涤棉混纺针织物前处理
涤棉混纺机织物一浴前处理加工
涤棉混纺机织物一浴前处理加工涤/棉混纺机织物的前处理相对于纯棉机织物容易，因为涤纶的杂质含量相对较少前处理简单。
纯棉机织物较难实现退煮漂一浴加工，但涤棉混纺机织物的退煮漂一浴前处理可在适当的条件下于卷染机中进行。
由于传统涤棉织物卷染机前处理采用高温处理，能源消耗大，不符合当前国家提倡的节能减排政策要求，故目前印染行业前处理正朝着短流程，低能耗，高能效的方向发展。
考虑到低温漂白活化剂优异的降低漂白温度功能，本文尝试在涤棉织物一浴前处理体系中加入低温活化剂4-（2-癸酰基氧乙氧基羰基氧）（DECOBS），探究其用于涤棉一浴前处理的可行性。
01DECOBS用量对涤棉织物前处理的影响NaOH 10 g/L，十二烷基苯磺酸钠 4 g/L，平平加O 4 g/L，植酸钠 2 g/L，H2O2 15 g/L，不同DECOBS用量，80、90℃保温 60 min，测试织物性能如表1所示。
从表1可知，DECOBS的用量必须严格控制。
因为DECOBS和双氧水作用生成具有漂白能力的活性物质，对油污具有洗涤和漂白的作用，或双氧水水解，生成二酰基过氧化合物都会使织物的白度增加。
但是DECOBS的浓度稍微偏大即与双氧水发生2位羰基上的反应生成不具有漂白活性的物质，另一方面DECOBS自身的颜色也会影响织物的白度。
从表1还可知，处理液中加入DECOBS 后织物的毛效和失重率没有发生显著变化。
可见DECOBS主要影响织物的白度，考虑到白度影响，DECOBS 用量可选择0.5 g/L。
02平平加O用量对涤/棉织物前处理的影响NaOH 10 g/L，十二烷基苯磺酸钠 4 g/L，植酸钠 2 g/L，H2O2 15 g/L，DECOBS 0.5 g/L，不同用量平平加O，80或90℃保温60 min，测试织物性能如表2所示。
从表2可知，一定量的平平加O可以明显改善织物的白度和毛效，随着用量的增加，织物白度和毛效不再有明显的变化。
原因这是因为体系中加入了十二烷基苯磺酸钠故平平加O的精炼效果不是非常显著。
混纺织物的前处理
BF-7658酶（2000倍） 1~2g/L
NaCl
1~2g/L
非离子型表面活性剂 1g/L
工艺流程
浸轧退浆液（50~60℃）→堆置（30~60min） → 90~95℃汽蒸（或热水浴浸渍） →充分水洗
碱退浆
2、退浆 用于PVA为主的混合型浆料 机理
PVA在碱中强烈溶胀和软化，并能加速其溶解。
活性、还原等染料染色 分散/活性染料印花 涂料印花 热定形
树脂整理
涤纶 需要 危害 — 有损伤 √ — 沾污 √
需要 √ — √ —
— 沾污 √
√ 沾污 √
√
√
√
√
—
√
棉 危害
沾污
沾污;热空气 有损伤
沾污
热空气有损 伤
2、涤棉混纺织物的各种印染工艺过程
漂白品种
退浆→亚漂(氧漂)→涤纶增白→定形(兼发色)→ 烧毛→丝光→氧漂(兼棉增白)→整理
起皱
抗纬纱变位性 较好
不好
较差
染色性
困难
困难
较好
（5）定形
工艺条件
超喂2%~4% 拉幅宽度比成品大2~3cm 定形温度 180~210℃ 定形时间 15~60s
设备
布铗式定形设备
注意
织物各部分的定形温度应一致，相差不得 超过1~2 ℃
（6）丝光
涤棉丝光是针对其中的棉纤维组份进行的。作 用如前所述。在丝光中，涤纶会受到碱的腐蚀， 而受到一定程度的损伤。掌握的工艺条件：
浅色品种
烧毛→退浆→氧漂→丝光→定形→染色→整理
深色品种
烧毛→退浆→氢氧化钠煮练→氧漂→丝光→定形 (或定形→丝光)→染色→整理
混纺织物的前处理—涤棉混纺织物前处理
由于涤纶和棉的化学属性差异较大，所以很难制订出理想的生产 工艺。有些工艺只能做到大体上对另一方无害或少害。
涤/棉织物在烧毛前必须保持平整、干燥、无油污斑渍，否则烧毛不尽或是油 污在高温时进入涤纶内部而造成疵点。烧毛后，干布落布温度必须保持在 50℃以下。在生产运行中应经常注意落布质量，以便随时调整车速、火口角 度及其他工艺参数，防止烧毛不匀、烧毛过度、手感发硬。烧毛后，要求达 到3～4级质量标准。门幅收缩不得超过2%。
工艺条件:
浸轧温度
30℃
轧余率
80%～90%
汽蒸温度
142℃
汽蒸时间
60s
涤纶的定形方法主要采用在张力状态下的加热 定形。热定形后使织物具有良好的形态稳定性 、平挺度、弹性手感，改善起毛和起球现象， 同时染色性能也产生一定的变化。
涤/棉织物在2%～4%的超喂条件下进入针铗定形机。
必须通过控制针铗链间距来调节织物幅宽，一般情况是， 在定形机上拉幅的幅宽要比成品大2～3cm。
涤/棉织物上浆剂，我国主要采用聚乙烯醇和淀粉的混合浆料，两者比例不 等，上浆率控制在12%左右。
涤/棉织物的退浆要求退浆率在80%以上，布上残浆必须控制在1%（布重 ）之下。
涤/棉织物的退浆方法有生物化学法、碱法和氧化法，此外还有发展中 的溶剂退浆法。此外溶剂退浆也可以和酶退浆混用。酶溶解在溶剂乳液的水 相中，协同退除淀粉和合成浆料。
2～5 g/L
浸轧煮练液，保持70%的煮练液（按织物重量），在85～90℃作
用1h后水洗。
为了缩短工序，便于连续生产，退浆、煮练、漂白可合并进行。
涤棉织物染整工艺设计
涤棉织物染整工艺设计涤棉混纺织物是涤纶和棉以一定比例混纺而成，既保持了涤纶的特点，又改善了穿着不透气等缺点，是针织面料中又一较典型的产品。
工艺流程：原布准备→烧毛→中和→练漂→丝光→染色→印花→后整理→成品前处理原理与目的T/C织物的前处理其主要目的的去除棉纱线上的天然杂质，这些天然杂质主要包括棉籽壳、蜡状物质等天然纤维的共生物。
纤维在纺纱，纱线织造过程中沾染的油污和为了满足加工要求施加的油剂，色素等。
通过练漂，一方面充分发挥纤维的优良品质，更主要的是满足染色，印花等一系列后续加工对织物白度和吸湿，渗透性的要求。
同时，前处理还能改善针织物的光泽，手感等服用性能。
传统的碱煮练法，以氢氧化钠为煮练剂，精练剂（表面活性剂），渗透剂，在这些煮练剂的共同作用下，使棉纤维上的天然杂质发生一系列物理化学变化而被部分除去棉针织物煮练后，杂质明显减少，吸水性有很大提高，但由于纤维上还存在天然色素，外观不结合，除深色外还要进行漂白，否则回影响染色均匀性和色泽的鲜艳度，漂白其目的是破坏色素，提高白度，并进一步去除残留的棉籽壳，果胶等杂质，进一步提高织物的吸水性。
常选用漂白方式：氧漂，漂白效果好，对纤维的损伤小，环境污染小，去污能力强。
练漂方式：碱氧一浴法练漂即将氢氧化钠与双氧水同浴处理T∕C混纺织物，使精练和漂白同时完成的一种练漂工艺，该工艺可以大大缩短棉针织物的前处理加工过程，减少设备损耗，缩短加工时间，提高了织物的牢度。
工艺流程及条件：坯布→浸轧碱氧液（室温，轧余率100%-110%）→汽蒸（100-102℃→热水（85-90℃）3次→温水洗（65-70℃）2次→冷水洗→晾干，待测练漂工艺处方：100% NaOH 10g/l100%H2O2 8 g/l氧漂稳定剂 5 g/l高效精炼剂5g/l浴比1：20测试毛效：11cm／30min 贴样：白度：74.4%练漂前断裂强度：853.6N／㎡练漂后断裂强度：750.2 N／㎡强力损伤率：12.11%丝光丝光是指棉布或棉纱在张力状态下用浓碱处理，赋予棉纤维一定的光泽，并改善纤维制品应用性能得加工过程。
涤棉混纺针织物前处理一浴法工艺设计
涤棉混纺针织物前处理一浴法工艺设计[摘要] 本文对涤棉混纺针织物前处里退煮漂一浴法最佳工艺研究，采用试验法对工艺配方和因素进行优选，主要工艺配方和因素有氢氧化钠浓度、双氧水浓度、汽蒸时间和轧余率。
在相同的条件下筛选出最佳工艺，前处理后的涤棉针织物强力损失最低，毛效最好，白度最好。
新工艺缩短了加工流程，减少了化学品用量，降低成本。
[关键词]前处理；退煮漂；一浴法；涤棉混纺；针织物前言涤棉混纺织物的印染加工比纯织物困难，关键在于两种纤维之间的化学和物理性能的差距太大，棉煮炼用碱对涤有损伤，棉对氧化剂敏感。
涤对氧化剂稳定。
在印染加工中，只能在一个条件下进行反应，虽然有时这种反应对另一种纤维并不需要，但要尽量注意减少损伤。
制定涤棉织物每一道工序时，必须注意兼顾涤纶和棉的作用和影响，不能顾此失彼。
传统的纯棉织物的印染生产工艺已不适用于涤棉混纺织物，因此必须另制定适合涤纶和棉两种纤维在同一条件下生产的工艺。
涤棉混纺织物加工遵循的原则：两种纤维都需要而又能使用同一条件的就合并进行。
如烧毛、退浆；两种纤维都需要但不能使用同一条件者，只能采用对一方有用，而对另一方无害或少害的条件。
如碱丝光后不用高温去碱；两种纤维都需要但不能使用同一条件者，只能先进行对一方有用，另一方影响较小的工艺，然后再进行对另一方有用，对这一方影响较小的工艺。
如增白、染色。
1.材料和测试方法1.1织物、试剂与设备织物涤棉（65/35）针织物试剂氢氧化钠，双氧水，渗透剂，精练剂，硅酸钠设备烘箱、摇摆机、均匀小轧车；ZBD型白度仪，织物强度测试仪，毛效架、电子天平1.2测试方法1.2.1毛细管效应测定水滴滴下法：将待试布样在绷紧架上绷紧，根据要求在滴定管中装好蒸馏水，然后将绷紧架放在滴定管口lcm的下方，液滴刚好落在布面上时开启秒表，三分钟后测定布样表面水印的最小半径，在不同位置测定5—10次后取平均值，水印半径最大则毛细管效应好。
1.2.2织物断裂强力国家标准GB 3923-83《针织物断裂强力和断裂伸长的测定(条样法)》测试1.2.3织物的白度测定仪器的校准：按照操作规程，校准白度仪的零点和相配套的标准白瓷板的白度，反复进行几次至恒定为止。
涤纶及其混纺织物的前处理
前处理过程的可持续性发展
资源循环利用
对前处理过程中产生的废弃物进行回收再利用，降低 资源消耗。
绿色生产
采用环保型前处理工艺和设备，减少生产过程中的环 境污染。
社会责任
遵循社会责任原则，确保前处理过程符合法律法规和 道德要求，维护员工和社区的健康与安全。
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原料选择与检验
根据产品要求选择合适的涤纶 及混纺原料，如纤维长度、细 度、断裂强度等。
对原料进行质量检验，确保无 杂质、无损伤、无色差，符合 生产要求。
根据生产计划和库存情况，合 理安排原料的采购和储存。
原料的预处理
对涤纶及混纺原料进行预处理，如除 杂、除静电、松散整理等，以利于后 续加工。
对预处理后的原料进行质量检查，确 保达到加工要求。
丝光效果的评估与检测
评估指标
丝光效果的评估指标包括光泽度、白度、强力等。
检测方法
检测方法包括光泽度仪、白度计、强力测试仪等。
06 前处理过程中的质量控制 与环境保护
质量控制的方法和标准
严格控制原材料质量
确保涤纶及其混纺原材料的质量符合标准，无杂质和缺陷。
工艺参数控制
精确控制前处理过程中的温度、压力、时间、pH值等工艺参数， 确保处理效果的一致性和稳定性。
混纺织物
混纺织物是指由两种或两种以上材料组成，通过纺纱或织造 技术混合而和性能，满足不同的使用需求。
前处理的定义和重要性
前处理
前处理是对涤纶及其混纺织物在染整之前进行的一系列处理，包括退浆、烧毛、煮练、漂白、丝光等工序。前处 理的主要目的是去除织物上的杂质和油污，提高织物的白度和渗透性，为后续的染色和印花等加工工序打下基础。
棉及棉粘混纺织物的前处理实验报告详细版
处方四
烧碱
6g/l
渗透剂JFC
2g/l
温度
60℃
②煮练
煮练方法：在恒温水浴锅中煮练
工艺流程：织物→加氢氧化钠和助剂→水洗
煮练处方：
处方五
氢氧化钠
18%
硅酸钠
1%
肥皂
2%
雷米帮A
2%
亚硫酸氢钠
1—0.5%
温度
95
时间
2h
升温曲线如下：
③漂白
漂白方法：过氧化氢漂白
工艺流程：织物→加助剂→加双氧水漂白→水洗
工艺流程：轧碱→汽蒸（60min）→水洗
轧碱处方
处方一
烧碱
7g/l
10g/l
渗透剂JFC
2g/l
温度
60℃
②煮练
煮练方法：在恒温水浴锅中煮练
工艺流程：织物→加氢氧化钠和助剂→水洗
煮练处方：
处方二
氢氧化钠
20%
硅酸钠
1%
肥皂
2%
雷米帮A
2%
亚硫酸氢钠
1—0.5%
温度
100℃
时间
2h
升温曲线如下：
③漂白
漂白方法：过氧化氢漂白
工艺流程：织物→加助剂→加双氧水漂白→水洗
漂白处方：
处方三
双氧水（100%）
1.5g/l
3g/l
硅酸钠
7g/l
渗透剂JFC
3g/l
PH（NaOH调节）
10.5—11.0
浴比
1:20
温度
100℃
时间
30min
升温曲线如下：
2、粘棉混纺织物
①退浆
退浆方法：碱退浆
涤棉混纺织物高效短流程前处理工艺优选
3
100.8
3
14.72
6
163.37
15
7.957 7.993 33.60 2.453
-
3.224 3.258 13.70
-
织物白度
30 分钟毛效
方差来源 离差 自由度 均方离差 F 值
方差来源
离差 自由度 均方离差 F 值
汽蒸时间 3.060
3
H2O2 浓度
29.29
3
煮练剂浓度 56.62
3
误差
6
8
1
2
3
4
2.2 试验方案与试验结果 按表 2 的试验因子与水平，列出试验方案进行试验，将 16 次试验所得到的织物样品，测定其重量损
失、毛细管效应、白度、经向强度，列出表 3。
表 3 正交试验方案与试验结果
因子 试验号
汽蒸时间（min） H2O 浓度（g/l） 煮练剂浓度（%） 重量损失
A
B
C
（%）
表 1 织物规格指标
纱支
密度
混纺比
浆料
上浆率 棉结杂质
45S× 45S
96×87
T/C=65/35
PVA、CMC 混合浆
9%
14%
1.2 实验仪器与设备 蒸气发生器（浙江丝绸科学院）；小蒸箱、小轧车（宁波纺织仪器厂）；ZBD 型白度仪；Y—502 织物
———————————— 收稿日期：2008 － 03 － 03 作者简介：吴建华，男，浙江纺织服装职业技术学院纺织学院，教授 （浙江 宁波 315211）
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从显著性检验可以看出: 煮练剂浓度的改变对织物的重量损失、毛细管效应、经向强度的影响是高 度显著的；对织物白度的影响比较显著；H2O2 的浓度的改变对织物的白度比较显著；汽蒸时间的改变对 织物的各项性能指标无显著影响，H2O2 浓度对织物的重量损失、毛细管效应、经向强度无显著影响，在
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• 涤棉织物烧毛温度过高，则布幅收缩过大，手感发硬粗糙，强力下降 甚至脆损。对稀薄、网眼、提花织物更应引起注意。所以烧毛温度控 制早180℃ • 烧毛后落布时布身温度应在50℃以下，用冷风或绕经大冷水辊降温或 喷雾降温。干落布应加装静电消除器以免落布不齐
• 烧毛设备使用气体烧毛机，用于涤/棉织物的烧毛机火口上方有冷流水
slmv7101型平幅松弛精练联合机
平幅汽蒸式松弛精练机此设备最大优点是能克服喷射 溢流染色机易产生的收缩不匀而形成皱印的缺点，且加工 效率高。织物通过碱及精练剂预浸及精练，于98～100℃ 汽蒸，最后振荡水洗。然而此设备精练时间短，织物翻滚 程度低，因而强捻产品的收缩率较低。大多采用退浆精练、 松弛解捻两步法
解捻松弛转笼式水洗机 结构示意图
增白
涤棉漂白织物及白地面积大的印花织物，漂 白后均需再用荧光增白剂 DT 增白，可浸轧、 烘干后在热定形时同时固色，定形后棉再 用增白剂 VBL 在氧漂时同浴增白，并可同 时除去多余的增白剂 DT
水洗
• 解捻松弛转笼式水洗机
高温高压转笼式水洗机是精练松弛解捻处理最理想的设备，织物平放 于转笼中松弛处理，经此设备处理，织物的缩率可达12％～18％，强 捻类织物可达20％，使织物手感丰满度及其风格更为理想，是其他机 械所不能达到的转笼式水洗机用于松弛解捻起绉， 其工艺条件可定为： 浴比1：(10～15) 温度135℃时间30～40 min 缸体转速5～20 r／min。 但此设备操作繁琐，劳动强度大，加上批量小，周期长，操作处理不 当可能产生折皱起皱不匀、边疵等疵病。
退浆
亚溴酸钠1～2g/L， pH 9.5～10.5， 室温浸轧后堆15～2O m in，→用3～5g/L烧碱于85～90℃碱洗→再用热 水→冷水洗净。
应为涤棉混纺织物多用PVA及其混合浆料上桨，退浆时也可采用碱退浆。 烧碱5～1Og/L 润湿剂适量 80℃轧碱后堆置0.5～1 h →热水（80～85℃）冲洗→冷水洗 水洗时水量要充分，防止退下的浆料重新吸附到织物上，影响染色，退 浆率要求达到80%
煮练
涤棉混纺织物上浆料以PVA为主时，可以退煮一次进行，若是浆料以淀 粉为主时，仍应经酶退浆后再煮练。由于聚酯纤维耐碱性较差，煮练 工艺应比棉织物煮练温和。
目前涤棉混纺织物煮练方法有两种，一种是低浓度备 为主，绳状煮练容易造成折皱，一般不用
辊筒，烧毛时织物在辊筒上包绕，可吸去布身热量，降低布身温度。
lmh005宽幅气体烧毛机
碱缩
• 涤棉的碱缩工艺与纯棉相似区别在于处理条件缓 和，由于涤纶的耐碱性较棉差，特别是在高温碱 性条件下，涤纶容易发生水解，所以涤棉针织氢 氧化钠浓度一般为90-160g/l需要注意的是严格控 制在60—70℃，因为温度较高易造成水解。 • 90—160g/l NaoH • 室温浸湿5-20min
漂白
过氧化氢（100%）5～7g/L 水玻璃(比重1.4)7～10g/L 渗透剂及烧碱适量 pH 值10.5～11 在100～102℃时汽蒸40～90min→然后再重复漂白一次，两次工艺完全 相同。 对漂白织物应在热定形前后各漂一次，并结合聚酯纤维与棉纤维的增白 加工，棉增白宜放在第二次漂白时同浴进行。
热定形
热定形是合纤及其混纺织物的特殊工序。涤纶是热塑性纤维，当含涤纶 的织物进行湿热加工时，会产生收缩变形和折皱痕，通过热定形工序 可以防止上述疵病，并且对织物的光择、手感、强力、抗起毛球等性 能都有一定程度的改善。热定形温度要严格掌握，否则将影响织物的 染色性能、热稳定性和表面平整性。
涤棉混纺织物一般采用干热定形工艺，热定形设备采用热风针铗链卧式 热定形机。此机由进布装置、超喂装置、针铗链、扩幅装置、热风房、 出布冷却装置等组成。
温度控制在聚酯纤维的玻璃化温度与软化点之间，以190～210℃较为 合适，经过15～3Os作用，织物由针铗链送出热风房，以适当速度将 织物冷却，使热定形状态得以固定，落布时，可向布面吹冷风或绕经 大冷水辊筒来降温，使织物温度降至50℃以下。
友情提示
热定形工艺顺序有几种。①坯布定形，可消除织物在纺织过程中产生 的内应力，染整时不致造成严重变形及消除皱痕、裙子皱等。但由于 定形时的高温将造成退浆及去油污困难，此法较少应用。②中间定形， 是将定形工序安排在练漂之后、印染之前进行，此法不致影响退浆工 序，而且可以消除前处理产生的折皱，减少织物在印染工序时的收缩， 避免升华牢度低的染料在定形时升华沾污设备与织物，但要注意控制 好定形温度，此法应用较为广泛。③后定形，是在染印后进行，可以 提高可溶性还原染料给色量，成品尺寸稳定性及平整度较好，但应注 意选用升华牢度高的染料，此法较少应用