6S与设备TPM管理
6S和TPM推进项目管理办法
“6S+TPM”推进项目管理办法1、总则1.1为确保公司6S+TPM管理工作有计划、有步骤、稳步推进，保证实施过程阶段性目标和最终目标的实现，特制定本办法。
1.2本办法适用于全公司生产厂、处（部）室、中鼎建材有限公司。
2、推进6S+TPM原则2.1责任主体单一原则。
在推进6S+TPM过程中，各部门是实施、推进6S+TPM的责任主体，各部门一把手是本部门6S+TPM推进、实施的第一责任人，对本部门推进工作的进展、落实效果负责。
2.2长期目标和近期目标相结合原则。
6S+TPM管理是公司长期坚持的基础性工作，不可能一蹴而就，也不可能一劳永逸。
必须坚持长期和近期目标相结合。
既要确保近期目标的实现，又要通过不断自我改善、持续推进，实现公司发展的长远目标，从而全面提升员工素质，提高工作效率和公司效益。
2.3 6S+TPM管理和专业管理相结合原则。
推进6S+TPM管理从改善作业环境，规范员工行为入手，提升现有设备管理水平，夯实基础管理。
2.4 6S+TPM管理与企业日常管理相结合原则。
6S+TPM管理工作要与各部门日常管理工作密切结合，将6S+TPM管理工作融入到部门日常管理工作当中。
2.5绩效导向原则。
推进6S+TPM管理要关注环境的改善，要有利于员工素质的提升，更要有利于各单位把自身的本职工作做精、做细，全面提高各项技术经济指标水平，完成公司制定的降本增效的目标。
3、推进6S+TPM管理目标3.1深入推行6S管理，打造清洁、高效、规范、有序的生产现场，激发员工活力，提高员工素养。
在对现行6S管理分析、评价的基础上，制定深入推进6S的整体实施计划，进一步建立、健全6S制度、标准体系。
通过扎实推进，实现现场管理的定置化、可视化、清洁化、标准化，打造“一目了然”的生产现场。
3.2开展各级管理人员生产维修（TPM）专题培训，普及全员生产维修（TPM）理念、方法与工具的运用，提升员工设备点检维护技能。
3.3在现行的基础上建立、健全TPM体系。
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础TPM全员生产维护，又译为全员生产保全。
6s管理：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
为什么‘精益生产管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生产管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是6S、TPM、LP（精益生产）等管理活动”。
几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱（有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹），各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。
出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。
在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念，中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念，中基层干部盼着技改，基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必经之路同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行6S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。
丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。
像丰田等优秀企业一样，通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低成本，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精益生产管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
6S管理与TPM改善
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合众资源集团
6S缺失带来的问题
④ 制度基准不明 —— · 员工执行无所适从 清洁不足 · 管理工作难以深入 · 容易滋生短期行为
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合众资源集团
6S缺失带来的问题
⑤ 人员举止不当 —— · 影响团队精神/企业形象 素养不足 · 不易识别，妨碍沟通协调 · 纪律松散，难以团队协作 · 扰乱工作场所秩序
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合众资源集团
目 视 管 理
对感官（视觉为主）进行意识 强化的具体的管理方法， 也叫看得见的管理。
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合众资源集团
看板管理
把希望管理的项目和内容， 通过各类管理板揭示出来， 使管理状况众人皆知的管理方法。
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合众资源集团
作 用
1）明确指示团队目标，让管理清澈透明； 让管理清澈透明； 2）及时反映进展状况，便于大家调整改进； 状况，便于大家调整改进； 3）培养团队意识，活跃现场交流的气氛。 培养团队意识， 的气氛。
——摘自《海尔中国造》
某中餐馆员工擦桌子的故事
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合众资源集团
为什么现场总是 问题不断……？
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合众资源集团
更可怕的是……
日常工作的小差异会造成整体效果的大差异
众多品质问题、成本居高不下、管理乏力 众多品质问题、成本居高不下、管理乏力…… 均源自日常这些不认真、不细致的习惯， 均源自日常这些不认真、不细致的习惯，以及由此 产生的简单应付 缺乏改善精神的企业病 简单应付、 的企业病。 产生的简单应付、缺乏改善精神的企业病。
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合众资源集团
2）人员积极性和执行力的加强 规 划 定 位 方 法 工 作 整 理 方 法 目 视 管 理 方 法 计 划 组 织 方 法 人 员 调 动 方 法
TPM推进与6S管理的应用感想
设备的TPM推进与6S管理的应用状况学号：********** 姓名：***全面生产维修TPM（Total Productive Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。
一些世界级企业都将TPEM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPEM管理系统并取得了很好的成效。
TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。
TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。
小组自主活动、6S活动、设备点检制等都是具有鲜明“全员”特色的管理模式。
什么叫TPM?（Total Productive Maintenance） 1、什么是TPM？ TPM 的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
6S管理与TPM如何做好设备管理(原创)
承诺效果不如做出效果！——CTPM华天谋/ 6S管理与TPM如何做好设备管理（原创）6S管理重点在于现场管理，而在现场管理中，设备管理无疑是最重要的环节。
设备潜在的风险有可能成为系统运行的污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。
在6S管理中，通过全员参与，按照设备包机制，定人、定时、定部位进行检查维护，及早发现隐患并采取相应的措施消除，从而延长设备正常运转时间，实现设备效率最大化。
在6S管理中，设备管理要从查找和设备有关的风险源开始做起，重点采取措施进行预防及消除。
1、细查污染源：检查因设备引起的灰尘、油污、废料、加工屑，以及有害气体、有毒液体及噪音污染。
寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防控措施加以解决。
2、查清扫困难源：检查设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、无人操作部位；设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。
解决清扫困难源通过控制源头，采取措施，使其不被污染，另外就是设计开发专门的清扫工具。
3、查危险源：检查并消除和设备有关的安全事故发生源，包括由设备引发的事故和事故苗头。
确认设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。
对特种设备及附件，如压力容器及压力管道、起重机械等设备，安全阀及各种仪表等，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。
4、查浪费源：检查和设备相关的各种能源浪费，一是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏;二是通过“开关”控制的浪费，如照明、机器空转、冷气、热风、风扇等能源浪费。
采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，通过开关处醒目提示养成员工良好习惯。
5、查故障源：检查设备自身故障，要通过日常巡检、维修统计分析，建立设备故障台账，寻找故障产生的原因和规律，制定相措施以延长设备正常运转时间。
6S与TPM
6S+TPM6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
6S起源于日本，通过规范现场，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
设备的TPM推进和6S管理的应用现状
【 关键词 】 设备 维护 ；Ｔ Ｐ Ｍ 管理 ；６ Ｓ管理
１设备 的 Ｔ Ｐ Ｍ管理推进 策略
１ ． １ Ｔ Ｐ Ｍ的含 义
Ｔ Ｐ Ｍ是英文 Ｔ ｏ ｔ ａ ｌ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ Ｍ ａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｎ ａ ｎ ｃ ｅ的缩写形式，译成 中文的意思是全 员效率维 修，这是一种非常先进 的设备 维修 管理模 式，它源 自欧美 ，兴起于 日本 该管理被我 国引入后 ，经过业 内专 家学者的进一步研究 ，逐渐形成了符合我国 国情的体系和方法 ， Ｔ Ｐ Ｍ 现 已在各大企业 中获得广泛应用 ，并取得 了显著 的成 效。Ｔ Ｐ Ｍ 管理 模式 的核心 是全 员参与，并 以实现投入效率最大 化为 最终 目标 。具 体而言 ，该模 式是以提高设备综合使用效率为 目标 ，建立以设备全 寿命周期为对 象的生产维修系统 ，以此来确保 设备在 全寿命周期 内 无污染 、无 公害、安全生产 。该管理模 式涉及 企业内部诸多部 门， 如设备规划 、设备使 用、维修养护 、设备管理等 等。Ｔ Ｐ Ｍ 管理模式 实施后 ，上 至企业领导，下至各个部 门和 一线 员工全 部参加 ，并 以 班组为 单位 开展 自主活动 ，以实现推进 生产维修的 目标。Ｔ Ｐ Ｍ所追 求 的终极 目标是三个 “ 全 ，即全 效率 、全系统和全 员参与，这也是 该管理模 式最 为突出的特点之一 １ ． ２ Ｔ Ｐ Ｍ的特 点 Ｔ Ｐ Ｍ 的特点大致可归纳为 以下几个 方面：其一 ，充分体现 了以 人为本的理念，尊重人 的作用 ，重视对设备维修人员的培训和培养 ， 强调设备操作人员 自主维修 ；其二，设备维修管理的侧重 点是生产 现场，坚持 以预防为 主、维修为 辅的管理理念 ，重视对设备 的养护 工作和点检工作，并从实际的角度 出发 ，组织开展计划维修 ；其三 ， 讲求维修的实效性 ，重视对老 旧设备 的升级和改造 。 １ ． ３推进 Ｔ Ｐ Ｍ管理 的有效 策略 对于企业而言 ，了解并 掌握 Ｔ Ｐ Ｍ的理论和 方法难度不大 ，关键 问题在于如何使这种 管理 模式在企业当 中顺利实施 ，并不 断推进 ， 这是每一个应用 Ｔ Ｐ Ｍ的企业都非 常关 心的话题 ，如果无法有 效推进 该管理模式 ，那么 Ｔ Ｐ Ｍ只会成为一个摆设。想要充分发挥 出 Ｔ Ｐ Ｍ的 作用 ，企业应 当做到 以下几 点： （ １ ）建立 Ｔ Ｐ Ｍ推进 机构 。大量的实践表 明，凡是设立 Ｔ Ｐ Ｍ专门 执行机构 的企业 ，Ｔ Ｐ Ｍ 管理模式的推进效果都非 常显 著，而未设立 专 门机构 的企业在 推行力度和效果上都大打折扣 。Ｔ Ｐ Ｍ 专门推进机 构也可称之 为执行委员会 ，该机构可 由精 明干 练、对 设备及生产现 场非 常了解 和熟悉的管理人员构成 ，机 构成立后应 当独立于其它部 门，归公司总经 理领 导，并在 各个部门中设置 Ｔ Ｐ Ｍ专员 ，负责协调 和传达 工作 。 （ ２ ）改变思想。想要使一种新的管理模式被员工所接受 ，就必 须改变 他们 的思想 ，使其摒弃传统观念 。为 此，应当持续不断地对 员工进行思想教育 ，并在 工作 中灌输新 模式的优点 ，逐步转变 员工 的思维方式 ，这样有助于确保新模式 的贯彻实施 。 （ ３ ） 推行预 防性维 修。 传统 的事后检修模式现 已无法适应企业 生产的需求 ，想要实现设 备零 故障的 目标，就必须做好预 防工作 。 同时 ，应推动全体 员工都参与到预防性维修 当中，对于设 备的一些 小故障应及时进行处理 ，只有 全员都参与到设备维修工作 当中，才
6S现场管理、TPM设备管理学习心得
6S现场管理、TPM设备管理学习心得第一篇：6S现场管理、TPM设备管理学习心得6S现场管理、TPM设备管理学习心得在企业的各项管理工作中，6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式，它们都是为了企业的精益生产服务的，是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。
6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。
6S现场管理的核心理念是现场中心主义。
在现代制造业的企业竞争中，决战是在终端市场，但决胜在生产现场。
优秀的生产现场，能够有效的提升企业的QCDSMP（品质、成本、交货期、安全、士气、效率），增强企业的核心竞争力。
6S现场管理看似简简单单的12个字，却包含着庞大的管理体系和管理哲学，6个“S”之间相互关联，相辅相成。
在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里，现场管理更为重要。
6S现场管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，围绕现场的4M1E（人、机器、物品、方法、环境），将各项工作规范化、习惯化，培养员工良好的工作习惯，从而有效个提高生产效率和产品品质。
其实，6S管理最终落实还是人的管理，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
TPM就是是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
建陶行业的生产，运行有大量的设备，设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。
TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
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6S管理： 1、养成认真对待每一件小事 的习惯 2、养成有规定按规定做的习惯
国内外许多有影响的大公司的成功经验表 明，以品质文化为重要内容的企业文化是 企业取得竞争优势的重要源泉。
6S管理是提升人的现场管理能力基础
6S管理： 培养具有科学的管理意识 掌握一些科学的现场管理方法
工作的展开
总结
检查
实施
计划
目标
现状
管理指标
工作
P Q管 C理 D细 S化 M
• •
有效地推进工作的方法:
◇构筑管理指标体系 ◇营造干部们为管理指标而工
作的环境
月报、半年报告、专题报告、晨报、管理看板、 工段·车间·部门·公司发表大会
1、令人感动的企业之标志
1、规范化----在工作细节上追求标准化与规范 2、动态化----对管理指标（KPI）实现有效控制，
16、模具/工夹具LOSS
3、事务工作中的8大浪费(LOSS)
1、管 理LOSS 3、停 滞LOSS 5、作业/动作LOSS 7、调 整LOSS
2、工 序LOSS 4、物 流LOSS 6、熟练度LOSS 8、不 良LOSS
改善方向之二：各种业务「工序化」、「显露化」
从外部 从内部
事务工厂
DATA
情报
业务 业务 (工序) (工序)
(材料)
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ(加工)
情报 服务
(制品)
对管 理面 的贡 献
事务工厂：
将业务（情 报）视为材 料，经过 INPUT、加 工处理，产 生新的情报 （服务）做 为制品的 OUTPUT
☆
第三部分：
构筑追求改善、追求卓越的管理体系
1、整体工作的推进体系 2、工作计划的展开 3、管理指标（KPI） 4、静态管理与动态管理 5、《执行报告》体系
为
采取了什么措施？
什
么
比
前
消耗定额目标
2
个
月
变
差
了
？
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月
5、执行报告体系 定期与非定期报告
口头报告
晨会报告
部门月报
改善专题 月报
期末工作 报告
报告既是向公司展现自己的工作成绩的机会，又能对 自己产生一种压力与动力，有利于自我快速成长
中国特色的措施： ◇加强车间设备维护保养！ ◇继续加强现场质量监督和质量控制！ ◇加大现场质量检测力度！ ◇严格控制烟叶分选与装卸环节！ ◇尽量做到事前预防，事中控制！
国外优秀的企业强调追求卓越的企业文化---- 动态管理 有形压力（目标） 无形压力（PQCDSM几年来的变化）
理光看板
三星看板
OEE： 设备综合效率 MTBF：设备平均无故障时间 MTTR：设备平均故障等待时间
2、 定点摄影
（1）什么是定点摄影
改善前每张照片要写明： 1、发生地点 2、部门经理（车间主任） 3、责任人员 4、对不合适进行说明
•员工意识：品质意识、成本意识、效率意识、安全意识 •员工品德：公德心、自律心、协调心、关爱的心
*将管理指标用推移图等图表表示出来 *跟踪推移图的变化 *采取对策使状况变好
给自己加压，给部下加压
不断改善的动力
静态的管理
全部在定额以下，很好！
吨 60 耗 50
消耗定额
40
30
讨价还价
20
10
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月
4、静态与动态管理
动态的管理
吨 60 耗 50
40 30 20 10
改善后每张照片要写明改善日期
2、生产活动中的16大浪费(LOSS)
1、故 障LOSS 3、物 流LOSS 5、点点停/空转LOSS 7、不良/修理 LOSS 9、等 待LOSS 11、编 程LOSS 13、测定/调整 LOSS 14、能 源LOSS 15、材 料LOSS
2、变换、调整LOSS 4、起 动LOSS 6、速度低下LOSS 8、PM(保全) LOSS 10、动 作LOSS 12、布 局LOSS
·人均物流作业量 ·每人日均处理表单数
管理细化
（P--效率）
·盘点帐物不符率 ·仓库责任报废金额
（Q--质量）
·零件库存周转天数
（C--成本）
·出库延迟次数、停线时间 （D--交期）
·不安全系数
（S --安全）
·人均提案件数及效果金额 （M--士气） ······
日常管理
*每位管理者都要明白要管理什么---明确管理指 标
简单的6S管理这么大效果 一定会逐渐对高深的TPM、
JIT、6σ感兴趣
人与环境的相互作用
◇如果你认为工厂脏乱是不可避免的， 那么你的工厂一定是又脏又乱。
◇整洁有序的工作环境会提醒工人正在 制造高品质的产品
◇在整洁的环境下，工作的感觉会大不 一样。
注意点3、污染发生源的改善
不要让员工觉得推行6S只有付出
工作 管理指标 目标
工• 作
降低不良成本
•
提高生产效率
•
强化安全管理 强化设备管理
•
管 理 指标 不良品金额
不良品率
目标 半年内 30%↓
半年内 2.5%↓
平均产量/小时 流水线线速 不安全系数 MTBF MTTR
半年内55个/小时 半年内 8%↑ 50% ↓ 半年内20% ↑ 半年内30% ↓
日常管理指标（仓库例）
体现持续改善的管理理念
3、活性化----现场充满活力的管理文化
4、人性化----创造安全、温馨、整洁、环保、以 人为本的环境
5、学习化----通过五项修炼，打造魔鬼团队
6S是员工品性的标志
• 在6S好的企业可以发现：
1、员工主动遵守各类约定、规章制度 2、员工能够响亮地互致问候，彬彬有礼 3、员工守时，在会议或公司活动时能够准时集合 4、员工间沟通良好、富于协调 5、上下级之间、员工之间能互相关心、相互支持