1 深孔洞深施工支洞施工方案精要
深孔钢筋及混凝土施工方案
深孔钢筋及混凝土施工方案一、项目概况本项目是一个深孔基坑工程，包括钢筋加固和混凝土浇筑。
施工地点位于XX市的YY街道，总面积为XXX平方米，深度为5米。
施工周期为30天。
二、施工准备1.准备材料：购买足够数量的钢筋、石子、沙子、水泥和混凝土搅拌机。
2.确定施工人员：组织合格的施工队伍，包括工地管理员、技术人员、工人等。
3.安排设备：租赁或购买必要的施工设备，如挖掘机、起重机、混凝土泵等。
4.制定工程进度表：根据施工计划，制定详细的工程进度表。
三、施工步骤1.地面准备工作a.清理施工场地，清除杂物和垃圾。
b.标记基坑边缘，并按照设计要求进行电缆及管线的挖掘和暂时搬迁。
2.钢筋加固a.按照设计图纸要求，剪切和弯曲钢筋。
b.打入混凝土挖孔中的钢筋，确保其垂直度和稳定性。
c.确认钢筋的间距和位置是否符合设计要求。
3.混凝土浇筑a.制备混凝土，按照设计要求搅拌混凝土。
b.使用混凝土泵将混凝土输送到基坑内。
c.在浇筑过程中使用振动器进行振捣，以确保混凝土的密实度和质量。
d.浇筑完后，进行平整和抹光。
四、质量控制1.钢筋加固质量控制：a.钢筋的型号、规格和数量必须与设计要求保持一致。
b.钢筋的加工必须符合施工图纸的要求，弯曲角度和曲率半径应符合规范。
c.钢筋的安装位置应与设计图纸一致，确保其位置准确。
d.检查钢筋的间距和垂直度是否符合设计要求。
2.混凝土浇筑质量控制：a.混凝土的配合比必须符合设计要求，包括水灰比、石子和沙子的比例等。
b.混凝土的搅拌过程应均匀，确保混凝土的均匀性。
c.浇筑时应根据施工计划按照分段浇筑，确保每段混凝土浇筑完全。
五、安全措施1.给予施工人员足够的安全培训，并提供必要的个人防护装备。
2.安排专人负责安全监督，并确保施工现场的安全标志和警示牌的齐全有效。
3.控制施工过程中的风险，特别是在挖掘和起重过程中注意防止斜坡坍塌和起重物坠落事故。
4.安排专人负责现场消防，保证施工现场消防设施的齐全和有效性。
洞口施工方案
目录一、编制依据 0二、编制原则 0三、工程概述及地质描述 (1)四、进洞方案 (2)五、质量保证措施 (10)六、安全保证措施 (12)七、环保控制措施 (14)隧道进洞方案一、编制依据1.国家现行的法律、法规、设计规范、施工规范、验收标准、规则等。
2.“以人为本、服务运输、强本简末、系统优化、着眼发展”的建设新理念.3。
标招投标文件。
4.施工图设计文件。
二、编制原则1。
遵循招标文件条款，响应招标文件要求。
2.坚持“科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患"的施工指导思想。
3.坚持实事求是的原则，根据我公司的能力，确保施工组织的可行性，先进性和合理性.4.实行“项目法施工”的管理原则。
做到依靠科技，精心组织，合理安排，突出重点。
5。
注重信息化施工的原则，重视隧道工程的工程地质、水文地质调查及超前地质预报工作，把超前地质预报纳入施工工序进行管理,建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
三、工程概述及地质描述1。
工程概述石板隧道进口左线位于曲线半径R=4800m的圆曲线上，右线位于曲线半径R=3500m的圆曲线上.左线隧道起止桩号为：ZK0+970~ZK5+932，隧道全长4962m;右线隧道起止桩号为：YK0+960～YK5+934，隧道全长4974m，属特长隧道.我标段左线隧道起止桩号ZK0+970~ZK3+500，长2530m，右线隧道起止桩号YK0+960～YK3+500，长2540m。
左右线进口洞门设计为削竹式洞门，明洞段长度均为20m.隧道采用新奥法原理设计，采用复合式衬砌结构,钻爆法施工。
2.地质描述地形地貌:隧道位于四川盆地东部平行岭谷区，背斜成山，向斜成谷，山高谷深,岭谷相间。
隧道洞口段植被发育，覆盖层较厚。
气候：线路区属亚热带季风气候区，具有春早、夏热、秋雨绵、冬暖而多雾,无霜期长，雨量充沛的特点。
水文地质：多年平均降雨量1213。
50mm，降雨量多集中在5～9月，占全年降雨量的70％，多年平均气温18。
支洞进洞专项方案
目录第一章编制依据 (3)1.1 编制依据 (3)第二章工程概况 (3)2.1 工程简介 (3)2.2 地形地貌 (3)2.3 施工条件 (3)第三章施工难点分析及应对措施 (4)3.1 施工难点分析 (4)3.2 难点应对措施 (5)第四章施工方案及工艺 (5)4.1 施工总体方案 (5)4.2 施工流程 (6)4.3 主要施工工序 (6)4.3.1排水沟施工 (6)4.3.2 被动防护系统 (7)4.2.3 围挡防护施工 (8)4.2.4 边坡分级开挖、支护 (9)4.2.5 导向墙施工 (12)4.2.6 管棚施工 (14)第五章人员机械配置 (16)5.1 人员组织 (16)5.2机械配置 (17)第六章工程数量及工期安排 (18)6.1 洞口工程数量表 (18)6.2 进洞施工工期安排 (18)第七章质量保证体系及措施 (19)7.1 质量目标 (19)7.2 质量保证体系 (19)7.2.1 制度保证体系 (19)7.2.2 组织保证体系 (20)7.2.3 国家标准体系 (21)5.2.4 施工保证体系 (21)7.3 质量计划 (21)第八章安全保证体系及措施 (25)8.1 安全生产保证体系 (26)8.2 安全生产保证措施 (28)8.2.1 建立健全各项安全制度 (28)8.2.2 安全生产教育与培训 (28)8.2.3安全生产检查 (28)8.2.4 应急救援预案 (29)第九章文明施工管理措施 (29)9.1 文明施工管理目标 (29)9.2 做好施工平面布置并加强管理 (29)9.3 围护措施 (29)9.4 规范施工操作 (29)9.5 作好安全警示 (30)9.6 职业健康措施 (30)9.7 劳动保护措施 (31)第十章环保、水保、消防及其他保证措施 (31)10.1 环境保护措施 (32)10.2 环保组织机构 (32)10.3 施工环保的主要措施 (34)10.4 施工区域绿化、美化措施 (35)10.5 生态环境保护措施 (35)10.6 水土保持的主要措施 (36)第一章编制依据1.1 编制依据1、第二水源**配水工程施工14标施工招标文件、招标答疑书、补遗书、招标设计文件、施工初步设计图。
施工支洞开挖及支护施工方案精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版施工支洞开挖及支护施工方案施工支洞开挖及支护施工方案一、施工支洞开挖遵循的原则1、施工支洞开口前先进行锁口支护，进口段1.5倍洞径范围内短进尺、弱爆破开挖，确保洞室交叉口稳定；2、不良地质段开挖遵循“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行；3、地下渗水、涌水等主要采用引、排、堵结合的方案，将积水集中至低处，由排水系统集中抽排至洞外；4、施工支洞施工在确保安全的前提下，要体现快速、及时形成的原则，以便尽早形成主体工程施工的工作面。
二、开挖、支护施工方案施工支洞洞内开挖、支护施工方案见表2-1。
表2-1 施工支洞开挖支护方案一览表三、开挖钻爆施工施工支洞的开挖钻爆针对不同的围岩情况，分别采取全断面爆破开挖成型或分部开挖的方式。
施工支洞开挖前，首先根据围岩情况进行爆破设计，设计周边采用光面爆破，中孔直孔掏槽，非电毫秒微差爆破。
初拟围岩钻爆设计及钻爆参数详见附图10.4-04～10.4-06，现场施工根据爆破试验对爆破参数进行调整。
四、喷锚支护施工施工支洞根据不同的围岩类别进行支护设计，支护型式有：系统锚杆、喷混凝土、挂网喷混凝土、超前锚杆、超前小导管、钢支撑等强支护措施。
（一）锚杆施工为确保开挖面的稳定，根据施工图纸及技术规范的要求，及时对开挖后需要支护的围岩进行支护。
支护的时机及系统锚杆跟进距开挖掌子面距离，根据现场监理工程师指示，结合开挖揭示的围岩情况灵活掌握。
锚杆施工采用钻架台车钻孔，钻孔、清孔、注浆、安装锚杆一次完成。
采用“先注浆后安装锚杆”或“先安装锚杆后注浆”的程序，在孔内注浆应确保饱满密实，锚杆注浆的水泥砂浆配合比为水泥：砂=1:1～1:2；水泥：水=1:0.38～1:0.45（均为重量比），施工时通过试验确定。
（二）喷混凝土及挂网施工混凝土喷护根据开挖出露的围岩情况适时进行支护，对Ⅲ类围岩开挖时，由于地质条件较好，喷护混凝土施工可滞后于开挖掌子面一段距离进行。
地质钻探工程深孔施工方案
地质钻探工程深孔施工方案一、工程概况地质钻探是一项重要的工程技术，其主要任务是获取地下岩石构造、地质构造、地下水位、地质构造、地下水位、地下地球物理性质参数等，为矿产勘探、工程建设、科学研究等提供重要的资料。
随着科学技术的不断发展，地质钻探工程得到了长足的进步和发展。
在地质钻探工程中，深孔施工是一项非常重要的工作，需要开展详细的规划和安排，以保证施工的顺利进行和相关的安全问题。
二、深孔施工工艺深孔施工是地质钻探工程中的一个重要环节，其施工工艺包括了岩心钻探、取芯、装管、填捣、卸料等多个环节，需要严格按照规定程序进行操作。
深孔施工的主要过程如下：1. 岩心钻探岩心钻探是深孔施工的第一步，其主要目的是获取地下岩石的实物样品以及岩石构造、地质构造等相关的信息。
岩心钻探通常采用旋转钻机进行操作，通过旋转钻头将地下岩石破碎并带回地面。
在进行岩心钻探时，需要根据地质条件和施工要求选择合适的钻头和钻具，合理确定钻孔进度和钻孔尺寸。
2. 取芯取芯是岩心钻探的一个重要环节，主要目的是获取地下岩石的样品以及获取有关地下地球物理性质参数的信息。
在进行取芯时，要根据地下岩石的性质和实际情况选择合适的芯管和芯框，进行合理的操作，保证取得的样品完整和准确。
3. 装管装管是深孔施工的关键环节，其主要目的是保证钻孔的稳定和安全，避免地下水位、地下气体等对施工的影响。
在进行装管时，需要根据地质条件和钻孔情况选择合适的管材和管道，进行合理的安装和固定。
4. 填捣填捣是深孔施工的一个重要阶段，其主要目的是对钻孔进行填充和固结，保证地下岩石的稳定和安全。
在进行填捣时，需要根据地下岩石的性质和实际情况选择合适的填充材料和固结工艺，进行合理的操作，防止地下岩石发生位移和塌方。
5. 卸料卸料是深孔施工的最后一道工序，其主要目的是将施工中产生的岩屑、碎石等材料清理出来，为下一次施工和操作提供干净的工作环境。
在进行卸料时，需要根据具体情况进行选择合适的清理工具和设备，进行合理的清理和处理。
洞口施工方案
洞口施工方案洞口施工方案一、施工概述为了满足工程的需要，本次施工将对洞口进行改造，以保证施工的顺利进行。
施工内容主要包括洞口加固、洞口开拓、洞口保护措施的确定等。
二、施工方法1.洞口加固根据洞口的现状，选用适当的加固方式。
常见的加固方式包括卵石充填、钢筋混凝土加固和支护结构安装等。
根据具体情况，选取合适的加固方法，提高洞口的稳定性和安全性。
2.洞口开拓根据工程需要，对洞口进行开拓。
开拓前应严格按照相关规范进行前期准备工作，包括绘制开拓方案、确定开拓范围、清理现场等。
采用机械设备进行开拓作业，确保开拓效率和施工质量。
3.洞口保护措施为了保护洞口的美观和环境，采取一系列保护措施。
包括设置防护栏杆、安装警示标识、进行绿化美化等。
同时，要做好施工现场的清理和保养工作，确保施工过程中不损坏周边环境。
三、施工步骤1.制定施工计划根据洞口的具体情况和施工要求，制定详细的施工计划，包括施工时间、施工方法、施工序列等。
确保施工过程的有序进行。
2.开展前期准备工作进行洞口的勘测和测量，确定洞口的尺寸和结构特点。
制定洞口加固和开拓方案，并进行相关的预处理工作。
3.进行洞口加固根据加固方案进行施工作业，包括充填卵石、浇筑混凝土、安装支护结构等。
确保洞口的稳定和安全。
4.进行洞口开拓根据开拓方案进行施工作业，使用机械设备进行开拓作业。
确保开拓范围、开拓深度符合设计要求。
5.采取洞口保护措施设置防护栏杆，安装警示标识，进行绿化美化等工作，保护洞口的美观和环境。
同时，做好施工现场清理和保养工作。
四、安全措施1.施工现场应设置明显的警示标识，指示施工区域和注意事项。
2.施工过程中应配备专业工人进行操作，严禁无相关职业资质人员进入施工区域。
3.机械设备操作人员应具备相应的驾驶证和操作资质，确保施工过程的安全。
4.施工队伍应经过专业培训，提高施工人员的安全意识和应急处理能力。
五、总结通过本次施工，洞口得到了有效的加固和开拓，为后续工程的进行提供了良好的基础条件。
工程打孔施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况为确保工程顺利进行，提高施工质量，保障施工安全，特制定本施工方案。
本方案适用于各类建筑工程中的打孔施工，包括但不限于墙体、楼板、地面等部位的打孔作业。
二、施工准备1. 人员准备：组织施工队伍，明确施工人员职责，进行技术交底和安全教育。
2. 材料准备：准备打孔机具、钻头、防护用品、锚固剂、密封胶等。
3. 施工场地准备：确保施工现场整洁、安全，施工区域划定，必要时设置警戒线。
4. 施工方案审批：将施工方案报送相关部门审批，确保方案符合规范要求。
三、施工工艺流程1. 定位：根据设计图纸和现场实际情况，确定打孔位置，做好标记。
2. 钻孔：选用合适的钻头，按照钻孔深度和孔径要求进行钻孔。
钻孔过程中注意以下几点：（1）保持钻头垂直，避免斜孔。
（2）钻孔速度不宜过快，以免影响钻孔质量。
（3）遇有钢筋、预埋管等障碍物时，应采取措施避开。
3. 清孔：钻孔完成后，清除孔内灰尘和碎屑，确保孔内干净。
4. 植筋：按照设计要求，将钢筋植入孔内，确保钢筋位置准确。
5. 锚固：使用锚固剂对钢筋进行锚固，确保锚固效果。
6. 密封：在孔口涂抹密封胶，防止水分侵入。
7. 检验：对钻孔、植筋、锚固等环节进行检验，确保施工质量。
四、施工注意事项1. 严格遵守施工规范，确保施工质量。
2. 人员操作应穿戴好防护用品，如安全帽、手套、眼镜等。
3. 钻孔过程中，注意观察孔内情况，防止钻头卡住。
4. 遇有钢筋、预埋管等障碍物时，应请专业人员处理。
5. 施工现场应保持整洁，避免交叉作业。
6. 施工过程中，注意观察施工环境，确保施工安全。
五、施工进度安排根据工程进度要求，合理安排施工计划，确保工程按时完成。
六、质量保证措施1. 严格选用优质材料，确保施工质量。
2. 施工过程中，加强过程控制，确保施工质量。
3. 定期对施工人员进行技术培训，提高施工技能。
4. 建立质量管理体系，确保工程质量。
5. 对施工过程中出现的问题，及时进行整改。
施工支洞施工方案
施工支洞施工方案第一节开挖及支护施工方法一、施工支洞开挖遵循的原则1、施工支洞开口前先进行锁口支护，进口段1.5倍洞径范围内短进尺、弱爆破开挖，确保洞室交叉口稳定；2、不良地质段开挖遵循“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行；3、地下渗水、涌水等主要采用引、排、堵结合的方案，将积水集中至低处，由排水系统集中抽排至洞外；4、施工支洞施工在确保安全的前提下，要体现快速、及时形成的原则，以便尽早形成主体工程施工的工作面。
二、开挖、支护施工方法施工支洞洞内开挖、支护施工方案见表1-1。
表1-1 施工支洞开挖支护方法一览表三、开挖钻爆施工施工支洞的开挖钻爆针对不同的围岩情况，分别采取全断面爆破开挖成型或分部开挖的方式。
施工支洞开挖前，首先根据围岩情况进行爆破设计，设计周边采用光面爆破，中孔直孔掏槽，非电毫秒微差爆破。
初拟围岩钻爆设计及钻爆参数详见附图10.4-04～10.4-06，现场施工根据爆破试验对爆破参数进行调整。
四、喷锚支护施工施工支洞根据不同的围岩类别进行支护设计，支护型式有：系统锚杆、喷混凝土、挂网喷混凝土、超前锚杆、超前小导管、钢支撑等强支护措施。
（一）锚杆施工为确保开挖面的稳定，根据施工图纸及技术规范的要求，及时对开挖后需要支护的围岩进行支护。
支护的时机及系统锚杆跟进距开挖掌子面距离，根据现场监理工程师指示，结合开挖揭示的围岩情况灵活掌握。
锚杆施工采用钻架台车钻孔，钻孔、清孔、注浆、安装锚杆一次完成。
采用“先注浆后安装锚杆”或“先安装锚杆后注浆”的程序，在孔内注浆应确保饱满密实，锚杆注浆的水泥砂浆配合比为水泥：砂=1:1～1:2；水泥：水=1:0.38～1:0.45（均为重量比），施工时通过试验确定。
（二）喷混凝土及挂网施工混凝土喷护根据开挖出露的围岩情况适时进行支护，对Ⅲ类围岩开挖时，由于地质条件较好，喷护混凝土施工可滞后于开挖掌子面一段距离进行。
对Ⅳ类、Ⅴ类及地质条件较差的围岩段，为确保洞室围岩的稳定和施工安全，开挖采用短进尺，每循环进尺为0.8～1.5m，支护及时跟进。
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1 深孔洞深施工支洞施工方案精要1#深孔洞身施工支洞开挖施工方案一、编制依据1、设计要求和图纸、招标文件要求。
2、施工组织设计、现场实际情况。
3、总进度计划的节点工期要求。
4、本单位的施工管理、技术水平。
5、国家现行施工规范。
二、工程概况1#深孔洞身施工支洞洞身段桩号为K0+0.000m～K0+138.094m，全长为138.094m。
桩号K0+0.000m～K0+010.000m，坡率为3%，直线段长10m，断面形式为城门洞型，断面尺寸为 5.5m×6m，围岩类别Ⅳ类；桩号K0+010.000m～K0+118.094m，坡率为10.65%，直线段长108.094m，断面形式为城门洞型，断面尺寸为5.2m×5.85m，围岩类别Ⅲ类；桩号K0+118.094m～K0+138.094m，坡率为3%，直线段长20m，断面形式为城门洞型，断面尺寸为5.5m×6m，围岩类别Ⅱ类。
洞身段K0+0.000m～K0+138.094m：洞身段上覆岩体厚度32m～134m，岩性为灰岩、砂岩和页岩层产状345°SW∠75°，走向与洞线斜交，洞室处于微风化岩体内，断层不发育，地下水位高于底板高程，有渗水或线状水流，地下水具有强腐蚀性。
三、施工部署1、施工道路洞内废渣经3#-1路运往弃渣场。
2、施工通风施工通风采用机械通风。
⑴、风机选择：根据供风量、施工时间，考虑综合利用、统筹施工因素选择通风机：本标段拟采用可逆转轴流式通风机1台和20m3电动空压机1台。
⑵、风筒选择：压入式通风，选直径1000mm柔性风筒；抽出式通风，采用固定通风机。
⑶、爆破后立即开启通风机将炮烟排出洞外，新鲜空气送入洞内，掌子面通风排烟时间不少于15min。
⑷、施工过程中，抽出式通风机随开挖跟进，与掌子面距离不小于30m。
3、施工供水洞内施工用水，用DN80钢管从就近水池接至洞工作面，再用相应的胶皮管连接至用水设备上。
4、施工供电施工用电从就近接线点牵电缆至洞口，以满足通风机和施工照明用电要求。
各用电线路沿出渣道路一侧布置，洞内线路布置在风管对侧，按动力在下、照明线路在上的原则分层架设。
5、施工排水施工排水利用在底板一侧挖修30×20cm（宽×深）的排水沟自然排放至洞外，同时各工作面准备潜水泵等排水设施，以备围岩大量涌水等特殊施工情况下使用。
洞口外修砌排水沟、集水井，将水用水泵排至外河流中。
四、施工方法进口段开挖施工工艺流程在洞脸处理和支护后，方可进洞。
洞口处开挖采取短进尺、小药量、多循环方式，同时根据本工程地质特点，进口处岩石情况较差，根据围岩情况进行超前锚杆或灌浆支护，保证进洞口施工安全，施工工艺流程，见下图。
测量锚杆或灌浆钻孔排钻验装药联通风与安出根据围岩情况进入下进洞口段开挖施工工艺流程图洞身段开挖施工工艺流程洞身段开挖施工工艺流程，见下图所示爆破工作施工钻孔排架按现场验装药联通风与安出不良地进入下洞身段开挖施工工艺流程1、测量放线洞内测量放线采用全站仪。
由测量人员将开挖断面最高点、边墙起拱点、圆心位置测设在开挖面上，并根据设计尺寸用红油漆标示出开挖轮廓线。
开挖轴线应定期进行复核。
2、钻孔钻工应按照批准的钻孔爆破图进行钻孔作业（钻孔爆破图附后），钻孔采用水钻的方式。
钻孔时钻工应分区、分部位定人、定位进行作业，钻孔采用YTP28型气腿钻，为保证钻孔质量，应按以下要求进行钻孔：⑴炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。
掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3cm/m。
⑵掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。
⑶当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
⑷钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。
⑸钻孔作业应定人定位，左右侧周边眼钻工不宜变动。
3、装药爆破洞（井）挖均采用钻爆法开挖，周边孔均采用光面爆破法施工。
光爆残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；炮孔残留痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；对爆破石渣粒径应满足技术控制要求：小于0.075的颗粒含量不超过5%，小于5mm的颗粒含量不超过20%，最大粒径不超过600mm由爆破工按爆破图进行装药联线，联好线后用装载机将钻爆台车移动到爆破影响范围外，然后进行爆破。
爆破设计⑴爆破设计依据1、相关爆破规程、规范及爆破理论；2、设计图纸提供的地质资料；3、类似工程施工经验及相关经验数据。
⑵主要爆破参数设计1）、炮孔直径钻头最小直径按以下经验公式计算：dmin=dc+7+dc1.03/8.4mm式中：dc——装药直径，mm。
根据以上公式计算出dmin=41.8mm，结合以往施工经验和钻孔设备，炮孔直径取42mm。
2）、炮孔数目A、周边光爆孔数N1N1=1+（pl-B）/b式中：pl——巷道掘进周长，m；B——巷道掘进宽度，m；b——周边光爆孔平均间距，m。
根据以上公式可计算出，洞身N1=47个；灌溉放水洞N1=23个。
B、掏槽孔、崩落孔和底孔数目N2N2=（Q-N1×l×ql）/Q式中：Q——单循环所需总装药量，kg；Q=qslnl——炮孔平均深度，m；——除周边孔外，每个炮孔内的平均装药量，kg；Q=lKP/mQql——周边孔每米装药量，0.15kg/m；K——装药系数，直孔掏槽时，K取0.7～0.8，斜孔掏槽时，K取0.6～0.7；P——每个药卷重量，0.15kg；m——每个药卷长度，0.2m。
3）、炮孔间距根据求出的炮孔数，按巷道断面均匀布置。
首先布置掏槽孔，而后依次布置崩落孔及周边孔，根据岩性调整孔间距。
A、光爆孔间距周边光爆孔间距一般等于炮孔直径的20倍，当d=35mm～5mm时，孔距a=500mm～700mm；当巷道跨度小时，a=400mm～500mm。
B、光爆孔最小抵抗线光爆孔最小抵抗线即确定合理的光爆层厚度。
结合洞区岩石性质及地质构造等实际情况，光爆孔最小抵抗线控制在700mm～800mm范围。
4）、炮孔深度隧洞掘进炮孔深度根据单循环进尺除以炮孔利用率来计算，单循环进尺可由下式求得：l=l/（t××nm×n×snc）mb式中：l——巷道全长，m；t——规定完成巷道掘进任务时间，月；nm——每月工作日；ns——每天工作班；nc——每班循环数。
结合本标段实际情况，单循环进尺按2.5m计。
参照以往洞挖经验，炮孔利用率η=0.9。
掏槽孔深度要超深20～30cm。
5）、炮孔堵塞长度掘进炮孔堵塞长度为20～30cm。
6）、炸药单耗本标段隧洞开挖拟采用2#岩石乳化炸药。
A隧洞掘进炸药单耗根据岩石坚固性系数以及掘进断面尺寸大小按经验数值选取见表7.5-1。
表7.5-1 单位炸药消耗量参考表（2#岩石炸药，kg/m3）掘进形式掘进断面（m2）岩石坚固性系数2～34～68～1012～14隧洞掘进4～61.051.52.15 2.64 6～80.891.281.892.33 8～100.781.121.692.0420 0.60.861.26 1.62结合洞区相关地质资料及我公司长期隧洞开挖施工经验，本工程洞室开挖炸药综合单耗暂取：q=1.0～1.3kg/m3。
B、周边光爆孔装药量根据钻孔直径、孔距以及最小抵抗线大小按经验数值选取，见表7.5-2。
表7.5-2 周边光爆孔装药量参考表岩层性质密集系数M=a/w眼距（mm）抵抗线（mm）单位耗药量（kg/m3）线装药密度（g/m）f=8～10 0.9～1.0 450～500 450～500 0.8 120～170 f=6～8 0.8～1.0 450～500 500～600 0.6～0.8 100～150 f=4～6 0.8～0.9 400～450 500～600 0.4～0.6 70～120 本标段隧洞开挖周边光爆孔线装药密度暂按100～150g/m控制。
7）、一个循环所需炸药量Q=qV=qslbη， kg式中：V—爆破岩石体积，m3；q—炸药单耗，kg/m3。
根据以上公式，可计算出不同施工特性的隧洞掘进单循环所需炸药量。
⑷起爆网络设计主爆孔雷管采用非电毫秒雷管，周边光爆孔采用导爆索，采用非电毫秒雷管簇联法或簇并联法联接的微差起爆网络，导爆管起爆器起爆整个爆破网络。
微差起爆网络起爆顺序依次为掏槽孔，崩落孔，光爆孔，最后为底孔爆破，毫秒非电雷管段差延时25～50ms。
施工过程中，根据地质情况以及爆破振动要求控制最大单响药量。
⑸爆破试验根据爆破设计，在现场做爆破试验。
岩类相似、同种施工特性的隧洞爆破试验次数不少于三次，实验内容包括：1、爆破材料性能的检测和材料选择；2、爆破参数的选择；3、爆破效果检测；4、爆破对已建临近建筑物及喷锚区的影响。
通过对爆破实验结果的分析以及对各种试验数据的采集比较，选择性能优良的爆破材料，确定合理的爆破参数及起爆网络，使爆破效果最佳，爆破振速等各项技术指标满足规范与设计要求。
不同部位、不同岩类、不同施工特性的隧洞施工前都要进行爆破试验，以作为现场爆破设计的依据。
实际爆破参数根据爆破试验结果予以调整。
⑹爆破振动安全技术要求控制爆破振动安全的有效手段就是控制最大一段起爆药量。
洞（井）开挖施工中，不应对邻近的地下混凝土衬砌、灌浆、支护结构以及其他结构物和设施产生损坏或干扰。
在施工前，结合生产进行爆破振动测试试验，得出各个爆区K、α值，严格按照监理批复的爆破振动衰减公式，计算最大一段起爆药量。
施工过程中，利用监测结果指导爆破作业。
对洞（井）挖开挖每次爆破，都严格控制最大一段起爆药量，确保周围各类工程设施安全和正常运行。
控制最大一段起爆药量，按以下公式进行计算。
爆破振动衰减规律公式Q=R3(V/K)3/αm a x式中：Q——最大一段起爆药量(kg)；m a xR——构筑物至药包中心距离(m)；V——质点振动峰值速度(cm/s)取值按建(构)筑物地面允许质点安全震动速度规定；K——为速度衰减规律中的常数；α——为速度的衰减指数。
K、α值，详见表7.5-3。
爆区不同岩性的k、α值表岩性k α坚硬岩石50～150 1.3～1.5中硬岩石150～250 1.5～1.8软岩石250～350 1.8～2.0 主要类型的建(构)筑物，地面质点的安全震动速度根据GB6722-2003《爆破安全规程》、《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》DL/T5099-1999规定如下：1）、一般砖石建筑物、构筑物所在地表的允许最大质点振动速度取V≤2～3cm/s；2)、新浇筑大体积混凝土基础面上的安全质点振动速度，见表7.5-4。