TPM讲义
合集下载
TPM全面生产维护讲义
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息： ----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
TPM的主要手段——OEE
TPM术语介绍-1
设备部
设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
TPM术语介绍-2
设备部
故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
TPM的主要手段——OEE
TPM术语介绍-1
设备部
设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
TPM术语介绍-2
设备部
故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
TPM全面生产维护经典讲义
综合上述维护方法，系统的维护方
案
1960年前后
4
维修预防
(MP: Maintenance Prevention) 设
计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
22
TPM(全面生产性维护）
设备管理的沿革- TPM与TQM的关系
智联培训
TQM 是 W.Edwards Deming 博 士 在 影 响 日 本 工 业 的 直 接 效 果 下 发 展 得 来 .
25
TPM(全面生产性维护
）
TPM设备的流程图
日常点检
发现缺陷
定期检查
发现缺陷
可 简单处理?
否
实施简单 处理
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
改善修理 故障修理 故障修理
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理
否
立刻修理?
要
否
故障修理
人员管理－－设备操作人员的素质 会使用
会维护 四会
会检查
会修理
智联培训 31
TPM(全面生产性维护 ）
三好四会五纪律
人员管理－－设备操作人员的素质 遵守操作规程
保持设备整洁 五
项
纪 律
发现异常就处 理
遵守交接班制
度
管好工具和附 件
智联培训 32
TPM(全面生产性维护 ）
TPM的人员管理
智联培训
设备操作人员的素质
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 1）设备购置时选型有误。过多地考虑技术储备，盲 目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工 非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲 置。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
TPM公开课讲义PPT82页课件
2
第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染？
发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2：领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检
第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染？
发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2：领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
TPM基础知识培训讲义
TPM基础知识培训讲义第一部分：概述TPM（Total Productive Maintenance）全面生产力维护，是一种由日本发展起来的生产管理理论。
TPM的目标是通过减少故障和损失、提高生产效率，实现全面优化的生产过程。
本讲义将带您深入了解TPM 的基础知识，包括TPM的起源、原则和关键要素。
第二部分：TPM的起源1. 日本制造业的发展日本制造业在20世纪六七十年代快速崛起，成为世界制造业的领导者。
然而，由于设备故障频繁和停机时间长，制约了生产效率的提高。
在这样的背景下，TPM理论逐渐兴起。
2. JIPM（日本生产维护协会）JIPM成立于1961年，致力于推广TPM理念。
JIPM制定了TPM 的基本原则和实施步骤，并提供了培训和认证服务。
第三部分：TPM的原则1. 全员参与TPM的实施需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都要对设备维护和生产过程负责。
2. 设备维护活动的全面优化TPM强调预防性维护，通过定期保养、润滑和清洁，及时排除设备故障的隐患，延长设备寿命。
3. 生产活动的全面优化TPM要求对生产活动进行全面优化，包括减少生产过程中产生的损失，提高生产效率。
第四部分：TPM的关键要素1. 自主维护自主维护是指由操作员负责执行设备保养和维修工作，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 预防性维护预防性维护是指通过定期检查和保养设备，预防设备故障的发生以及提前排除隐患。
3. 故障排除TPM要求快速排除设备故障，并进行彻底分析，找出故障的根本原因，以避免类似问题再次发生。
4. 整备率提高整备率是指设备可用于生产的时间占总时间的比例。
TPM通过减少停机时间和改进维修流程，提高整备率。
5. 生产效能改善TPM通过优化生产活动，消除浪费，提高生产效率和质量。
第五部分：TPM实施步骤1. 制定实施计划开展TPM之前，制定详细的实施计划，确定实施的范围、目标和时间计划。
2. 进行设备基础改善通过改进设备的基础条件，包括设备的可靠性、可维护性和操作性，为后续的活动做好准备。
TPM讲义
5 第五阶段——总检查
11 何谓总检点 对螺钉(BOLT),螺母(NUT)的连接状态,油压,空压配件管的漏油, 加油装置,驱动部位设备等各项目的实际机能所知. 以实际机能作为基础,定下何种检点需要,并决定要管理的检点要点有什么. 为成一个对设备的操作者. 通过对设备检点的自我学习与实践,发现设备的缺陷,来复原及改善. 为了找回设备的本面目. 12 总检点的概要 1)活动内容: a 第1步骤~第3步骤的活动内容
自主保全的展开 1 第0阶段——整理,整顿
11 整理,整顿的概念. 举例说明其含义(关于生活上的)
12 整理的基准和方法(贴标签)和整顿的可视化说明.
地方 招牌 可视化 色彩 品名 数量 基准 各层区分基准——按时间区分 可用品,不急用品,不用品
13 整理,整顿的关系——男女或夫妇关系
2
第一阶段——初期清扫
12 第一阶段(1STEP)的基本概念 初期清扫
清扫是点检
点检可发现问题
问题点可改善及复原 13 初期清扫的推进手法 1)试试初期清扫(大清扫) 2)对发生源,不易清扫处做计划 1 对灰尘,污染,碎片异物损失做记录,对发生原因作计划打算. 2 麻烦处是在清扫,加油是要多花时间.
清扫困难的地方
困难的地方
自主保全步骤 0—1整理 0—2整理 1 初期清扫 2 发现困难对策 3 假基准书 4 总检点 5 自主保全 6 公正品质保证 7 自主管理
诊断要点 是否只剩下必要的东西? 必要的东西,以需要的量在正确的位置,是否很方便的管理. 是否表示以变任何人容易识别. 清扫是点检—是否很干净得发现缺陷? 是否完全消除发生污染的原因?是否容易执行清扫或加油? 是否前个步骤的活动可维持100% 不可有任何缺点 是否有往后可发生的潜在缺陷? 目前活动中,是否有不完善之处?是否进行可保持到目前的活 动的管理? 否通过公正,周边装置及材料的管理,进行不良为零的活动? 是否进行能实现灾害"0"故障"0"的管理?
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
(5 ~ 10分以上)
突
故
發 型
小
小停止
停
5分以下
止
分
析
精度劣化
障
---機能低下型 劣
磨耗,動搖
腐蝕,變形 溫度及異音
M
M
化
動作不良 Q T
型 ---品質低下型
污穢,塵埃 原料附著
分B
漏氣,漏油, 析 F
滴水
分
析
設備損失結構分析圖
設備損失結構
休息時間
停
止
管理對象外時間
時
間
計書停止之時間
無負荷時間
參考定義 *影響設備運轉之時間=人的休息時間. *生產計書規定的休息時間. *朝會(每日10分),發表會,參加講習會,教訓訓練,
TPM的演進
B.M(事後保養,Break-down Maintenance)
--- 1950s
PVM(預防保養,Preventive Maintenance) P.M(生產保養,Productive Maintenance)
--- 1960s --- 1970s
C.M(改良保養,Corrective Maintenance)
TPM講議
(一)TPM 簡介
TPM的定義
一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化) 的企業體質為目標.
二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命 周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止 所有損失於未然.
三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等 部門.
四.自經營者至第一線從業人員全體參加. 五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.
M.P(保養預防,Maintenance Prevention)
TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance)
--- 1980s
PdM(預知保養,Predictive Maintenance)
--- 1980s
TPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System).
TPM的活動
1.TPM活動之目的
a.把設備的效率提高到極限. b.徹底管理無不良的製造條件. c.追求一切損失減低至零
六大指標與5M概念圖
投入 生產 生產量 P 品質 Q 成本 C 交期 D 安全 S 士氣 M 方法
人(Man) 作業效率
勞動生產性 人件數
金錢 Money
設備(Machine)
材料(Material)
--- 1990s
豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養
豐田的生產方式與TPM的關係
二大支柱
豐田生產方式=徹底排除浪費
豐田生產方式 建立方法
多制程 明確流程 無不良品
(Just-in-Time)生產
(看板)運用手段
生產平準化(多樣化) 批次小準備時間少
零庫存
標準作業
1)Cycle Time 2)作業順序 3)標準化
自動化運用防止停機的技巧--防呆fool proof)
目視管理
Andon
可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)
保養確實
縮短準備時間 從作業改善至設備改善
TPM
設備效率化 六大損失的排除
突發邦聯損失 準備損失 停機損失 速度損失
不良整修損失
暖機損失
TPM的活動 2.TPM活動的八大支柱
一.效率化的個別改善活動. 二.自主保養活動. 三.建立計劃保養體制. 四.品質保養活動. 五.MP設計及初期管理活動. 六.建構教育訓練體系. 七.管理間接部門的效率化. 八.安全,衛生與環境管理.
之設定,試加工,試衝等製作不良品之時間.
*實際產生附加價值的時間.
時運 間轉
價值運轉時間
*生產良品所花的時間.
時
間
故障對策結構圖
基本條件的 整備
設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準
使用條件的遵守
設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,衝擊
設備稼動率
故障,小停止,變換工程
不良率性良品率
報怨件數
仕損費率
設備生產性
單位材料成本
庫存率,保養費用
利益率
庫存天數
生產達成率
納入遵守率
勞動災害件數
5S進行狀況 出勤率 人力管理
改善效果金額 設備管理
物料管理
方法(Method) 預算與實績比 前置時間
產出/投入=生產力
5M: Man, Material, Money, Method, Management
常間
自工程疏失停止
出 勤 時 間負
速 空轉,臨時停機
度
損
速度低減
失
荷
不
時運
良
間轉實損
時質失
不良修整 暖機產率
間運有
轉效
*自責項目中(其他)所包含之時間.
*運轉時間---( 加工數*C.T) *設備基準加工速度與實際加速度之差. *加工數*(實際C.T-基準C.T)
*正常生產時作出不良品之時間. *選別,修理不良品而致設備停止有效稼動之時間. *生產開始時,自故障小停止至回復運轉時,條件
消防演習,健康檢查,預防注射,盤點,試作,原動 力設施之停止等引起設備之停止時間. *計劃的預防保全,改良保養時間. *1700活動,TPM活動日,每日下班之清掃10分鐘. *外注品或他工程部品延遲納入引起之等料.
停
故障
*突發故障引起之停止時間.
機 正時
換工程,調整
*模具,治工具之交換,調整,試加工之時間.
故障的分類及損失結構
損失
結果 故障,停止損失
P
小停損失
Q 換工程調整損失
C 速度低下損失
D 性能低下損失
S 成品不良損失
M
保養費用損失 人員過剩損失
災害發生損失
P:Production Q:Quality
C:Cost
D:Delivery
S:Safety----致命故障 MTBF ---------長時間故障 分析 --------- 一般故障
分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準
為延長壽 命,提升強 度的對策 結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量…… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計
劣化復原
弱點對策
人為事.務
劣化的發 現及預知
共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法
維修方法 的設定
突
故
發 型
小
小停止
停
5分以下
止
分
析
精度劣化
障
---機能低下型 劣
磨耗,動搖
腐蝕,變形 溫度及異音
M
M
化
動作不良 Q T
型 ---品質低下型
污穢,塵埃 原料附著
分B
漏氣,漏油, 析 F
滴水
分
析
設備損失結構分析圖
設備損失結構
休息時間
停
止
管理對象外時間
時
間
計書停止之時間
無負荷時間
參考定義 *影響設備運轉之時間=人的休息時間. *生產計書規定的休息時間. *朝會(每日10分),發表會,參加講習會,教訓訓練,
TPM的演進
B.M(事後保養,Break-down Maintenance)
--- 1950s
PVM(預防保養,Preventive Maintenance) P.M(生產保養,Productive Maintenance)
--- 1960s --- 1970s
C.M(改良保養,Corrective Maintenance)
TPM講議
(一)TPM 簡介
TPM的定義
一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化) 的企業體質為目標.
二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命 周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止 所有損失於未然.
三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等 部門.
四.自經營者至第一線從業人員全體參加. 五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.
M.P(保養預防,Maintenance Prevention)
TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance)
--- 1980s
PdM(預知保養,Predictive Maintenance)
--- 1980s
TPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System).
TPM的活動
1.TPM活動之目的
a.把設備的效率提高到極限. b.徹底管理無不良的製造條件. c.追求一切損失減低至零
六大指標與5M概念圖
投入 生產 生產量 P 品質 Q 成本 C 交期 D 安全 S 士氣 M 方法
人(Man) 作業效率
勞動生產性 人件數
金錢 Money
設備(Machine)
材料(Material)
--- 1990s
豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養
豐田的生產方式與TPM的關係
二大支柱
豐田生產方式=徹底排除浪費
豐田生產方式 建立方法
多制程 明確流程 無不良品
(Just-in-Time)生產
(看板)運用手段
生產平準化(多樣化) 批次小準備時間少
零庫存
標準作業
1)Cycle Time 2)作業順序 3)標準化
自動化運用防止停機的技巧--防呆fool proof)
目視管理
Andon
可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)
保養確實
縮短準備時間 從作業改善至設備改善
TPM
設備效率化 六大損失的排除
突發邦聯損失 準備損失 停機損失 速度損失
不良整修損失
暖機損失
TPM的活動 2.TPM活動的八大支柱
一.效率化的個別改善活動. 二.自主保養活動. 三.建立計劃保養體制. 四.品質保養活動. 五.MP設計及初期管理活動. 六.建構教育訓練體系. 七.管理間接部門的效率化. 八.安全,衛生與環境管理.
之設定,試加工,試衝等製作不良品之時間.
*實際產生附加價值的時間.
時運 間轉
價值運轉時間
*生產良品所花的時間.
時
間
故障對策結構圖
基本條件的 整備
設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準
使用條件的遵守
設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,衝擊
設備稼動率
故障,小停止,變換工程
不良率性良品率
報怨件數
仕損費率
設備生產性
單位材料成本
庫存率,保養費用
利益率
庫存天數
生產達成率
納入遵守率
勞動災害件數
5S進行狀況 出勤率 人力管理
改善效果金額 設備管理
物料管理
方法(Method) 預算與實績比 前置時間
產出/投入=生產力
5M: Man, Material, Money, Method, Management
常間
自工程疏失停止
出 勤 時 間負
速 空轉,臨時停機
度
損
速度低減
失
荷
不
時運
良
間轉實損
時質失
不良修整 暖機產率
間運有
轉效
*自責項目中(其他)所包含之時間.
*運轉時間---( 加工數*C.T) *設備基準加工速度與實際加速度之差. *加工數*(實際C.T-基準C.T)
*正常生產時作出不良品之時間. *選別,修理不良品而致設備停止有效稼動之時間. *生產開始時,自故障小停止至回復運轉時,條件
消防演習,健康檢查,預防注射,盤點,試作,原動 力設施之停止等引起設備之停止時間. *計劃的預防保全,改良保養時間. *1700活動,TPM活動日,每日下班之清掃10分鐘. *外注品或他工程部品延遲納入引起之等料.
停
故障
*突發故障引起之停止時間.
機 正時
換工程,調整
*模具,治工具之交換,調整,試加工之時間.
故障的分類及損失結構
損失
結果 故障,停止損失
P
小停損失
Q 換工程調整損失
C 速度低下損失
D 性能低下損失
S 成品不良損失
M
保養費用損失 人員過剩損失
災害發生損失
P:Production Q:Quality
C:Cost
D:Delivery
S:Safety----致命故障 MTBF ---------長時間故障 分析 --------- 一般故障
分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準
為延長壽 命,提升強 度的對策 結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量…… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計
劣化復原
弱點對策
人為事.務
劣化的發 現及預知
共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法
維修方法 的設定