成型主要不良及对策讲解
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
成型不良的原因及改善方法详解
成型不良的原因及改善方法详解成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
成型主要不良分析及对策
成型主要不良分析及对策1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CA TE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
成型机：（1）可塑化能力不足。
（2）树脂过热分解（料管温度）（3）料管内原料停留久，造成部分过热。
（4）射出压力过高。
（5）螺杆卷入空气（背压不足）。
模具：（1）模具内排气不良。
（2）模具温度低。
（3）胶道冷料窝存储小。
（4）GA TE 过小或变形。
（5）模具表面有水分。
（6）模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原料：（1）原料中由水分及挥发成分。
（2）原料烘干不足。
（3）混入其它原料。
2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
成型机原因：（1）原料温度低,流动性不足，可提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小。
（2）射出压力低。
（3）射出速度慢。
（4）灌嘴冷料或太长。
（5）灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)。
模具原因：（1）模具温度低，可提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高，使其会胶线减小。
（2）模具内排气不良（3）GA TE 位置不良，CA TE 的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致。
（4）GA TE 流道过小。
（5）从GA TE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)。
（6）模具温度不平衡。
原料原因：（1）原料流动性不良。
（2）原料固化速度快。
（3）原料烘干不足。
3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到。
壁厚处的中心是冷却最慢的地方，因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。
成型机原因：（1）原料温度高，气体产生机会多。
（2）射出压力低，应射出压力尽可能高，减少原料收缩。
（3）射出速度过快或过慢（4）保压低（5）保压时间短（6）保压转换位置太快（7）原料温度低，流动性低（8）背压不足（9）冷却时间长模具原因：（1）模具温度低。
成型不良原因分析及对策
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
成型缺陷及改善对策大全
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
注塑成型概论
1. 何谓注塑成型
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，
将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷
却与固化後，得到成形品的方法。
适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
射出成形工程是以下列六大顺序执行：
1.合模
2.注射
3.保压
4.冷却
5.开模
6.取出产品
重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。
2. 注塑成型机
注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。
此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
3. 模具
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。
虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。
接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
成型及模具的不良对策讲解
成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策(一)缺料(1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、料温，模温太低提高料管温度和模具温度2、喷嘴,主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸3、模具排气不良模面保持洁净,增开排气孔4、喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物,适当提高射嘴温度5、料管﹑止逆阀磨损,内泄更换止逆阀﹑料管6、射出速度,压力不够提高射速,射压7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速,使塑料混合均匀(二)毛边(1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、模具锁模力不足,射胶时模具被撑开提高机台锁模压力或调较大型机台2、分模面不吻合或有杂物清理模面,重新配模使公母模吻合3、模具镶块有间隙镶块重配至无间隙4、模温太高调整模温5、料温太高降低料管温度6、射出压力过大降低射压7、射出速度太快减慢射速8、保压时间,压力设定不当调整保压压力及时间9、背压太大,螺杆转速太快降低背压及螺杆转速改用较大机台,改正灌点位置,数量10、成品面积太大或灌点位置,数量设计不当*注:成型时间过长,模温过低而采用高压,高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料2、材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度3、模具温度过低适当提高模温4、模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔5、模穴内有油﹑水或脱模剂清理模穴内水,油及脱模剂6、横浇道﹑进浇口过小加大横浇道及进浇口7、射出压力过大,射速太快降低射压及减缓射速8、料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期9、材料在料管中分解过火降低料管后段温度,适当增加背压,减慢螺杆转速(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。
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成型主要不良分析及对策目的:主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一成型机可塑化能力不足。
树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气（背压不足）。
模具模具内排气不良。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GA TE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原原料中由水分及挥发成分。
料原料烘干不足。
混入其它原料。
2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CA TE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.会胶线:表二成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)模具模具温度低模具内排气不良GA TE 位置不良GA TE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系) 模具温度不平衡原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三成原料温度高，气体产生机会多射出压力低射出速度过快或过慢型机保压低保压时间短保压转换位置太快原料温度低，流动性低背压不足冷却时间长模具模具温度低模具排气不良GA TE，流道胶口过小原料烘干不足原料收缩比率大4 翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四成型机原料温度低，流动性差保压高保压时间长射出压力高射出速度慢冷却时间短模具模具温度低模具上有温差模具冷却不均匀，不充分脱模不良原料原料的流动性不够5 流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五成型机原料温度低，流动性不够射出速度快或慢灌嘴孔径过小或灌嘴过长射出压力低保压不足保压时间短模具模具温度低模具冷却不适当GA TE 小或流道小冷料窝存储小原料原料的流动性不良6 欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六成型机射出能力（容量，可塑化能力）不足原料料量不足（计量不足）射出压力低原料温度低，流动性不足射出速度慢灌嘴变形（温度孔径）压损失保压压力转换位置过快射出时间设定过短逆止阀破裂螺杆直径大，射出压力低灌嘴处溢料模具GA TE 或流道平衡不良（因此不同时充填）模具排气不良GA TE 变形或流道小（压力损失）模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）模穴壁厚过薄（与L/T的关系）GA TE 位置不适当模具冷却不适当原料原料流动性不足7 毛边成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
成型机计量多(过分充填)射出压力高射出速度快原料温度高锁模力低射出时间长保压压力高保压压力转换位置慢计量不准确,有误差(背压、螺杆转速) 机台固、定板可动板平行不良模具合模面接触不良模具接触面上附有异物模穴内有碰伤模具温度高模具刚性不良（强度不足）滑动部位间隙配合不良模具结构设计原料原料的流动性太好8．缩水由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。
缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1．模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；2．如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3．一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水表八成型机射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）保压低计量不足保压位置转换太快射出压力低射出速度慢冷却时间短原料温度高逆止阀破损灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料模具模具温度高模具冷却不均匀（模具部分高）GA TE小模具结构设计顶针不适当原料原料收缩率大9．不易脱模（顶凸）模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。
如果模具不良，会粘于静模。
1．模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；2．射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；3．调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。
一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4．灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺表九成型机原料温度高射出压力高射出时间长保压时间长冷却时间短保压高模具模具脱模角不够模具温度高模具排气不良模具冷却不均匀灌嘴孔径大于胶口孔径灌嘴偏移原料原料流动性不足原料收缩率小影响MFI值因素一：目的：为使成品MFI值合格，提供参考条件。
二：内容：影响成品MFI值的不合格因素大概可分为以下几点：1．原料1．1选取整袋相同批号同种原料，从四角中及中央五个不同位置取出原料，分别测试其MFI数值，然后再测试五个位置原料混匀的MFI值，可判别出原料之差异，可考虑原料混凝土匀后吸入料桶内；1．2烘干机是否有故障，其烘干温度是否在原料烘干物性范围之内，烘干时间是否足够；1．3要保持原料桶内满桶，使热风均匀的充满整个空间，每颗料粒充分烘干，这样可充分发挥烘干机烘干效果；1．4原料是否完全烘干，原料水份测试值要小于0.02%，水份测试操作方法要正确；1．5检查原料使用是否正确，是否混到其它种原料，可从外观，颜色及燃烧等方法区别；1．6原料在小料斗内停留时间太长是否过久，原料已装满小料斗，而使之无法烘干从而吸收水份使原料性能下降，可调整电眼及上料时间来控制；1. 7烘干机到机台入料口处上料管有无破损，漏气。
2. 料管温度料管温度的设定对成品MFI数值起着直接作用。
2．1设定的料温是否在其物性范围之内，可参照原料物性表，温度设定不一定越低越好，要在一个合理的范围内，同时要考虑到对成品外观的影响。