TPM助工讲义
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TMP讲义
• Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN)
• Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
• Planned Maintenance 计划维护 (PM)
• Predictive Maintenance 预测维护 (PM) • Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
Productive Maintenance
生产/生产力维护
TPM的发展历史
TPM目标的制定
• Cost 成本
- Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV) or Repair & maintenance cost as % of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例 - Spare parts value 备件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM 投入和节约对比 - Cost of quality issues 质量问题的成本 - Energy cost / ton 能源消耗 - Raw/packaging material waste (% of cost/ton) 原材料和包材的浪费 • Delivery 交货期 - On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
TPM讲义(第二部分)
办公室设备需要供应商定期维护 3 / 287
创造一个操作者全面检查表
Operator maintenance responsibilities are those preventive maintenance functions that are best performed by operators
Maint. Rep: Machine Repair
È/È/°È/È È Èê ê
Run Hours
ÈÈ·È È
/Replace
ÈÈ ¤
Man Hours
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ ¤ ú÷ ±
1.Change Air Filters (5)
ÈÈÈÈÈ ± 1 mo./420 3 mo./1260 3 mo./1260 3 mo./1260 3 mo./1260 6 mo./2520 1 yr./5040 1 yr./5040 1 yr./5040
检查项目 机械主题的确清扫 诊断要领 1、是否粘有灰尘，垃圾、油污、切屑、异物等 滑动部、产品接 触部、定位部构件、冲头、输送机、滑槽等 量具、夹具、模具 等安装部位的构件 2、螺栓，螺母是否松动、脱落。 3、滑移部、模具安装部是否松动。 1、是否粘有灰尘、油污、切屑、异物等 •汽缸、螺线管 微动开关、限位开关、无触点开关、光电开关 电 动机、皮带、机罩外壳 计量仪器、开关控制箱外壳 2、螺栓、螺母是否松动 3、电动机是否异响 1、润滑油，注油杯有无污染。2、油量是否合适。3、给油口必 须加盖。4、将给油管擦干净，看是否漏油。 1、工具等是否放在应放的部位。2、铭牌标牌是否干净，易于观 看。3、透明的盖子是否被污染。4、油管是否干净，有无漏油。 5、机器四周有无灰尘杂物。6、产品、零件有无乱放。7、正品、 次品、不良品是否按规则放臵。
TPM讲义教材[1]
![TPM讲义教材[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/cff34fdfc77da26925c5b091.png)
設备的改善 营运的系統化
保养组织的效率化
操作失误的防止 設备清扫的实施 日常点检的实施 定期点检的实施 故障解析的实施 保养计划的确立
修理整备技能提升 预防保养的实施
改良保养的实施
润滑管理
预备品的管理
TPM讲义教材[1]
. 自主保全和专门保全的技能分担
目标
设 备 综 合 效 率 90 以 上
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TPM讲义教材[1]
故障的分类及损失结构
损失
结果 故障,停止损失 P 小停止损失 Q 换工程调整损失 C 速度低下损失 D 性能低下损失 S 成品不良损失 M 保养费用损失
人员过剩损失 灾害发生损失
P:生产量 C:成 本 S:安 全
Q:品 质 D:交货期 M:士 气
----------致命故障 MTBF ---------长时间故障 分析 --------- 一般故障
2)测定老化的活动(主要依据 5感) •日常点检 •定期点检的一部分
3)恢复老化的活动 •小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) •故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 •突发修理的援助
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TPM讲义教材[1]
. 保全部门的作用
1) 本来业务的保全活动 •以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术, 技能要求领域的主力
2) 运转部门的自主保全活动支援 •设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 •螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导 •润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期) •点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期) •老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理 •发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助 •日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践
TPM培训讲义PPT课件
企业成功的三个基本要素
1.回应加速
要能在多变中的环境， 超迅速感应并寻求提升获利能力机会。
2.资源发挥
要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥 善的分配，创造高杠杆效益。
3.效益倍增
学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很 重要的基本动作， 要能学习不陷于习惯中，学习有计划的割舍不需 要的事物。
如果产品生产出来，产品只有分为「良品」与「报废」 两种状况，而无所谓「重工修整」，而「良品」则是以 A, B, C级的分类方式，则可能表面上看到良品率似乎很 高，但是实际的附加价值却不高的情形，因此，在这样 分类的作业型态时，除了良品率之外，应该还要:
请确认有哪些制程需要附加各等级产出率的说明材料。
设定和调整损失
设定和调整（set-up and adjustment）损失，可能是由 于设备生产的model change或是必须进行某些改变以符 合产品规格所造成的时间损失。
设定和调整的损失时间，包括:
设备的设定与调整时间，应该要依照类型与期间加以记 录并追踪，且应针对不同类型的设定时间与调整时间预 先设立参考材料。如此才能作分析与趋势之分析，达到 降低各类型设定与调整时间的目的。
1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大 损失之对策)
2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制 3.建立保养部门的计划保养体制 4.操作及保养技能的训练 5.建立设备初期管理的体制
4.ＴＰＭ的活动重点
---ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)
1.设备效率化的个别改善 2.自主保养体制的确立 3.计划保养体制的确立 4.ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立 5.建立质量保养体制 6.教育训练 7.管理间接部门的效率化 8.安全、卫生和环境的管理
1.回应加速
要能在多变中的环境， 超迅速感应并寻求提升获利能力机会。
2.资源发挥
要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥 善的分配，创造高杠杆效益。
3.效益倍增
学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很 重要的基本动作， 要能学习不陷于习惯中，学习有计划的割舍不需 要的事物。
如果产品生产出来，产品只有分为「良品」与「报废」 两种状况，而无所谓「重工修整」，而「良品」则是以 A, B, C级的分类方式，则可能表面上看到良品率似乎很 高，但是实际的附加价值却不高的情形，因此，在这样 分类的作业型态时，除了良品率之外，应该还要:
请确认有哪些制程需要附加各等级产出率的说明材料。
设定和调整损失
设定和调整（set-up and adjustment）损失，可能是由 于设备生产的model change或是必须进行某些改变以符 合产品规格所造成的时间损失。
设定和调整的损失时间，包括:
设备的设定与调整时间，应该要依照类型与期间加以记 录并追踪，且应针对不同类型的设定时间与调整时间预 先设立参考材料。如此才能作分析与趋势之分析，达到 降低各类型设定与调整时间的目的。
1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大 损失之对策)
2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制 3.建立保养部门的计划保养体制 4.操作及保养技能的训练 5.建立设备初期管理的体制
4.ＴＰＭ的活动重点
---ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)
1.设备效率化的个别改善 2.自主保养体制的确立 3.计划保养体制的确立 4.ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立 5.建立质量保养体制 6.教育训练 7.管理间接部门的效率化 8.安全、卫生和环境的管理
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
TPM全面生产维护经典讲义
综合上述维护方法，系统的维护方
案
1960年前后
4
维修预防
(MP: Maintenance Prevention) 设
计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
22
TPM(全面生产性维护）
设备管理的沿革- TPM与TQM的关系
智联培训
TQM 是 W.Edwards Deming 博 士 在 影 响 日 本 工 业 的 直 接 效 果 下 发 展 得 来 .
25
TPM(全面生产性维护
）
TPM设备的流程图
日常点检
发现缺陷
定期检查
发现缺陷
可 简单处理?
否
实施简单 处理
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
改善修理 故障修理 故障修理
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理
否
立刻修理?
要
否
故障修理
人员管理－－设备操作人员的素质 会使用
会维护 四会
会检查
会修理
智联培训 31
TPM(全面生产性维护 ）
三好四会五纪律
人员管理－－设备操作人员的素质 遵守操作规程
保持设备整洁 五
项
纪 律
发现异常就处 理
遵守交接班制
度
管好工具和附 件
智联培训 32
TPM(全面生产性维护 ）
TPM的人员管理
智联培训
设备操作人员的素质
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 1）设备购置时选型有误。过多地考虑技术储备，盲 目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工 非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲 置。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
TPM公开课讲义PPT82页课件
2
第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染？
发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2：领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检
第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染？
发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2：领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检