吴连成高炉上料
高炉炼铁工艺流程简介
高炉炼铁工艺流程简介
高炉炼铁是一种常见的工业炼铁方法，通过高温熔炼矿石和还原剂，最终得到铁。
以下是高炉炼铁的工艺流程简介。
矿石处理
首先，选取合适的铁矿石，如赤铁矿、磁铁矿等，经过破碎、研磨等处理得到
适合炼铁的矿石颗粒。
配料混合
将处理好的矿石与焦炭、石灰石等配料按比例混合，形成炼铁的原料料堆。
高炉炼铁过程
1.上料：将原料料堆从高炉料斗中连续送入高炉，与高温空气和燃料相
遇。
2.还原：在高炉内，焦炭受高温还原为一氧化碳，与铁矿石发生化学反
应，将铁氧化物还原成金属铁。
3.熔融：随着反应进行，金属铁逐渐融化，沿高炉下部形成液态铁水。
4.放气：高炉内产生的废气排出高炉，经过热交换等处理回收能量。
5.收集：液态铁水经过出口口形成铁水，收集至容器中。
副产物和渣
在炼铁过程中会产生副产物和渣。
副产物如炼钢原料，渣包括炼铁石灰、炼铁
石灰石等。
炉渣处理
炼铁渣需进行处理，通常用于冶炼其他金属或作为材料用途。
铁水处理
收集到的铁水需要继续处理，包括除杂、除氧、浇铸等工序。
高炉炼铁是一项复杂而重要的工业生产过程，能够为工业领域提供丰富的铁源，推动了社会的进步和发展。
高炉炼铁工艺介绍
高炉炼铁工艺介绍1. 简介高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为生铁的过程。
它是钢铁工业的核心环节之一，用于生产各种钢材。
2. 高炉炼铁的基本原理高炉炼铁的基本原理是将铁矿石与焦炭等还原剂混合后，在高温下进行还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
同时，炉内的温度和化学反应条件还可以使一部分其他有害物质被除去。
3. 高炉炼铁的工艺流程3.1 高炉炉缸高炉炉缸是高炉的主要部分，通常由炉壳、炉缸和炉缸衬板组成。
炉缸衬板由耐火材料制成，以承受高温和化学侵蚀。
3.2 上料系统上料系统的主要作用是将矿石、焦炭、燃料及其他辅助材料送入高炉。
通常，这些原料需要经过破碎、筛分、称重等处理。
3.3 炉冰炉冰是指在高炉顶部装置的冷却设备，用于冷却进入高炉的热气体。
这样可以减少热能的损失，并为高炉提供所需的煤气流动动力。
3.4 高炉通气系统高炉通气系统主要包括风机和风口。
高炉顶部的风机通过送风管将空气送入高炉，从而维持高炉的氧气供应。
风口是位于炉缸底部的通气装置，用于引入煤气和空气，同时也是控制和调节高炉燃烧的关键。
3.5 高炉冷却系统高炉冷却系统主要用于冷却高炉的各个部位，包括炉缸、炉壁和炉顶。
这些部位会受到高温的侵蚀，而冷却系统可以降低温度，延长高炉使用寿命。
3.6 出铁系统出铁系统用于从高炉底部将生铁和渣铁分离出来。
通常通过出铁口将液态金属铁和渣铁分别引出，然后进一步处理。
3.7 气体处理系统高炉产生的煤气会通过气体处理系统进行处理。
其中一种常见的处理方法是将煤气用作燃料，同时采用高炉煤气洗涤的方式除去其中的尘埃和硫化物等有害物质。
4. 高炉炼铁的优缺点4.1 优点•高炉炼铁工艺稳定，适合大规模生产。
•可以利用多种铁矿石和煤炭，适应不同的原料条件。
•高炉炼铁可以同时除去一部分有害物质，对环境保护有一定的效果。
4.2 缺点•高炉炼铁能耗较高，对资源消耗较大。
•高炉炼铁产生的煤气和废渣需要进一步处理，处理过程中会产生一定的环境污染物。
三安3#1050m^3高炉上料斜桥整体吊装新工艺
吊挂 点 的选 择 ， 对 吊装 物 不产 生变 形 ， 是 否 能顺 利 吊装 显得 尤 为重 要 。 吊挂 点 选择 适 当 ， 其 钢丝 绳 绑
由静力平衡方程 ， 列 出计算公式 ： ∑ Ｆ ｒ ＝ Ｏ ， Ｆ ａ ＋ Ｆ ｂ － Ｆ ＝ ０ （ 其中Ｆ ＝ １ ２ ０ ｔ ）
∑Ｍｏ ＝ Ｏ ， ２ ３ ． ６ ５ ６ ３ ×Ｆ ａ ＋ ３ ． ８ ５ ７ ３ Ｘ Ｆ ｂ — ｌ ６ ． ６ ６ ５ ８×Ｆ ＝ Ｏ
难点项 目， 属于大倾角桁架结构 ， 其倾斜角度为 ５ ９ 。。
斜桥 总长约 ７ ２ ｍ， 宽度约 ５ ． ６ ｍ， 最 高处 约 ５ ． ７ ｍ， 总 重
变化， 结合吊装过程 中钢丝绳 的变化 ， 所 以将妨碍钢
丝 绳 的水平 支撑 和垂 直支撑 暂 时不安 装 。为预 防斜桥
约１ ２ ０ ｔ 。根据该工程的实际情况ห้องสมุดไป่ตู้， 按照上料斜桥各参
履 带 吊 吊斜 桥 下 端 （ Ｂ端 ） ， 吊臂 不 需 要 接 很 长 ， 主 要
４ ． ２ 吊装过程中操作要点 １ ） 履带 吊应按照“ 施工平面布置 图” 的设置位置
安排。
２ ） 吊装时 ， 吊车的起钩、 回钩必须缓慢 。转杆时 ， 严禁所 吊物与其它物件相触 。吊装过程 中， 吊车司机 应随时向吊装指挥报告 吊车的承载变化 。 尤其是承载
技 经 济 市 场
三安 ３ ＃ １ ０ ５ ０ ｍ３ 高炉上料斜桥整体 吊装新工艺
贺 传 松
（ 福 建 三钢 冶金建 设有 限公 司 ， 福建 三明 ３ ６ ５ ０ ０ ０ ）
摘 要： 高炉上料斜桥是连接高炉本体和矿槽 系统 的重 要部位 。上料 小车运行 的平 稳性和高炉炉体 受料的准确 性直接 取决于斜桥的制作安装精度 。本工艺阐述 了上料斜桥 吊装工艺 的选 择及选择 吊车 、 吊挂 点和钢 丝绳等各参数的确定 ， 介 绍 了斜桥 的吊装方法及过程操作要 点。 关键词 ： １ ０ ５ ０ ｍ ３ 高炉； 上料斜桥； 受力分析 ； 吊装 ； 钢 丝绳 ； 变形 ； 安装
128高炉炼铁工艺方案
序号12 工程高炉有效容积年平均利用系数单位m3t/m3d指标1283.5备注128高炉炼铁工艺方案1.炼铁系统概述建128m3高炉，主体车间包括车间内部原、燃料贮运、上料系统、炉顶装料设备、热风炉系统、炉体系统、风口平台、出铁场、粗煤气处理等。
还设有鼓风机站、煤气干法除尘、槽上和地沟除尘等关心工段。
炉渣实行轮法或水冲渣处理。
本次设计的指导思想是：依据的生产条件和技术上的可能，力求到达较好的技术效果，实现高产、优质、低耗、长寿的目的。
设计中本着先进、牢靠、有用的原则，认真地吸取承受国内128m3高炉上行之有效、有用的技术工艺等。
为了到达高炉“高产、优质、低耗、长寿”的目的，工艺设计主要围绕“精、灵、高、准、长、净”等方向进展工作。
即精料，入炉原料含粉率≤5％，入炉原料重量误差<1%；炉顶装料设备布料机敏；较高的炉顶压力，较高的风温水平；准确的计量、必要的检测手段；较长的炉体寿命，稳定的热风炉构造，确保高炉炉龄6年以上；“三废”综合治理，较干净的环境条件。
为到达上述要求，相应实行的主要技术措施和选用的主要工艺设备是：烧结矿、原块矿、焦炭全部筛分入炉，承受双钟炉顶空转螺旋布料器或谢式炉顶。
假设承受双钟炉顶,为提高大小钟、斗的耐磨性，大小料钟、斗的接触面承受浸润碳化钨处理。
供料、上料和炉顶装料设备全系统承受计算机把握。
热风炉型式为球式热风炉，助燃空气预热到200℃，热风炉承受自动把握，实现自动换炉等。
高炉炉体承受工业水冷却，冷却设备的材质和构造型式均相应实行一系列措施。
炉缸、炉底承受自焙炭块－一级高铝复合炉衬,水冷炉底，并对各局部温度分布埋热电偶检测。
高炉、热风炉承受两级计算机集散系统，取消常规仪表，实现数据自动处理，自动打印。
槽上原料系统和槽下、上料系统设置布袋除尘设施，高炉冷风放风阀设置消音器，使排放气体的含尘量和噪音值把握在国家标准以内。
1.1.128m3高炉设计主要技术经济指标128m3 高炉设计主要经济技术指标5:210 11 12 风温水平 年工作日 高炉一代寿命℃日 年1100～1150350 6～8年3 年平均冶炼强度 t/m 3d 1.9254 入炉焦比 kg/t-Fe 5505 烧结矿使用率 % 90～956 渣铁比 kg/t 4607 综合矿入炉品位 % 608 炉顶煤气压力 kPa 609 混合煤气CO 含量％ 181.2. 规模及物料平衡烧结矿 球团熔剂焦炭 7.48煤气铁水 3.56～ 3.9×10415 Nm 3/h水渣 7.821×128m 3高炉年产炼钢生铁17万t/年,主要物料平衡如下计算单位：万t/年 1.3. 产品及副产品 1.3.1. 生铁高炉炉容128m 3，设计利用系数3.5t/m 3.d ，年产炼钢生铁15万吨。
007 利用高温冶金性能试验指导高炉配矿研究
利用高温冶金性能试验指导高炉配矿研究李继昌王万里赵贵清武连海付光军闫海生(酒泉钢铁集团公司)摘要：针对三地高炉铁料资源供应日趋紧张，供料逐渐呈现多样化小量化的特点。
我们利用高温冶金性能试验手段，尽可能对较大批次供料进行取样试验和分析，对少数矿种的特殊行为进行个别测试分析，对高炉实现经济合理配矿提供技术指导和参考依据。
关键词：高温性能试验高炉配矿研究l 高温冶金性能试验试样准备(1)按照项目合同书内容和三地炼铁工序高炉配矿实际状况，高温冶金性能试验单种矿样按大宗主要矿种考虑，按此原则本项目单种矿样选择分别为翼钢自产高烧矿、代县球团矿、进口印度块矿。
榆钢为自产高烧矿、长城球团矿、龙泰球团矿、泰生块矿。
本部为进口澳块矿、新疆伊吾宝山块矿、康达块矿、安泰科技块矿、鑫九龙球团矿、华瑞球团矿、新进口哈球矿、试验高烧矿。
其化学成分分析见表1。
(2)单种矿高温冶金性能试验矿样的取样和制备。
翼钢自产高烧矿、代县球团矿、进口印度块矿取自高炉矿槽。
榆钢自产高烧矿、长城球团矿、龙泰球团矿取自高炉矿槽下筛子料斗，泰生块矿取自料场经破碎后筛出10～12．5mm粒级为试验样品料。
本部块矿和球团矿分别取自储运北料场和200万新料场。
每种试验矿样基本按5～6公斤制备，并进行分装标记，避免混样和错样。
2高温冶金性能试验方法本项目高温冶金性能试验方法有：铁矿石900℃还原性测定方法；铁矿石500℃低温还原粉化指数试验方法：铁矿石荷重软化性能测定方法；铁矿石熔融滴落试验方法。
试验全部在技术中心炼铁研究所试验室内进行。
2．1铁矿石900℃还原度实验方法900℃还原度试验采用GB／T 3241—91标准方法，试样在900℃温度下连续还原180分钟。
在试样升温阶段和还原度测试后的降温阶段，通入氮气进行保护，防止氧化。
还原度以“RJ”表示。
试验装置见照片1。
2．2 500℃低温还原粉化试验方法500℃低温还原粉化试验采用GB／T13242—9l标准方法，试样在500*C温度下连续还原60分钟，然后经转鼓实验后筛分称重得出结果。
韶钢7号高炉喷涂造衬及造衬后的生产实践
注： 喷涂后 由于设备问题 造成高炉休风次数多 、 休风率高 ， 致使 ２０ ０ ８年 １ 一１ Ｏ月 ２月崩料次数较多
３ １ 上部调节 ．
肖命 冬 ， 康 波， 王加 山， 卢锡友
（ 广东省韶关钢铁集团有限公司 ， 广东 韶关 ５ ２２ ） １ １３ 摘 要： 韶钢 ７号高炉喷涂造衬并成功复产后 ， 面对原燃料质量下滑的现状 ， 利用喷涂造衬后形成 的合 理的操作 炉
型， 针对 内外部条件的变化采取一系列有针对性的措施 ， 取得了 比较理想的生产技术经 济指标 ， 并有效地 降低 了生
碳砖 的复合结 构 、 外燃 式热 风炉 、 型 明特 搅拢法 炉 新
渣粒化 处理 系统 、 制粉 短 流程 、 相 输送 、 浓 均匀 喷 吹 等一 系列 炼铁新 工 艺 与新 技术 ， ７号 高炉 的技术 使 装备水平 能达 到 当时 国 内外 同类 型 高 炉 的先 进 水 平． 但从 开炉至 今 ， 炉生产 受多种 因素 的影响难 以 高
济 效益 的新 工艺 、 技术 和设 备 ． ７号高 炉炉 体 为矮 胖 型， 高径 比 Ｈ ／ ２４ ， 铁层 厚度 加 深 到 ２３ｍ， Ｄ＝ ． １死 ． 有 利于强化 冶炼 ， 缓解炉缸 侵蚀 ， 并采用 了胶带 机上 料 、 型 串罐无 料 钟炉 顶 、 炉 身冷 却壁 、 新 全 陶瓷 杯 与
铁成本．
关键词 ： 喷涂造衬 ； 强化措施 ； 高炉
中图 分 类 号 ： Ｆ０ ３ ４ Ｔ ６ ． 文献标识码 ： Ｂ
Ｓ ａ ｌ ｎ ｎｄ ｐ ｓ—ｐ ａ ｐｅ ａ ｉ ｎ ｏ ｈ ． ａ ｔｆ ｎ ｃ ｔＳ ＳＧ ｐｒ ｙ—ｉ ｇ ａ ｏ ｔｓ ｒ ｙ ｏ ｒ ｔｏ ｆｔ ｅ Ｎｏ ７ ｂｌｓ ｕｒ ａ ｅ ａ Ｉ ｎｉ
高炉上料工艺流程简述
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高炉炼铁生产工艺流程简介
高炉炼铁生产工艺流程简介高炉炼铁生产工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：铁矿石、焦炭和石灰石是高炉炼铁的主要原料。
这些原料首先需要进行粉碎和筛分，然后根据一定的配比比例混合。
2.烧结：混合后的原料送入烧结机进行烧结，使得原料得以结合成为直径在5-20mm的球团。
这样可以增加燃烧性能，也方便高炉内料柱的下降。
3.高炉装料：球团矿、焦炭和石灰石混合物通过上料设备（比如布料机）装载至高炉顶部，形成一个混合料柱。
4.还原铁制备：高炉内处于高温状态，煤气和空气通过炉底喷吹，反应产生一系列化学反应，其中还原铁是最主要的反应产物。
这一步骤是炼铁的关键步骤。
5.副产品收集：除了还原铁外，高炉炼铁过程中还会生成一些副产品，例如煤气、炉渣和炉灰。
这些副产品可以进一步利用或者回收，以减少资源浪费和环境污染。
6.铸铁产出：炼铁结束后，还原铁通过流态床和渗碳处理等工艺得到精铁，这时的精铁已经是可以使用的铸铁。
7.高炉炉渣处理：高炉炼铁过程中产生的炉渣会被排出高炉，然后经过冷却、破碎、粉碎等工艺处理，可以用于水泥生产、路基材料等领域。
高炉炼铁生产工艺流程经过这一系列的步骤，就可以大规模生产出优质的铸铁，为各行业提供原材料。
同时，各种副产品的回收利用也可以节约能源和资源，降低生产成本。
高炉炼铁生产工艺流程是现代工业生产中至关重要的一环，它在铁矿石资源的利用、工业产品的生产以及经济社会发展中都发挥着不可替代的作用。
深入了解高炉炼铁的生产工艺流程对于理解现代工业生产的基本原理和技术非常重要。
因此，接下来我们将深入探讨高炉炼铁的生产工艺流程的各个环节。
首先，我们来了解一下高炉炼铁的原料。
高炉炼铁的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是从矿山中开采出来的含铁矿石，它是高炉内产生还原铁的主要原料。
焦炭是煤炭经过高温干馏得到的一种固体燃料，其主要成分是碳，其燃烧产生的煤气是高炉内还原反应的重要还原剂。
石灰石用于高炉内矿石的烧结及调节高炉渣的成分。
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内蒙古科技大学
过程控制课程设计说明书
题目：高炉上料控制系统
学生姓名：吴连成
学号：0867112209
专业：测控技术与仪器
班级：2
指导教师：李刚
第一章课程设计的要求和目的
1 综述
工业高炉是工业生产的重要设备。
高炉上料是炼铁高炉系统中最重要的一环，及时、准确的配料、上料是保证高炉产量和产品质量的前提。
根据现代化高炉的要求，上料控制系统需要实现自动上料及上料数据的报表打印，体现系统稳定性、先进性和经济实用性，因此从设计的初级阶段到完成应用阶段，需要一直采用先进的控制方案和硬件控制系统，才能最终完成了这一重要的系统。
上料控制系统需要实现自动上料及上料数据的报表打印，体现系统稳定性、先进性和经济实用性。
配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件，所谓配料就是根据高炉对原燃料的产品质量要求及原料的化学性质，将各种原料、溶剂、燃料、代用品及时返矿等按一定比例进行配加的工序。
配料的目的是根据炼铁过程的要求，将各种不同的含铁原料、溶剂和燃料进行准确的配料，以获得较高的生产率和性能稳定的优质铁水，符合高炉冶炼生产的要求。
1.1设计要求
（1）能够满足高炉上料控制系统要求的自动，手动的控制能力。
（2）能够根据实际情况进行自动的校正。
1.2设计的目的意义
高炉是钢铁行业的核心生产流程，而配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件。
我们将从高炉的配料系统开始，陆续探讨钢铁行业的整个流程中各生产环节的监控原理及实施细节。
高炉上料是炼铁高炉系统中最重要的一环，及时、准确的配料、上料是保证高炉产量和产品质量的前提。
第二章高炉上料系统的结构与工作原理
一、配料：
配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件，所谓配料就是根据高炉对原燃料的产品质量要求及原料的化学性质，将各种原料、溶剂、燃料、代用品及时返矿等按一定比例进行配加的工序。
配料的目的是根据炼铁过程的要求，将各种不同的含铁原料、溶剂和燃料进行准确的配料，以获得较高的生产率和性能稳定的优质铁水，符合高炉冶炼生产的要求。
容积配料法是利用物料的堆比重，通过给料设备对物料容积进行控制，达到配加料所要求的添加比例的一种方法。
此法优点是设备简单，操作方便。
其缺点是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影响。
所以，尽管闸门开口大小不变，若上述性质改变时，其给料量往往不同，造成配料误差。
，化学成分配料是一种目前最为理想的配料方法，它采用先进的在线检测技术，随时测出原料混合料成分并输入微机进行分析、判断、调整，获得最理想的原料配比。
二、上料设备
高炉上料主要有上料小车和上料皮带两种方式；由于小车的上料能力有限，大型高炉一般使用上料皮带的方式上料。
下面简单谈一下上料小车和上料皮带的优缺点：
上料小车：
优点：适合料仓与高炉距离较近，占地面积小，节省厂区面积，适于中小型高炉；
缺点：上料能力有限，
上料大皮带：
优点：适合料仓与高炉距离较远，能连续供料，适于大型高炉；
缺点：占地面积较大，
第三章高炉上料调节系统
4 高炉上料控制系统原理
主卷扬变频系统主控原理如图1示。
本系统采用2台变频器，一用一备(互为备用)，通过选择开关切换。
图1 主卷扬变频控制原理图
系统可实现手动、自动操作，加速信号(多段频率设定)可由总控plc控制，也可由主令实现。
系统设有过流、过载、松绳、超极等多种保护功能，一旦系统保护，变频停机，抱闸电机失电紧急抱闸。
5 高炉上料控制系统被控对象的环节划分
6 控制方案
1、炉顶设备的控制。
1.1炉顶设备
炉顶设备包括移动斗，左、右上密封阀，左、右放散阀，左、右均压阀，左、右料流阀，左、右下密封阀，布料器，左、右探尺。
1.2炉顶控制
如料罐中的放射料位计发出空信号，移动斗在左侧，则炉顶允许车上行，放散打开，延时适当的时间上密封阀打开。
车到顶后，检测料罐是否满，不满则接着往左罐拉料，否则关闭左边上密封阀、放散，移动斗到右边，往右边拉料。
如左料罐中的放射料位计发出满信号且探尺到设定料线，允许左罐布料，探尺提到顶部，布料器放到第1个设定角度，此时开均压，等到料罐压力大于等于炉内压力时开下密封阀，关均压阀，料流阀开到设定角度，布料器旋转。
此时布料开始，按照布料程序进行布料。
等布完料后布料器抬到顶部，停止旋转，料流阀关，下密封阀关，允许放探尺。
右罐也是如此，工作时左右罐只能有一个布料，不能冲突。
1.3炉顶布料过程
2、主卷扬控制。
采用双料车上料，直流变频驱动，卷扬机有自动与手动两种操作方式，自动控制设施设在炉顶槽下电气室，卷扬机操作室设有
手动操作台。
卷扬机与槽下供料及炉顶装料设备，按程序自动控制并安全连锁，形成高炉上料自动控制系统。
3、槽下设备的控制
3．1槽下设备
3.2槽下设备控制
槽下为左右两侧焦矿槽供料，对称分布，一旦一侧有问题，可以单侧上料。
烧结矿槽12个（含球团），每侧6个。
焦炭槽6个，每侧3个。
烧结矿采用分散筛分，分散称量的方式。
焦炭则采用分散筛分，集中称量。
烧结矿通过振动给料机和振动筛筛分后，筛上合格的烧结矿（>5mm）进入烧结矿称量斗称量，接到指令后打开闸门卸料，由供矿皮带机运至料坑集中称量斗，然后装入料车。
槽下共13台皮带机，其中4条碎焦皮带，2条运焦皮带，2条运矿皮带，3条碎矿皮带，2条二级筛皮带。
7 系统硬件配置。