第十章 炼胶工艺
炼胶生产工艺规程.doc.
一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。
将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。
1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。
橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。
总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。
氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。
B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。
C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。
天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。
胶卷必须注明胶料代号。
（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。
生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。
冷却可在隔离剂中进行。
薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。
B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程
《炼胶工艺流程》
炼胶是一种用于制作橡胶制品的工艺流程，通过将天然或合成胶料与其他添加剂混合，在一定的温度和时间条件下进行加热、搅拌、压延等处理，最终得到具有特定性能的成型胶料。
炼胶工艺流程的关键是控制好温度、时间和添加剂的比例，以确保最终产品的质量和性能。
炼胶的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：将天然或合成胶料与添加剂进行配比，如硫化剂、防老剂、填料、增塑剂等。
2. 加工混炼：将配好的胶料放入混炼机中进行加热、搅拌，使其均匀混合并使添加剂与胶料发生化学反应。
3. 压延成型：经过混炼的胶料进行压延成型，即通过压延机将胶料挤压成所需的形状和厚度。
4. 切割或成型：将压延成型后的胶料进行切割或成型，以得到最终的成品。
5. 质检包装：对所得成品进行质量检测，包装入库。
炼胶工艺流程的关键在于加工温度、时间和混合均匀度的控制。
如果温度过高或时间过长，会导致胶料老化或硫化不充分；如
果混合均匀度不好，会影响到最终产品的性能。
炼胶工艺流程在橡胶制品生产中扮演着重要的角色，通过科学的工艺流程，可以得到质量稳定的橡胶制品。
同时，也需要不断进行工艺改进和技术创新，以适应不同类型和要求的橡胶制品生产。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对于产品质量和生产效率具有重要影响。
为了确保橡胶制品的质量稳定和生产过程的规范化管理，制定和执行炼胶工艺规范管理是必要的。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的内容和要求。
二、工艺参数的设定1. 原料配比：根据产品要求和原料特性，合理设定橡胶配方的比例和配料顺序，确保产品的质量和性能。
2. 温度控制：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的炼胶温度范围，确保橡胶在炼制过程中的物理和化学性质得到良好的控制。
3. 搅拌速度：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的搅拌速度，确保橡胶混炼均匀，避免产生不良反应和质量问题。
4. 炼胶时间：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的炼胶时间，确保橡胶在炼制过程中充分反应和混炼，以达到预期的质量要求。
三、设备和工具的管理1. 设备维护：定期对炼胶设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和工作效率。
2. 设备清洁：每次使用完毕后，对炼胶设备进行清洁和消毒，以防止交叉污染和质量问题的发生。
3. 工具管理：对使用的工具进行定期检查和维护，确保工具的完好和正常使用。
四、操作规范1. 操作程序：制定详细的操作程序，包括原料准备、设备调试、工艺参数设定、橡胶投料、搅拌、炼胶时间控制和产品收尾等环节，确保每个环节的操作规范和一致性。
2. 操作人员培训：对炼胶工艺的操作人员进行培训，使其了解操作规范和要求，熟悉设备的使用和维护，提高操作技能和质量意识。
3. 记录和报告：建立完善的记录和报告制度，记录每次炼胶的工艺参数、原料配比、设备运行情况和产品质量等信息，以便追溯和分析。
五、质量控制1. 原料检验：对进货的橡胶原料进行检验，确保原料的质量符合要求，避免因原料质量问题导致产品质量不稳定。
2. 产品检验：对炼制好的橡胶产品进行质量检验，包括外观、尺寸、硬度、拉伸强度等指标的检测，确保产品质量达到标准要求。
3. 不良品处理：对于不合格的产品，要及时进行处理，包括返工、报废和淘汰等措施，确保不良品不进入市场。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的关键环节，对于保证产品质量和生产效率起着重要作用。
本文旨在制定一套炼胶工艺规范管理标准，以确保炼胶工艺的稳定性和一致性，提高产品质量和生产效率。
二、工艺参数控制1. 原料配比根据产品配方要求，准确计量原料，并确保原料的质量稳定。
原料配比应符合工艺要求，避免过量或者不足。
2. 炼胶温度根据不同的橡胶种类和产品要求，设定合适的炼胶温度范围。
在炼胶过程中，应严格控制温度，避免过高或者过低的温度对胶料质量造成不良影响。
3. 炼胶时间根据不同的橡胶种类和产品要求，设定合适的炼胶时间范围。
炼胶时间应足够，以确保橡胶的分散性和塑性良好，同时避免过长的炼胶时间导致能耗过高。
4. 搅拌速度根据不同的橡胶种类和产品要求，设定合适的搅拌速度范围。
搅拌速度应适中，以确保橡胶的均匀性和胶料的质量。
三、设备管理1. 设备检查与维护定期对炼胶设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和性能稳定。
设备故障应及时修复，以避免对工艺参数的影响。
2. 设备清洁炼胶设备在使用先后应进行彻底的清洁，以防止杂质和残留物对胶料质量的影响。
清洁应按照规定的程序和方法进行，并保持清洁记录。
四、质量控制1. 原料检验对进货的原料进行检验，确保原料的质量符合要求。
检验项目包括外观、密度、粘度等。
不合格的原料应及时退货或者处理。
2. 中间产品检验在炼胶过程中，对中间产品进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。
检验项目包括外观、硬度、拉伸强度等。
不合格的产品应及时处理。
3. 最终产品检验对炼胶后的最终产品进行全面检验，确保产品质量符合要求。
检验项目包括外观、尺寸、物理性能等。
不合格的产品应及时处理。
五、记录与文件管理1. 工艺参数记录对每次炼胶过程中的工艺参数进行记录，包括原料配比、炼胶温度、炼胶时间、搅拌速度等。
记录应准确、完整，并保存一定的时间。
2. 设备维护记录对设备的检查和维护情况进行记录，包括检查日期、维护内容、维护人员等。
炼胶工艺
第一部分橡胶加工基础知识一、概论1.橡胶分子链几何形状大致分为三类：线型橡胶分子，支链型橡胶分子，网状橡胶分子。
2.胶料的组成可概括为五个体系，即生胶，硫化体系，增塑及软化体系，补强与填充体系，仿护体系。
3.橡胶制品生产的基本工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化六个基本工序。
★橡胶的流动性是整个加工过程中最重要的工艺特性。
★分子量较高且分布窄的橡胶，物理机械性能较好，但加工性较差。
★生胶分子量越低, 生胶的可塑度越大. ★生胶分子量分布越宽，在开炼机上混炼时包辊性越好。
二、橡胶配方设计（一）、生胶1.SBR是丁苯橡胶，BR是顺丁橡胶，EPDM是三元乙丙橡胶，CR是氯丁橡胶。
★合成丁苯橡胶的单体是丁二烯和苯乙烯，合成乙丙橡胶的单体是乙烯和丙烯丁腈橡胶和氟橡胶----------耐油性最好丁基橡胶----------------------气密性最好氟橡胶----------最佳耐热耐化学药品性三元乙丙橡胶---------------耐候性最好丁腈橡胶的耐油性、耐热性及机械强度随丙烯腈含量的增加而提高，而弹性和耐寒性却有所下降。
三元乙丙橡胶大分子主链不含双键，双键在侧链上。
主链为稳定的碳碳饱和键，受到老化因素的影响时，主链不易短链，因此三元乙丙橡胶具有优良的耐老化性能。
二元乙丙橡胶主链和侧链都不含双键，用过氧化物硫化后，形成稳定的碳碳饱和键，因此二元乙丙橡胶的耐老化性能比三元乙丙橡胶还好。
（二）、配合剂●补强与填充剂1.炭黑的混炼性主要取决于炭黑的结构，粒径和表面化学性质。
★炭黑粒径减小，硫化胶硬度升高。
★炭黑结构越高，炭黑在胶料中的分散越容易。
●增塑剂2.增塑剂应与橡胶具有良好的相溶性。
3.促进剂M可作天然胶的化学增塑剂（塑解剂）。
●硫化与促进剂、活性剂4.在橡胶硫化中，凡能加快橡胶与硫化剂的交联作用，使硫化时间缩短的物质，都叫硫化促进剂。
第1页5.按促进剂的活性可将其分为以下四类超促进剂，中超促进剂，中等促进剂，弱促进剂。
炼胶工艺培训资料课件
汇报人:任老师
2024-01-01
目
CONTENCT
录
• 炼胶工艺简介 • 炼胶原料和设备 • 炼胶工艺操作方法 • 炼胶工艺质量控制 • 炼胶工艺安全与环保
01
炼胶工艺简介
炼胶工艺的定义和作用
炼胶工艺定义
炼胶工艺是一种将生胶或塑炼胶与配合剂混合，通过塑炼、混炼 、压延或压出等工艺过程，制成具有一定物理机械性能的橡胶制 品的工艺过程。
01
02
03
配料与称量
根据配方要求，准确称量 各种原材料，确保原材料 的质量和比例符合要求。
塑炼
通过机械或手工方法，将 生胶塑炼成具有适当可塑 度和黏度的胶料，以便于 后续加工。
混炼
将塑炼好的胶料与各种配 合剂混合，通过搅拌和剪 切作用使配合剂在胶料中 分散均匀。
炼胶工艺的操作流程
压延
将混炼好的胶料通过压延机加工成片状或管状， 以便于后续成型和硫化。
建立应急预案，定期进 行安全演练，提高员工 应对突发事件的反应能 力。
炼胶工艺环保要求及处理措施
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严格控制炼胶过程中的废气、 废水和固废的排放，确保符合 国家和地方的环保标准。
严格控制炼胶过程中的废气、 废水和固废的排放，确保符合 国家和地方的环保标准。
严格控制炼胶过程中的废气、 废水和固废的排放，确保符合 国家和地方的环保标准。
硫化
在一定温度和压力下，使半成品经过适当的硫化 反应，使橡胶分子交联成三维网状结构，提高制 品的物理机械性能和耐久性。
成型
根据产品要求，将压延好的胶料加工成各种形状 和尺寸的半成品。
检验与包装
对硫化好的制品进行质量检验，合格的制品进行 清洗、干燥并包装入库。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对产品质量和生产效率具有重要影响。
为了确保炼胶工艺的稳定性和一致性，提高产品质量，降低生产成本，本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的标准操作流程。
二、工艺参数设定1. 原料配比：根据产品要求和配方要求，合理选择并配比橡胶原料、添加剂和助剂。
2. 炼胶温度：根据不同橡胶种类和配方要求，设定合适的炼胶温度范围，确保原料充分塑化。
3. 炼胶时间：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定适当的炼胶时间，保证橡胶充分炼热、塑化和混炼。
4. 炼胶转速：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定合适的炼胶转速，使橡胶均匀混炼，并防止过度炼热。
三、设备操作规范1. 设备检查：在每次使用前，检查炼胶设备的运行状态、润滑情况和安全装置是否正常。
2. 开机准备：按照操作规程，依次打开电源、冷却水和橡胶进料阀门，确保设备正常运行。
3. 原料投料：按照配方要求，准确称量并投入橡胶原料、添加剂和助剂，避免误差和混料。
4. 温度控制：根据炼胶温度要求，调整加热器的温度设定值，并监控温度变化，及时调整加热功率。
5. 混炼过程：根据炼胶时间和转速要求，启动橡胶混炼机，并根据工艺要求适时调整转速和混炼时间。
6. 检测样品采集：在混炼过程中，定期采集橡胶样品进行质量检测，确保产品符合要求。
7. 停机操作：混炼结束后，先关闭橡胶进料阀门，待橡胶完全排出后再关闭电源和冷却水。
四、质量控制要求1. 原料质量控制：严格按照配方要求选用优质原料，并进行质量检测，确保原料符合要求。
2. 混炼质量控制：通过定期采集样品进行物理性能测试，如硫化速度、硫化度、拉伸强度等，确保混炼质量稳定。
3. 工艺参数记录：每次混炼过程中，记录并保存原料配比、炼胶温度、炼胶时间、炼胶转速等工艺参数，便于追溯和分析。
4. 异常处理：对于混炼过程中出现的异常情况，如温度异常、转速异常等，及时停机并进行排查和处理，确保混炼质量。
橡胶塑炼之十：塑炼工艺实施PPT优秀文档
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3.10 塑炼工艺实施
3.10 塑炼工艺实施
塑炼工艺方法按使用设备分为开炼机塑炼法、密炼机塑炼法、螺杆塑炼 法等三种方法，本课程主要介绍开炼机塑炼法，开炼机塑炼有薄通塑炼和包 辊塑炼两种方法。 1、薄通塑炼法
将辊距调至1～，让胶料通过辊缝，任其落入接料盘中，待胶料全部通 过辊缝后，再将落盘的胶料扭转90°再进行薄通。如此反复进行到规定次数。
在过辊过程中，可以配以多次割胶翻炼，以利于散热及获得均匀的可塑性。 如此反复进行到规定次数。 将辊距调至2～8mm，让胶料通过辊缝，包前辊，保证堆积胶量适当，连续过辊进行塑炼，直至规定时间为止。
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1、开炼机塑炼的原理
机械力作用：使橡胶分子链断裂 氧气作用：使分子链稳定在断裂的状态 一般不加塑解剂。
2、密炼机塑炼原理
物料从加料斗加入密炼室后，加料门关闭，压料装置 的上顶栓降落，对物料加压。
物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下，被带入两个具 有螺旋棱、有速比的、相对回转的两转子的间隙中，致使物 料在由转子与转子，转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成 的捏炼系统内，受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅 拌和摩擦的强烈捏炼作用，使胶料温度升高，发生热氧化断 链，使胶料的平均分子量减小，从而达到塑炼的目的。 机械力作用：初期起剪切、摩擦，使胶料升温作用 后期起搅拌，增加与氧接触面积作用 氧气作用：既是大分子自由基引发剂，又是大分子自由 基终止剂 塑解剂作用：同氧气，增塑效果好，一般均加入。
4、塑炼后橡胶分子结构的变化
平均分子量：不断减小 分子量分布：变窄 分子量级分：高分子量分子链减少，中等分子量 级分增多，低分子量级分变化不大 分子链数目：增多
5、影响因素
①机械力：机械力增大，塑炼效果变好。 ②氧气：氧气是最好的塑解剂，分子链上结合0.3％的氧，可 使橡胶分子量由10万降到5千。 ③温度：低温区（<110℃），随着温度升高， 塑炼效果下降； 高温区（>110℃），随着温度升高，塑炼效果提高。 ④静电的作用：塑炼过程中，胶料受到强烈的摩擦作用产生静 电。静电积累产生放电现象，使空气中的氧活化变为原 子态氧和臭氧，加速橡胶分子的氧化断链作用。 ⑤化学塑解剂 终止型（低温塑解剂）：苯硫酚、五氯硫酚。 引发型（高温塑解剂）：过氧化苯甲酰（BPO）、偶氮二异 丁腈（AIBN）等。 混合型（链转移型塑解剂）：促进剂M、DM和2，2’-二苯甲 酰胺二苯基二硫化物。
胶料弹性收缩
配合剂小团块与橡胶混合
开炼机采用翻炼、薄通打三角包；密炼机利用转子突棱的混 合作用。
4、结合橡胶的作用
结合橡胶的生成有利于混炼过程中炭黑附聚体的破碎和 均匀分散，防止已分散炭黑的再聚结，保持稳定。
在炭黑橡胶团块破碎之前生成过多的结合橡胶，不利于炭
黑团块的破碎，分散性变差； 混炼后期生成更多的结合橡胶，有利于提高橡胶的强度。
3、开炼机混炼特点
（1）优点
混炼胶质量好，配合剂分散性好；
变换配方容易，易清洗； 适合特种橡胶或特种配合时炼胶 （2）缺点 质量波动大，过程难控制；
混炼时间长，效率低；
劳动强度大，操作不安全； 配合剂易飞扬，造成质量损失，污染环境
（二）密炼机混炼工艺 1、工艺过程
（1）吃粉 （2）分散 （3）捏炼
开炼机炼胶
密炼机炼胶 液相连续混炼法 连续式炼胶 螺杆机炼胶 低温一次连续混炼法
第二节 炼胶准备工艺
开炼机塑炼 包辊法 薄通法 爬高法 化学增塑法 一段塑炼 分段塑炼 冷却
生胶的塑炼
选胶 破胶
螺杆机塑炼 密炼机塑炼
下片
烘胶
切胶
化学增塑塑炼
粉碎 筛选 加热 油膏 母炼胶的制备
停放
原材料的质量检验 炼胶准备工艺 原材料的补充加工
V带线绳浸胶塑炼胶 压延胶片用塑炼胶
胶片厚度≥0.1mm 胶片厚度＜0.1mm
0.50左右
胎面胶用塑炼胶 胎侧胶用塑炼胶
0.22~0.24 0.35左右
0.42左右 0.50左右
0.35~0.45 0.47~0.56
内胎胶用塑炼胶 缓冲帘布胶用塑炼胶
（二）塑炼机理 理论依据：η a=A*Mw3.4
工艺过程： 准备工艺 胶 选胶 烘胶 筛选 破胶 干燥 塑炼 混炼 配合剂 粉碎 称量 停放 压延或挤出 压片 冷却 混炼工艺 后处理工艺
混炼方法：
乳液混炼法：液相连续混炼法 按炼胶设备分 机械混炼法 开炼机炼胶
密炼机炼胶
螺杆机炼胶
低温一次连续混炼法 低温炼胶：开炼机炼胶、液相连续混炼 按温度分 高温炼胶：密炼机炼胶、螺杆机炼胶 间歇式炼胶 按过程连续性分
（4）掌握开炼机混炼的加料顺序及影响因素；
（5）掌握密炼机混炼的工艺方法及影响因素； （6）掌握炼胶过程的控制方法 （7）掌握混炼胶配合剂分散性的测定方法
第一节 概述
一、炼胶的内容及要求 1、内容
炼胶 塑炼：使生胶由强韧的高弹状态转变为柔软而富有 可塑性状态的加工工艺过程。
2、要求
混炼：将生胶与配合剂混合均匀，制备符合性能要 求的混炼胶的工艺过程。
三、配合剂的补充加工
粉碎、筛选、干燥、母胶和油膏的制备等。
四、称量配合
手工称量、全自动称量
第三节、炼胶工艺及理论 一、混炼理论 1、混炼胶微观结构
混炼胶为多相分散体系，其中连续相为橡胶分子链，分散
相为配合剂颗粒。橡胶平均分子量大小及分布，配合剂分散相 尺寸及分布构成了混炼胶的微观结构。
△
2、炭黑橡胶混炼过程
① 可塑度大小合适且均匀； ② 配合剂分散均匀并达一定分散度； ③ 混炼胶的性能要符合要求；
④ 时间短，能耗低。
二、炼胶设备
开炼机
炼胶主要设备
密炼机
螺杆机
1、开炼机
工作原理示意图：
速比：f=V1/V2 剪切速率：γ＝V2(f -1）/e
2、密炼机组
密炼机炼胶工艺流程示意图 炭黑斗
四楼
炭黑贮仓
a－加入配合剂，落下上顶栓； b－上顶栓稳定
c－功率最低值
d－功率二次峰值 e－排料
f—过炼及温度平坦
混炼过程： （1）湿润
混炼时间/min
（2）分散 （3）捏炼
混炼时的容积、功率、温度变化曲线
3、混炼机理
（1）吃粉 开炼机吃粉：返回胶与堆积胶拥挤产生狭缝，配合剂进入 狭缝，被胶料包围。过程慢，时间长。 密炼机吃粉：返回胶与上顶栓的包围。过程快，时间短。 （2）分散 必要条件：①有速比 ②有流道变化 分散过程：胶料和配合剂团块破碎 简单混合 （3）分散均匀 配合剂分散
剪切速率：增大能改善包辊性
（2）吃粉 影响因素：胶料的黏度(低易吃粉） 辊筒温度（高易吃粉） 配合剂粒径和结构性（粒径大，结构性低易吃粉） 堆积胶的量（合适易吃粉）
加料方式（摆动加料易吃粉）
（3）翻炼（捣胶） 切割翻炼 薄通，打三角包
2、加料顺序
（1）加料顺序遵循的一般原则： a.用量少，作用大的先加 ； b.在胶料中难分散的先加； c.临界温度低，化学活性大，对温度敏感的应在混炼降 温后加； d.硫黄与促进剂分开加； e.软化剂与补强填充剂分开加。 （2)特殊情况： 硬质胶（硫黄30～50份）先加硫黄后加促进剂； 海绵胶：软化剂用量多，先加一部分，或放在最后加； 内胎胶：滤胶后再加硫黄。 （3）一般加料顺序： 生胶或塑炼胶 固体软化剂 促进剂、活性剂、防老剂、 防焦剂 补强填充剂 液体软化剂 硫黄 超速促进剂
炭黑自动称量与输送系统（示意图）
炭黑自动称量系统
油料自动称量与输送系统 通密炼机
小料自动称量系统（投料口）
小料自动称量系统
胶料称量系统
GK400型密炼机
二棱转子
四棱转子
密炼机控制中心
流片机（开炼机）
胶料输送装置
流片机（辊筒机头螺杆挤出机）
冷却装置
风冷
冷却槽（水冷）
叠放
三、炼胶过程及方法
1、开炼机塑炼的工艺方法及影响因素
（1）开炼机塑炼工艺方法 包辊法 薄通法 爬高法 化学增塑法 二段塑炼 分段塑炼 三段塑炼 四段塑炼
一段塑炼
开炼机塑炼工艺方法
（2）开炼机塑炼的影响因素 ①容量 过多，堆积胶多，不易进入辊距，散热困难，降低塑 炼效果；过少，生产效率低。容量由胶种和设备规格决定。 ②辊距 减小辊距，增大剪切，有利于提高塑炼效果； ③辊速和速比 提高辊速和速比，能提高塑炼效果；过大，生 热高，需加强冷却； ④辊温 辊温升高，塑炼效果下降。（实验中发现辊温对门尼 黏度影响不大） ⑤塑炼时间 开始胶料门尼迅速下降，15min后趋缓；分段塑 炼可进一步提高可塑度； ⑥化学塑解剂 能提高生产效率，节省能耗，减小弹性复原性 和加工收缩性，适当提高塑炼温度，以70~75℃为宜。
2、工艺方法
（1）一段混炼法： 适用：粘度低、填充量少、生热低的胶料，如以NR为主的胶料。 优点：胶料管理方便，节省停放面积。 缺点：可塑度低，不易分散均匀，混炼周期长，易焦烧和过炼。 具体方法： 传统一段混炼法：按顺序加料。采用慢速或变速密炼 分段投胶一段混炼法：分批投加生胶。
3、螺杆机塑炼原理
在螺杆塑炼机中，生胶一方面受到螺杆的强烈的机械搅 拌作用，另一方面，由于生胶受螺杆与机身内壁的摩擦产生 大量的热，温度高达150~180℃，从而加速氧化裂解，获 得塑炼效果。 优点： 能连续生产，生产能力大，适用于大型轮胎厂。 缺点： 排胶温度高，塑炼胶的热可塑性大，质量不均，排胶不 规则。
称量配合
手工称量 半自动称量 全自动称量
一、生胶的塑炼 （一）塑炼的目的与要求
塑炼是指通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式， 使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。 塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态， 或者说保持其变形状态的性质。 目的：（1）减小弹性，提高可塑性；降低粘度，改善流动性； （2）提高胶料溶解性和成型粘着性。 要求：（1）可塑度要适当 （2）塑炼均匀
常用塑炼胶的可塑度要求（威氏）
塑炼胶种类
胶布胶浆用塑炼胶 含胶率≥45% 含胶率＜45% 传动带擦布用塑炼胶 0.52~0.56 0.56~0.60 0.49~0.55
可塑度要求
塑炼胶种类
海绵胶用塑炼胶 挤出胶料用塑炼胶 胶管外层胶 胶管内层胶
可塑度要求
0.50~0.60
0.30~0.35 0.25~0.30
《橡胶工艺学》精品课程多媒体教程
第十章 炼胶工艺
（Chapter 10: Mixing process）