机械加工工艺必备
机械制造中的常见加工工艺
机械制造中的常见加工工艺在机械制造过程中，加工工艺是至关重要的环节，它决定了零部件的精度、质量以及最终产品的性能。
本文将介绍机械制造中常见的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、磨削和锻造等。
通过对这些工艺的了解和应用，可以提高机械制造的效率和质量。
一、车削工艺车削是机械制造中最常用的加工工艺之一。
它通过旋转工件将切削刀具移动至工件上，以去除工件上的材料，同时使工件达到所需尺寸和形状。
车削工艺广泛应用于圆柱体的加工，例如轴、齿轮等。
二、铣削工艺铣削工艺是将工件固定在铣床上，通过旋转铣刀将多边形的切削刀具移动至工件上，实现材料的去除和工件的加工。
铣削工艺适用于平面、曲面和轮廓的加工，常见于刀具的加工、模具的制作等。
三、钻削工艺钻削工艺是通过钻床上的旋转钻头将刀具移动至工件上，实现孔的加工。
钻削工艺广泛应用于孔的加工，例如螺纹孔、沉头孔等。
四、磨削工艺磨削工艺是通过磨床上的砂轮将刀具移动至工件上，实现材料的去除和工件的加工。
磨削工艺适用于高精度加工，可以得到更高的表面质量和尺寸精度。
五、锻造工艺锻造工艺是将金属材料加热至一定温度后，经过外力的作用使其发生塑性变形，最终形成所需形状的工件。
锻造工艺适用于金属制品的制造，例如汽车零部件、机械零件等。
六、其他常见工艺除了上述工艺外，机械制造中还有许多其他常见的加工工艺，例如激光切割、电火花加工、线切割等。
这些工艺可以根据不同的加工要求选择使用，它们在提高加工精度、速度和效率方面起到了重要作用。
综上所述，机械制造中的加工工艺是必不可少的一环。
通过合理选择和应用不同的加工工艺，可以提高产品的质量和效率，满足不同的加工需求。
在机械制造领域中，不断创新和改进加工工艺将有助于推动行业的发展。
机械加工工艺过程的基本知识
机械加工工艺过程的基本知识1.加工方法机械加工方法主要包括切削加工、磨削加工、焊接加工、冲压加工、锻造加工和喷涂加工等。
其中，切削加工是最常见的加工方法，它通过切削刀具切削工件材料，形成所需的形状和尺寸。
磨削加工是利用磨料进行研磨和抛光，提高工件表面质量。
焊接加工是通过加热和冷却的方法将两个或多个工件连接在一起。
冲压加工是通过模具对薄板材料进行变形和切削。
锻造加工是利用冲击力将金属材料加工成所需形状。
喷涂加工是将涂料喷涂在工件表面。
2.加工工序机械加工过程中通常需要进行多个工序，每个工序都有特定的目标和要求。
常用的加工工序包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削、拉伸、冲孔等。
车削是利用旋转的切削刀具将工件外表面去除材料，形成所需形状和尺寸。
铣削是将刀具在工件上旋转和移动，将工件表面去除材料，形成所需形状和尺寸。
钻削是通过切削刀具旋转和推进，在工件上形成孔洞。
磨削是利用磨料切削材料，提高工件表面质量。
镗削是通过切削刀具在孔内切削材料，形成所需形状和尺寸。
拉伸是将金属材料拉伸成所需形状和尺寸。
冲孔是利用模具对板料进行冲孔，形成所需孔洞形状和尺寸。
3.加工精度机械加工的一个重要指标是加工精度，它是描述工件形状和尺寸与设计要求的一致程度。
加工精度一般分为尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
尺寸精度是指工件尺寸与设计要求尺寸之间的偏差。
形位精度是描述工件形状和位置与设计要求的一致程度。
表面粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标。
4.表面质量机械加工工艺的最终目标是获得良好的表面质量，它直接影响着工件的外观和性能。
常见的表面质量要求包括粗糙度、平面度、圆度和直线度等。
粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标，它是指单位面积上起伏的平均高度差。
平面度是描述工件表面平整程度的一个指标。
圆度是描述工件表面圆度误差的一个指标。
直线度是描述工件表面直线度误差的一个指标。
总之，机械加工工艺的基本知识包括加工方法、加工工序、加工精度和表面质量等方面。
实用的机械加工工艺
可供技术人员参考的工艺机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械加工工艺知识
1.1 机械加工工艺知识使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程各种机械的制造方法和过程的总称。
工艺规程是具体指导工人进行加工制造的操作文件。
它是最重要的一种工艺文件（包括：工艺规程、工艺装备图、工时定额、与原材料消耗定额等）。
工艺规程是安排生产作业计划、生产调度、质量控制、原材料与工具供应、生产组织和劳动组织的基础资料，因此是十分重要的生产指导文件。
工艺规程的主要内容是：产品及其各部分的制造方法和顺序、设备的选择、切削规范的选择、工艺装备的确定、劳动量及工作物等级的确定、设备调整方法、产品装配与零件加工的技术条件等。
工艺规程有四种形式：工艺过程卡片（工艺路线卡）、工艺卡片、工序卡片和工艺守则。
此外，还有调整卡片和检查卡片等的辅助文件。
指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。
划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。
工步上构成工序的基本单元。
相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。
根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
将原材料转变为成品的全过程。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
机械加工工艺及装备
1 机械制造业
生产各类机械设备和零部 件的行业，如汽车制造、 航空航天等。
2 金属加工行业
加工金属材料的行业，如 钢铁、铝制品、工程机械 等。
3 电子制造业
生产电子器件和电路板的 行业，如手机、电脑、电 视等。
机械加工工艺的优势和局限性
优势
提供高精度的加工能力，批量生产效率高，适用于 各种材料。
局限性
常见的机械加工工艺
1 铣削
通过旋转刀具切削工件表面，用于加工各种 平面和曲线形状。
2 钻削
利用旋转的钻头在工件表面形成孔洞，常用 于钻孔和制作螺纹。
3 磨削
利用磨削磨料对工件表面进行切削和磨光， 提高工件的表面质量。
4 锯割
通过旋转锯片对工件进行切割，常用于金属 和木材的切割。
机械加工装备的分类
机械加工工艺及装备
机械加工工艺及装备是制造业中至关重要的一部分。本演示将介绍机械加工 工艺的定义、常见工艺、机械加工装备的分类和发展趋势，以及应用机械加 工工艺的行业，深入探讨其优势和局限性。
机械加工工艺的定义
1 什么是机械加工工艺？
机械加工工艺是通过机械装备对工件进行形状和尺寸上的变化，以达到所需的工艺要求。
工艺复杂、成本较高，对操作人员的技术要求较高。
结论及展望
机械加工工艺及装备在现代制造业中扮演着重要角色，随着技术的不断进步， 机械加工工艺将进一步实现自动化和智能化，并提供更高的加工精度和效率。
传统机床
如铣床、钻床、磨床等，通过人工操作进行加工。
数控机床
利用计算机控制系统进行加工，提高加工精度和效率。
机械加工工艺的发展趋势
1
自动化和智能化
采用机器人、自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺基本知识
机械加工工艺是将原料通过一系列切削、钻孔、磨削等制造技术步骤，加工 成所需形状和尺寸的工件。了解和掌握机械加工工艺是每位机械工程师的基 本素养。
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是通过机械设备对原料进行多种手段的切削、磨削、锻造等操 作，以实现工件的加工和改变其形状、尺寸、性能等特性的工艺过程。
3
绿色环保
使用可再生材料、节能减排的机械加工工艺，保护环境并降低成本。
机械加工工艺的优势和局限性
优势
• 高加工精度和质量 • 适用于大量和批量生产 • 多种工艺选择
局限性
• 加工周期相对较长 • 对操作人员要求较高 • 材料浪费相对较大
结论和要点
机械加工工艺是制造业中不可或缺的重要环节，它的发展和应用将推动工业 的进步与创新。了解机械加工工艺的基本知识，对于机械工程师和制造业从 业者来说至关重要。
机械加工的分类
切削加工
通过旋转刀具对工件进行切削、铣削、车削等加工方法。
非切削加工
通过电火花、激光、喷射等方式Fra bibliotek工件进行加工，如电火花加工、激光切割等。
磨削加工
通过砂轮等磨削工具对工件表面进行磨削、抛光、修整等加工方法。
常见的机械加工工艺
车削
将工件放置在车床上，通过刀具对其进行旋转切削 加工。
铣削
3 电子设备
机械加工工艺在电子设备制造中扮演重要角 色，如手机零部件加工、电路板制造等。
4 医疗器械
机械加工工艺应用于医疗器械生产，如手术 器械加工、人工关节制造等。
机械加工工艺的发展趋势
1
自动化
机械加工工艺趋向自动化，提高生产效率和减少人为错误。
2
数字化
机械加工工艺装备
VS
增材制造技术
增材制造技术如3D打印等，将为机械加 工工艺装备带来新的制造方式。这种技术 能够快速、灵活地制造出复杂形状的零件 ，降低制造成本和提高生产效率。
绿色制造的推广
节能减排技术
随着环保意识的提高，节能减排技术 将在机械加工工艺装备中得到广泛应 用。通过采用高效节能技术和环保排 放技术，降低装备运行过程中的能耗 和排放，实现绿色制造。
循环利用技术
循环利用技术是绿色制造的重要组成 部分。通过采用再制造、再生利用等 技术，对机械加工工艺装备进行修复、 再利用，延长装备使用寿命，减少资 源浪费。
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促进技术创新
工艺装备的发展和应用是 推动机械制造业技术创新 的重要手段，能够促进产 业升级和转型。
机械加工工艺装备的发展历程
古代机械加工工艺装备
现代机械加工工艺装备
以手工工具为主，如铁锤、锯、刨等， 主要用于简单的金属加工。
随着计算机技术和智能制造的发展， 数控机床、智能夹具等高精度、高效 率的工艺装备成为主流。
磨削加工
总结词
磨削加工是一种高精度的加工方法，通过磨具对工件进行磨削，实现工件表面 的超精加工。
详细描述
磨削加工过程中，磨具的高速旋转产生切削力，对工件表面进行磨削，使工件 表面达到极高的精度和光洁度。常见的磨削加工有平面磨削、外圆磨削和内圆 磨削等。
特种加工
总结词
特种加工是一种新兴的加工方法，通过物理或化学方法实现工件材料的去除或变 形，具有非传统加工的特点。
刀具种类繁多，根据不同的加工需求可分 为通用刀具和专用刀具，还可按材料、切 削方式等进行分类。
刀具的切削参数
刀具的材料
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
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机械加工工艺路线的拟订一、表面加工方法的选择：表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。
1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。
2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。
如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。
3、考虑工件的结构开关和尺寸。
4、结合生产类型考虑生产率和经济性。
5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。
二、加工阶段的划分：零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：1、粗加工阶段。
主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。
2、半精加工阶段。
完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
3、精加工阶段。
使各主要表面达到图样规定的质量要求。
4、光整加工阶段。
质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
三、工序的集中与分散：工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。
四、加工顺序的安排：复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。
因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。
五、机床及工艺装备的选择：1、机床设备的选择。
2、工艺设备的选择。
各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。
下面列出一些常用的以作参考：表1-1 外圆表面加工方法表1-2 平面加工方法表1-3 内孔表面加工方法一：机械加工划分加工阶段的原因1、保证加工。
工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。
2、有利于命题使用设备。
粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。
精加工则要求精度高的设备。
划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精干粗，做到合理使用设备。
3、便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。
例如粗加工后工件残余应力大，可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。
4、便于及时发现毛坯缺陷。
毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。
5、精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。
二：工序集中与分散的特点我们在设计中应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。
生产批量小时多采用工序集中，生产批量大时可采用工序集中也可采用工序分散。
--集中--1、有利于采用高效专用机床设备及工艺装备，生产率高。
2、工件安装次数少，不但可缩短辅助时间，还有利于保证各加工表面间的位置精度。
3、工序数目少，可减少机床数量、操作工人生产面积。
--分散--1、设备及工艺装备简单，调整和维修方便。
2、可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
3、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
三：加工顺序的安排：1、甚而先行。
选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工提供精基准。
2、先粗后精。
当零件需要划分加工阶段时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。
3、先主后次。
先加工装配甚面和工作表面等主要表面，后加工键槽、紧固用的光孔与螺纹孔等次要表面。
因为将要表面的加工面积较小，它们又往往与主要表面有一定的相互位置要求，所以一般应放在主要表面半精加工之后进行加工。
4、先面后孔。
四：热处理工序的安排热处理在工艺路线中的位置安排主要取决于热处理的目的。
1、预备热处理。
A、退火与正火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的内应力；B、调质一般安排在粗加工之后、半精加工之前进行，以保证调质层的厚度；C、时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
对于精度要求不太高的工件，一般在毛坯进入机械加工之前安排一次人工时效即可。
对于机床床身、立术等结构复杂的铸件，应在粗加工前、后都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密零件，在粗加工、半精加工和精加工过程中要安排多次人工时效。
2、最终热处理。
A、主要用于提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐、美观等。
淬火、渗碳淬火等安排在磨削加工之前进行；B、氮化处理由于温度低，变形小，且氮化层薄，故应放在精磨之后进行。
C、表面装饰性镀层、发蓝处理，应安排在机械加工完毕之后进行。
3、辅助工序的安排。
A、检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。
除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后，一般均应安排检验工序。
B、此外，去毛刺、倒钝锐边、去磁、清洗及涂防锈油等都是不可忽视的辅助工序。
4、工序间的衔接。
有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间，应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接。
A、如作为定位基准和孔和面的精度是否满足要求；B、后首工序的加工余量是否足够等。
一、加工余量的确定方法：1、查表法根据工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。
此法在实际生产中广泛应用。
2、经验估算法凭经验来确定加工余量。
为防止因余量过小而产生废品，所估余量往往偏大。
此法只可用于单件小批生产。
3、分析计算法通过对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算，来确定所需要的最小工序余量。
它是最经济合理的方法，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较烦琐，在实际生产中应用尚少。
应该指出的是，对于大批大量生产，应力求采用分析计算法。
二、工序尺寸的确定工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸及加工余量，而且还与工序尺寸的标注方法以及定位基准选择和转换有着密切的关系。
故计算工序尺寸时应根据不同和情况采用不同的方法。
1、设计基准重合时。
A、确定各工序的基本余量B、确定各工序加工的经济精度C、根据设计尺寸和各工序余量，从后往前推算各工序基本直到毛坯尺寸D、最后将各工序尺寸的公差按“人体原则”标注2、基准不重合时，就必须应用尺寸链原理进行分析计算。
建立尺寸链。
假设：A0为封闭环，A1、A2、为增环，A3为减环。
计算A0？①基本尺寸：A0=A1+A2-A3②上下偏差：上、ES(A0)=ES(A1)+ES(A2)-EI(A3) 增上减下下、EI(A0)=EI(A1)+EI(A2)-ES(A3) 增下减上③按“人体原则”标注生产成本生产成本包括两大类费用：1、与工艺过程直接有关的费用叫工艺成本，约占生产成本的70%～75%。
2、与工艺过程无关的费用，如行政人员工资、厂房折旧、照明取暖等。
由于同一生产条件下与工艺过程无关的费用基本上是相等的，因此对零件工艺方案进行经济分析时，只要分析与工艺过程直接有关的工艺成本即可。
一、工艺成本1、可变费用V 可变费用与产品年产量有关，它包括材料费或才干费、损人工人的工资、机床的维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。
2不变费用C 不变费用与零件年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用。
因为起用机床、专用夹具及刀具是专为加工某零件所用，不能用来加工其他零件，而工艺装备及设备的折旧年限是一定的，因此专用机床、专用夹具及刀具的费用与零件的年产量无直接关系，即当年产量在一定范围内变化时，这种费用基本上保持不变。
一种零件的全年工艺成本E和单件工艺古本Ed，可用下式表示：Ed=V+C/NE=NV+C式中V——每个零件的可变费用，单位为元/件；N——工件的年产量，单位元/件；C——全年的不变费用，单位元/件。
二、工艺方案的经济评比1、工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时的情况。
这时工艺成本即可作为衡量各方案经济性的依据。
（1）、当方案中少数工序不同，多数工序相同时，可通过计算少数不同工序成本进行比较。
（2）、两方案中多数工序不同，少数工序相同时，同以该零件全年工艺成本进行比较2、两种工艺过程方案的基本投资差额较大的情况。
这是在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。
（1）、回收期限应小于所采用设备的使用年限；（2）、回收期限应小于该产品由于结构性能及国家计划安排等因素所决定的生产年限；（3）、回收期限应小于国家所规定的标准回收期限。
工时的含义和类别一、工时定义在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
它是安排生产计划、核算生产成本的重要依据，也是设计或扩建工厂时计算设备和工人数量的依据。
1、基本时间tj:直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；2、辅助时间tf:为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。
如装卸工件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。
辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。
大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。
基本时间和辅助时间的总和称为作业时间3、布置工地时间tb：一般按作业时间的2%～7%估算。
4、休息和生理时间tx：一般按作业时间的2%估算。
以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。
这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。
成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。
th=td。
二、工时的相关应用说到生产率就离不开工时，提高生产率其实就是在保证生产质量的前提下尽量缩减工时。
下面就谈谈这方面。
1、缩短基本时间大批大量生产中，基本时间所占比重大。
缩短基本时间的方法：（1）、提高切削用量。
但切削用量的提高受到刀具寿命和机床刚度的制约。
（2）、缩短工作行程长度。
多刀加工!（3）、多件加工。
通过减少刀具的切入、时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。
2、缩减辅助时间。
在单件时间中占的比重较大。
（1）、直接缩减辅助时间。
A通过采用专用夹具安装工件B大批大量生产中，广泛采用高效的气动、液动夹具来缩短装卸工件的时间C单件小批生产中，受专用夹具成本的限制，为缩短装卸工件的时间，可采用组合夹具及可调夹具。