P+T焊接工艺参数
不锈钢等离子弧焊+钨极氩弧焊双枪焊接工艺研究刘红郝先进甘柏胜吴晔华
不锈钢等离子弧焊+钨极氩弧焊双枪焊接工艺研究刘红郝先进甘柏胜吴晔华发布时间：2023-07-17T14:42:36.800Z 来源：《中国电业与能源》2023年9期作者：刘红郝先进甘柏胜吴晔华[导读] 本文以提高薄壁不锈钢焊接效率为出发点，引入一种等离子弧焊+钨极氩弧焊双枪复合工艺，针对该复合工艺进行设备集成、坡口选择、配套工装设计、工艺开发等，并进行焊接接头力学性能测试，评述该复合焊接工艺在薄壁不锈钢焊接方面的适用性。
中国核工业二三建设有限公司摘要：本文以提高薄壁不锈钢焊接效率为出发点，引入一种等离子弧焊+钨极氩弧焊双枪复合工艺，针对该复合工艺进行设备集成、坡口选择、配套工装设计、工艺开发等，并进行焊接接头力学性能测试，评述该复合焊接工艺在薄壁不锈钢焊接方面的适用性。
关键词：等离子焊接；钨极氩弧焊；焊接工艺1.引言在规模化的工业生产中，传统的氩弧焊与电弧焊以及其组合工艺已经不再能满足生产的实际需求，为了增加焊接效率，降低人工成本，焊接自动化程度日益提升，多种焊接方法组合的焊接形式也变成一种新的突破点。
相比传统的手工焊，等离子弧焊除了具有焊前准备少、对焊工技术要求较低的优点之外，还具有焊接效率高、焊缝成型好、焊缝质量高以及使用成本低等优势。
核电项目有大量薄壁不锈钢长直缝焊接，钢材厚度在3~10mm，目前主要采用钨极氩弧焊进行焊接，但钨极氩弧焊焊接效率低、焊接变形大，为解决这一问题，本文提出通过自动化方式将等离子弧焊和氩弧焊组合在一起对薄壁不锈钢进行焊接，利用离子弧良好的穿透能力，从而对焊缝进行高效快速的焊接。
2.等离子弧焊和钨极氩弧焊双枪复合特点等离子弧焊（PAW）是一种高能束流焊，它是利用等离子弧高能量密度束流作为焊接热源的熔焊方法[1]。
等离子弧焊和钨极氩弧焊双枪复合焊利用等离子弧良好的小孔穿透能力进行打底，通过钨极氩弧焊自由电弧良好的覆盖能力，配合适量的填充金属进行填充盖面工作，达到正、背面稳定成型的目的。
预焊接工艺规程(pWPS)1-15
NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)NB/T47014-2011 预焊接工艺规程(pWPS)。
pWPS预焊接工艺规程(碳钢对焊)
预焊接工艺规程（pWPS）
编号：XXXX-2203
编制：
审核：
批准：
日期：
xxxx有限公司
单位名称 xxxx有限公司
预焊接工艺规程编号 pWPS-2203 日期 2022.7.20 所依据焊接工艺评定报告编号 /
焊接方法 GTAW(钨极气体保护焊) 机动化程度（手工、机动、自动）手工
焊接接头：
坡口形式 V形坡口
衬垫（材料及规格） /
其他单面施焊双面成形
简图：（接头型式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）
母材：
类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-2 与类别号 Fe-1 组别号： Fe-1-2
标准号 GB/T 1591-2018 材料代号 Q345 与标准号 GB/T 1591-2018 材料代号： Q345
对接焊缝焊件母材厚度范围 1.5-16mm 角焊缝焊件母材厚度范围 /
管子直径、壁厚范围：对接焊缝 / 角焊缝 /
其他 /
填充金属
焊材类别：FeS-1-2
焊材标准：GB/T 8110-2008、NB/T 47018.3-2017
填充金属尺寸：Φ2.5mm
焊材型号：ER50-6
焊材牌号（金属材料代号）：ER50-6
填充金属类别：焊丝
其他：/
对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围： 0-16mm 角焊缝焊件焊缝金属厚度范围：不限
耐蚀堆焊金属化学成分/%
C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
/ / / / / / / / / / / 其他：/
注：对每一种母材与堆焊材料的组合均需分别填表。
WPS焊接工艺规程
Material thickness/outside diameter（mm）： 20
焊材类别和牌号： ER70S-6
焊材特殊烘干规定： N/A
Filler metal classification and trade name：ER70S-6
Special baking or drying： N/A
（㎜/s）
热输入*
Heat input （KJ/mm）
Root 135
1.2
240-260 25-27
DCEP/+
/
5-6
0.72-1.27
fill
135
1.2
260-280 28-30
DCEP/+
/
5-6
0.87-0.91
cover 135
1.2
240-260 25-27
DCEP/+
/
5-6
0.72-1.27
Welding positions： PB
接头类型： 板 角焊缝
坡口制备和清理方法：N/A
Joint type： P FW
Method of preparation and cleaning： N/A
母材牌号及证书：GB/T1591 Q345B
母材厚度/规格（mm）： 20
Parent material specification：
工艺编号：WPS-JH-MDX-01
工艺评定编号：PTC13.01682.5046
Welding procedure reference No.：WPS-JH-MDX-01 WPQR No. ：PTC13.01682.5046
焊接方法：半自动 MAG/135
T(P)钢焊接工艺导则
T9l／P9l钢焊接工艺导则关于颁发《T9l／P91钢焊接工艺导则》地通知电源质[2002]100号各省(市、区>电力公司：近几年来引进机组主蒸汽管道及再热热段管道普遍采用了P91钢,国内300MW及以上机组也普遍开始采用了这种钢材.为了指导施工,保证火力发电设备安装、检修地焊接工程质量,我部以国家电力公司原火电建设部颁发地T91／P91钢焊接工艺暂行规定为版本,结合近年来地实践经验进行了修订,定名为《T91／P91钢焊接工艺导则》.现予以颁发,请各单位遵照执行.b5E2RGbCAP附件：T91／P91钢焊接工艺导则国家电力公司电源建设部二OO二年十月三十日 1、制订依据本导则是根据电力工业焊接有关规程、规范、技术条件和相关资料,以国家电力公司火电建设部制订地“T91／P91钢管焊接工艺暂行规定”为版本,结合近年来积累地实践经验进行修订.p1EanqFDPw2、适用范围2．1 本导则适用于火力发电设备,以T91／P91钢管及与其它钢种相连接地各类焊接接头地制作、安装、检修工程地焊接工作.DXDiTa9E3d2．2 适用于手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊地焊接方法.3．总则3．1 T91／P91钢地焊接工艺评定,应遵守SD340—89《火力发电厂焊接工艺评定规程》地规定,并以工艺评定为基础确定焊接工艺,编制作业批导书.RTCrpUDGiT3．2 焊接T91／P91钢焊工技术能力地验证,应按DL／T679—1999《焊工技术考核规程》地规定考核,取得合格证书后,方可参加焊接工作.5PCzVD7HxA3．3 焊接接头质量检验应遵照DL／T820—2002和DL／T821—2002两本检验规程地规定进行,其质量标准应符合DL5007—92规定.jLBHrnAILg3．4 对国外引进设备地T91／P91钢焊接工作,应按合同规定进行,如无规定时,其焊接工艺评定、焊工技术考核、焊接工程地技术规定和焊接质量检验等均应执行电力工业焊接相关规程和本导则规定.xHAQX74J0X3．5 焊接T91／P91钢地场所其环境温度和条件以及防护设施应符合DL5007—92地规定.3．6 实施T91／P91钢焊接工作应遵守国家和电力工业对安全、防火、环保和施焊中其它相关条件地有关规定.LDAYtRyKfE4．焊接机具和焊接材料4．1 焊接T91／P91钢地焊接设备,应选用焊接特性良好、稳定可靠地递变式或整流式焊机.其容量应能满足焊接规范参数地要求.Zzz6ZB2Ltk4．2 氩弧焊工器具4．2．1 氩弧焊枪选用气冷式.4．2．2 氩气减压流量计应选择气压稳定、调节灵活地表计,其产品质量和特性应符合国家或部颁标准.4．2．3 输送氩气地管线应选用质地柔软、耐磨和无裂痕地胶管,且无漏气现象.4．2．4 氩弧焊导电线应采用柔软多股铜线,其与夹具应接触良好.4．3 焊条电弧焊工器具4．3．1 焊机引出电缆线可选用截面为50mm2焊接专用铜芯多股橡皮电缆；连接焊钳地把线,可选用截面为25mm2焊接专用铜芯多股橡皮软电缆.电缆线外皮绝缘应良好、无破损.dvzfvkwMI14．3．2 选用地焊钳应轻巧、接触良好不易发热,且便于焊条地更换.4．3．3 测量坡口和焊缝尺寸时,应采用专用地焊口检测器.4．3．4 修整接头和清理焊渣、飞溅,宜采用小型轻便地砂轮机.4．4 焊接材料4．4．1 选用地氩弧焊丝、焊条应与钢材匹配.选用中应注意化学成分地合理性,以获得优良地焊缝金属成分、组织和力学性能,并要求工艺性能良好.rqyn14ZNXI4．4．2 氩弧焊丝、焊条、氩气和钨极等焊接材料地质量,应符合国家标准或有关标准地规定.如需考察其工艺性能,必要时,可进行焊接材料地工艺性能实验.EmxvxOtOco4．4．3 氩弧焊丝使用前应除去表面油、垢等脏物.焊条除按国家标准规定保管外,于使用前按使用说明书规定,置于专用地烘焙箱内进行烘焙.推荐地烘焙参数为：温度350—400℃,时间1—2小时,使用时,应放在80—120℃地便携式保温筒内随用随取.SixE2yXPq54．4．4 氩气使用前应检查瓶体上有无出厂合格证明,以验证其纯度是否符合国家或部颁标准规定.4．4．5 氩弧焊用地钨丝极宜选用铈钨极或镧钨极,直径为Φ2.5㎜.钨极于使用前切成短断,并在其端头处磨成适于焊接地尖锥体.6ewMyirQFL5．焊前准备5．1 坡口制备5．1．1 坡口形状和尺寸按设计图纸和供方提供地资料加工.5．1．2 坡口加工应采用机械法,坡口修整时,可使用角向砂轮机等轻便工具.5．1．3 坡口及其内外壁两侧15—20㎜范围内应将油、漆、垢和氧化皮等杂物清理干净,直至露出金属光泽.kavU42VRUs 5．1．4 为保持管子内壁齐平,遇有管子内壁错口值超过1㎜或两侧壁厚不同时,应按DL5007—92规定处理.y6v3ALoS89 5．2对口装配5．2．1 对口装配前应认真检查被焊接部位及其边缘20㎜范围内有无不允许缺陷<裂纹、重皮等）,确认无缺陷后方可组装.M2ub6vSTnP5．2．2 对口装配时,应选定管子地支撑点,并垫置牢固,以防焊接过程中产生位移和变形.5．2．3 对接管口端面应与管子中心线垂直,其偏斜度△f不得超表1地规定.表1 管口端面偏斜度规定5．2．4 严禁在管子上焊接临时支撑物.5．3 对口点固焊5．3．1 点固焊用地焊接材料、焊接工艺和选定地焊工技术条件应与正式焊接时相同.5．3．2 点固焊和施焊过程中,不得在管子表面引燃电弧实验电流.5．3．3 小径薄壁管点固焊时,可在坡口内直接点固,点固焊不少于2点；大径厚壁管点固焊时,可采用“定位块”法点固在坡口内,见图1,点固焊不少于3点,点固焊用地“定位块”应选用含碳量小于0．25％钢材为宜.0YujCfmUCw5．3．4 焊接过程中,施焊至“定位块”处时,应将“定位块”除掉,并将焊点用砂轮机磨掉,不得留有焊疤等痕迹.并以肉眼或低倍放大镜检查,确认无裂纹等缺陷后,方可继续施焊.eUts8ZQVRd6．焊接工艺6．1 T91／P91钢必须严格执行经评定合格地工艺所编制地作业指导书规定进行施焊.为使焊接作业指导书严格实施,强化工艺纪律,必要时,应对该类钢材焊接全过程进行完整地监控,以保证焊接质量.sQsAEJkW5T6．2 T91钢管及P91小径簿壁钢管推荐采用全氩弧焊方法；P91钢大径厚壁管采用氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面地组合焊接方法.GMsIasNXkA6．3 氩弧焊(WS>打底焊接6．3．1 为防止根层焊缝金属氧化,氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时,应在管子内壁充氩气保护.6．3．2 充氩保护可参照下列要求进行：a．充氩保护范围以坡口中心为准,每侧各200—300mm处,以可溶纸或其它可溶材料,用耐高温胶带粘牢,做成密封气室.TIrRGchYzg b．采用“气针”从坡口间隙或“探伤孔”中插入进行充氩,开始时流量可为10—20L／min,施焊过程中流量应保持在8—10L／min.7EqZcWLZNX6．3．3 氩弧焊打底时,焊接规范参数推荐如下：焊丝选用Φ2．5mm,钨极为Φ2．5mm,氩气流量为10—15L／min.焊前预热温度为100—150℃,焊接电弧电压为10—14V,焊接电流为80—110A,焊接速度为55—60mm／min.lzq7IGf02E6．3．4 氩弧焊打底地焊层厚度控制在2．8—3．2mm范围内. 6．4 焊条电弧焊(DS>填充、盖面焊接6．4．1 施焊前地预热温度推荐为200—300℃.宽度以坡口边缘算起每侧不少于壁厚地3倍,预热力求均匀.对于壁厚大于10mm地管子应采用电加热方法进行.zvpgeqJ1hk6．4．2 小径薄壁管最低焊接层数为2层,大径厚壁管应采取多层多道焊接.6．4．3 施工过程中,应注意层间温度地保持,推荐地层间温度为200—300℃.6．4．4 为保证后一焊道对前一焊道起到回火作用,焊接时每层焊道厚度地控制约为焊条直径.6．4．5 焊条摆动地幅度,最宽不得超过焊条直径地4倍.6．4．6 大径厚壁管水平固定焊盖面层地焊道布置,焊接一层至少三道焊缝,中间以有一“退火时道”为宜,以利于改善焊缝金属组织和性能,焊道布置见图2.NrpoJac3v16．4．7 焊条电弧焊各层焊道地主要工艺参数参考值见表2.表2 各层焊道地焊接工艺参数6．4．8 为减少焊接应力与变形,直径>194mm地管道和锅炉密集排管(管子间距≤30mm>地焊口,宜采用两人对称焊接.同时,注意不得两个同时在一处收头,以免局部温度过高影响施焊质量.1nowfTG4KI6．4．9 焊接中应将每层焊道接头错开10—15mm,同时注意尽量焊得平滑,便于清渣和避免出现“死角”.fjnFLDa5Zo6．4．10 焊工操作技术要熟练,认真观察熔化状态,注意熔池和收尾接头质量,以避免出现弧坑裂纹.6．4．11 每层每道焊缝焊接完毕后,应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净(尤应注意中间接头和坡口边缘>,经自检合格后,方可焊接次层.tfnNhnE6e56．4．12 焊缝整体焊接完毕,应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净,自检合格后,做出代表焊工本人地标记,并应按工艺规定要求进行焊后热处理.HbmVN777sL7．焊后热处理7．1 当焊缝整体焊接完毕,对T91钢和P91钢小径薄壁管地焊接接头可冷却至室温,而对P91钢大径厚壁管地焊接接头冷却到100—120℃时,应及时进行焊后热处理.V7l4jRB8Hs7．2 当焊接接头不能及时进行热处理时,应于焊后立即做加热温度为350℃,恒温时间为1小时地后热处理.83lcPA59W97．3 焊接接头地焊后热处理,应采用高温回火.7．4 焊后热处理地升、降温速度以≤150℃/h为宜,降温至300℃以下时,可不控制,在保温层内冷却至室温.mZkklkzaaP7．5 T91／P91钢焊后热处理加热温度为760±10℃.对于T91／P91钢与珠光体、贝氏体钢地异种焊接接头,加热温度应按两侧钢材及所用焊丝、焊条等综合确定,不应超过合金成分含量低材料地下临界点Acl.AVktR43bpw7．6 恒温时间：F91钢焊接接头按壁厚每25mm,1小时计算,但最少不得少于4小时,对T9l钢焊接接头可按壁厚每毫M,5分钟计算,且不小于0.5小时.ORjBnOwcEd7．7 为保证焊后热处理质量,热处理地加热宽度、保温层宽度和厚度应符合DL／T819—2002地规定.2MiJTy0dTT7．8 焊接热处理过程曲线(P、W、H、T> 参见图3.8．质量检验和标准8．1 焊工自检和专检均应重视焊接铝头外观质量,除焊缝均整、尺寸符合规定外应尽量消除咬边缺陷,以减缓焊接接头应力水平.gIiSpiue7A8．2 外观符合规定地焊接接头,方可按规定比例进行无损检验. 8．3 壁厚≥70mm管子焊口,焊至20—25mm时,应停止焊接,立即进行后热处理,然后做“RT”或“UT”探伤检验,确认合格后,再按作业指导书规定程序施焊完毕.uEh0U1Yfmh8．4 管道上开有探伤孔时做100％“RT'’检验,如无探伤孔则做100％“UT"检验.8．5 焊接接头热处理完毕,应做100％硬度测定,测定部位为焊缝区和热影响区(异种钢为两侧,同种钢可选一侧>,每个部位测定不少于三点.硬度测定平均值地标准不超过母材地布氏硬度加100HB,且应≤350HB为合格.IAg9qLsgBX9．焊缝返修9．1 焊接接头外观检查不符合标准时,轻者打磨焊补,严重者应割掉重新焊接.9．2 经无损检验不合格地焊接接头,其缺陷可进行焊补,但必须在确认缺陷已经彻底消除地基础上,按正常焊接工艺或焊补工艺规定进行.WwghWvVhPE9．3 返修焊补地焊接接头,一般同一焊口不得超过两次,否则应割掉重新对口焊接.9．4 返修焊补地焊接接头,必须重新进行焊后热处理和无损检验.附：T91／P91钢焊接工艺评定力学性能实验指标T91／P91钢焊接工艺评定力学性能实验地指标,应以规程为准进行衡量,本导则针对该钢种做如下规定：1．抗拉强度和延伸率应不低于该钢材地下限值.2．冷弯角度应符合SD340—89规定地实验条件和标准.3．冲击韧性实验冲击功最低不得低于41J.。
PE管热熔焊接实用工艺[参考]
![PE管热熔焊接实用工艺[参考]](https://img.taocdn.com/s3/m/3e2278c481eb6294dd88d0d233d4b14e85243e16.png)
PE管热熔焊接工艺一、焊接准备。
热熔焊接施工准备工作如下：①将与管材规格一致的卡瓦装入机架；②准备足够的支撑物，保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动；③设定加热板温度200～230℃④接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行。
二、焊接。
焊接工艺流程如下：检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材。
在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作，而且在必要时，应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整：①核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10% ，应进行局部切除后方可使用；②用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；③将欲焊接的管材置于机架卡瓦，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好；④置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5～10mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度），撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源；⑤取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10% ，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm （de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。
⑥加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。
塑料焊接工艺标准
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于 本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 4219-2008 化工用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材 GB/T 5836.2-92 建筑排水用硬聚氯乙烯管材 GB/T 13663-2000 给水用高密度聚乙烯（HDPE）管材 GB 15558.1-2003 燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第 1 部分：管材 GB/T 18998.2-2003 工业用氯化聚氯乙烯(PVC-C)管道系统 第 2 部分：管材 GB/T 18742.2-2002 冷热水用聚丙稀管道系统 第 2 部分 管材 JB/T 10662-2006 无损检测 聚乙烯管道焊缝超声检测 HG/T ****-201* 塑料焊接工艺规程 HG/T ****-201* 塑料焊接试样 拉伸检测方法 HG/T ****-201* 塑料焊接试样 弯曲检测方法 QB/T 1929-2006 埋地给水用聚丙烯（PP）管材 QB/T 2490-2000 聚丙烯（PP）挤出板材 QB/T 2471-2000 聚乙烯（PE）挤出板材 QB/T 13520-1992 硬质聚氯乙烯（PVC）挤出板材 TSG D2002-2006 燃气用聚乙烯管道焊接技术规则 ASTM D3222 非改性PVDF模压、挤出及喷涂材料规范 ASTM F1673-04（2009） 聚偏氟乙烯（PVDF）腐蚀性废水排放管道系统规范 ASTM D3222 非改性聚偏氟乙烯（PVDF）模压、挤出及喷涂材料规范
塑料焊接工艺标准
1 范围
本标准规定了塑料热风焊、挤出焊、热熔焊和电熔焊的评定规则、合格指标和评定文件格式。 本标准适用于塑料、塑料衬里制特种设备（压力容器、压力管道）和常压容器、管道。
焊缝符号表示法
焊缝符号表示法
焊缝符号表示法是用来确定焊接过程中焊接部位、焊缝形状、用量及
焊接参数的一种标准化符号，是在图形图像不能容易表达出现焊接要
求时，用书写标准进行表达方式。
一、焊接部位：
1、圆弧头螺帽和宽字两种：用CF标注圆弧头螺帽，用WF标注宽字。
2、开口型式：用XX标注开口形式的焊接部位，其中XX的选择有常
见的V、U、Y等字母。
3、承台型式：用S，C，L等字母标注开口形式的焊接部位，其中X
的选择有交、突、圆拱等形状。
二、焊缝形状：
1、弯曲角度：用字母A标注焊缝的弯曲角度，A的取值范围是0°- 90°。
2、焊接角度：用字母B标注焊缝的焊接角度，B的取值范围是0°- 180°。
3、焊接宽度：用字母W标注焊接宽度，W的取值范围是——.
三、用量：
1、焊缝全长：用字母L标注焊缝的全长，L取值范围是——.
2、焊缝间距：用字母P标注焊缝的间距，P取值范围是——.
四、焊接工艺参数：
1、焊接电流：用字母I标注焊接电流值，I的取值范围——.
2、焊接时间：用字母T标注焊接时间，T的取值范围——.
3、焊接温度：用字母K标注焊接温度，K取值范围——.
4、倾斜角度：用字母D标注焊缝的倾斜角度，D的取值范围——.
以上是关于焊缝符号表示法的内容，它是一种标准化的符号，可以有效的表达出焊接要求，具体的还要根据实际的要求来确定。
希望我们在使用时能精炼此种符号表示法，以求更好的效果。
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P+T焊接设备对不锈钢产品工艺的要求
一、P+T焊接设备：
该设备由纵缝机、环缝机组成，适用于碳钢、不锈钢以及某些有色金属对接焊接。
纵缝机参数：
1、3-8mm 可不开坡口直接焊接，对于较薄板直接用等离子不填丝焊接；
8-14mm 板厚要求开坡口等离子焊接，然后用填丝盖面。
拖罩保护焊缝。
2、工件精度要求：
焊缝直线度要求10m长直线度误差≤2mm（直线度不能保障时，可通过摄像监控系统调整焊枪位置）
对接间隙≤1/10T（T 为试件板厚）且不大于
错边≤（T 为试件板厚）且不大于1mm
3.工作对象
①直径范围：φ1500～φ3200mm
②工件壁厚： 2-14mm（一次熔透8mm，大于8mm需开坡口填丝）
③工件长度：≤2500 mm
④工件材质：不锈钢、碳钢、钛基合金等
工件施焊端面采用机械加工，拼缝要求规则均匀
4.设备参数
可夹持最小壁厚： 2mm
可夹持最大壁厚： 14mm
焊枪行走速度： 100-3000mm/min
跟踪滑板速度：≤200mm/min
液压升降台承载：≤6T
一、设备的用途：
等离子环缝焊接系统用于各类碳钢\合金钢(碳钢、不锈钢、钛基合金等)环缝焊接，采用等离子焊接工艺，壁厚8mm以下可不开坡口直接焊接一次性单面焊双面成形。
对于较薄板直接用等离子焊接；对于8mm 板厚以上视情况采用等离子添丝焊接的方式。
焊接时正面有拖罩保护焊缝，反面有背气保护系统
设备采用一套飞马特等离子焊接系统和一套KM4030焊接操作机，一套视频系统，一套20T可调式滚轮架，采用等离子高效焊接，实现工件的环缝焊接。
电控系统部分以三菱PLC为控制核心，能够准确控制设备的各种动作，操作盒上安装有触摸屏，便于修改各项控制参数，使用安全可靠，故障率低。
1、焊接成型工艺：
2-8mm 可不开坡口直接焊接，对于较薄板直接用等离子不填丝焊接；
8-14mm 板厚要求开坡口等离子焊接，然后用TIG填丝盖面。
拖罩保护焊缝。
2、工件精度要求：
焊缝直线度要求10m长直线度误差≤2mm（直线度不能保障时，可通过摄像监控系统调整焊枪位置）
对接间隙≤1/10T（T 为试件板厚）且不大于
错边≤（T 为试件板厚）且不大于1mm
3.工作对象
①直径范围：φ1500～φ3200mm
②工件壁厚： 2-14mm（一次熔透8mm，大于8mm需开坡口填丝）
③工件长度：≤2500 mm
④工件材质：不锈钢、碳钢、钛基合金等
工件施焊端面采用机械加工，拼缝要求规则均匀
筒体转动时不能因自身刚性不好，造成有颤动等影响焊接的现象
⑦清理焊接区内的油污、锈蚀、涂层等表面附着物
二、设备参数：
1.焊枪行走速度： 100-3000mm/min
2.跟踪滑板速度：≤200mm/min
3.操作机升降行程:4000mm
4.操作机升降速度:960mm/min
5.操作机横向伸缩速度: 100-1000mm/min（无级调速）
6.操作机横向行程:3000mm
7.横梁端部负载：300Kg
8.滚轮架最大承载能力： 20T（一主二从）；
9.滚轮线速度: 100～1000mm/min（无级可调）；
1、筒体纵环缝坡口在刨边机上进行加工，加工完成后的筒节板料保证端口周正，对角线公差为±1mm ，四角垂直度≤1mm 。
2、筒体纵缝在卷制时，须预弯。
组对完成的纵缝保证圆滑过渡且平整，错边量≤1mm 。
3、焊缝两侧打磨清理氧化膜、油污至少20mm 。
4、焊缝组对点焊时，应尽量保证焊肉小，最好自熔点焊，每隔50mm 左右点焊1处。
5、组对完成的纵缝两端必须带引弧板，引弧板上开制如图1所示的缺口，以便在焊接前校正筒体纵缝。
如图1
6、换完保护气、离子气后，在下一次焊接前，通入保护气一段时间，排尽输送保护气管子内的空气，否则，焊缝表面氧化，发黑，影响质量。
7、8mm 及以下厚度板不需要开制坡口可一次性焊透，如图1。
8、8mm-14mm 的板可开制V 型外坡口，钝边6mm 为佳，如图2。
70°
如图2 如图3
9、纵缝机焊接筒体的尺寸330(内径)-3500(外径)mm，纵缝长度≤3000mm。
10、保护气、离子气（Ar）纯度保证在%以上，否则焊缝表面氧化，发黑，影响质量。
11、电源种类极性：直流正接。
六类气体流量如下：
①PAW 离子气：保护气： L/min
②PAW拖罩保护气： L/min
③TIG保护气：12-15 L/min
④TIG拖罩保护气： L/min
⑤背面保护气：25 L/min
焊接参数如下:
PAW: I=190-240A,U=23-26
TIG: I=230-265A, U=11-13V
行走速度v=160-230mm/min
送丝速度v=800-1500mm/min。