防混料、防重镀管理规定培训讲义
混料预防措施.ppt
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QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品 随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的 产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责 监督。
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出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
品（取产品时注意核对外箱标示料号与出货清单所示料 号），将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将 贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核 对外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测 试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货 清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出 货，以此杜绝出错料的情况发生。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内 全部抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检 不良品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质 量的确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一 种产品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外 箱标示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与 内箱标示不一致的不良情形发生。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产 品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排 另外种产品生产。
培训资料预防混料培训资料
于提高操作员对产品规格的辨识度和责任心，降低混料事故的风险。
某公司采用新技术预防混料案例
技术应用
某公司在生产线上引入了先进的条形码技术，对不同规 格的产品进行编码标识，并使用扫描设备进行数据采集 和监控，确保产品信息的准确性。
技术优势
条形码技术具有识别速度快、准确度高、成本低等优点 ，能够大大提高生产线上的产品追溯和管理效率。
某公司成功预防混料案例
01 02
预防措施
某公司在生产线上采用颜色编码和标签区分不同规格的产品，并制定 严格的核对制度，确保操作员在生产过程中对产品规格进行仔细核对 。
实施效果
通过上述措施，该公司成功预防了混料事故的发生，确保了产品质量 和生产效率。
03
经验总结
采用颜色编码和标签等可视化手段，以及制定严格的核对制度，有助
05
案例分析
某公司混料事故案例
事故描述
某公司生产线上，由于操作员 失误，导致两种不同规格的产 品混料，造成大量产品报废，
给公司带来巨大损失。
事故原因
操作员未严格按照操作规程执 行，对产品规格未进行仔细核
对，导致混料事故发生。
事故教训
加强操作员培训和考核，确保 其熟练掌握操作规程和产品规 格，避免混料事故再次发生。
定期检查和维护设备
定期检查设备运行 状况，包括机械部 件的磨损、电路连 接的松动等情况。
对设备进行定期检 修和保养，确保设 备的稳定性和可靠 性。
定期对设备进行清 理和保养，确保设 备清洁卫生。
采用防错技术
采用先进的防错技术，如采用高 精度计量仪器、自动化控制系统
等。
对容易出现混料的环节进行重点 监控，如采用在线检测、智能化
质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训：
1. 强调产品质量的重要性：培训中应明确强调产品质量对企业长期发展的重要性，以及质量问题可能导致的经济损失和声誉损害。
2. 强调每个人的责任：培训中应强调每个员工对质量的责任，无论是在生产环节还是在检验环节，每个人都应该积极参与确保产品质量。
3. 强化质量管理意识：培训中可以介绍一些质量管理的理念和方法，如质量控制、质量改进和质量保证等，让员工了解到质量管理对产品稳定性和效率的重要作用。
4. 培养良好的沟通和合作习惯：培训中可以强调沟通和合作对于质量管理的重要性，鼓励员工之间及时分享和反馈质量问题，以便及时解决。
防混料管理：
1. 建立明确的混料管理流程：制定详细的混料管理流程，包括原料采购、存储、混料、核对等环节，确保每个环节都有相应的控制措施和记录。
2. 引入自动化检测设备：使用自动化的检测设备可以大大提高混料的准确性和
效率，减少人为因素的干扰。
3. 严格执行物料批次管理：对每批原料进行标识和管理，确保原料的准确性和一致性。
及时更新和储存相关的物料批次信息，以便跟踪和溯源。
4. 做好质量记录和追溯：每次混料都应有详细的记录，包括原料批次、混料比例、操作人员等信息，以便质量问题发生时进行追溯和分析。
5. 定期进行混料检验和验证：定期对混料进行抽样检验和验证，确保混料的准确性和一致性。
及时发现和处理混料问题，避免不良产品流入市场。
以上是一些建议，具体的质量意识经验教训培训和防混料管理还需要根据企业的实际情况进行定制，以最好地适应企业的需求和情况。
预防混料管理办法课件.doc
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。
4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
防混料防重镀管理规定培训讲义课件
加强生产流程的监控和管理，优化操 作规程和提高操作人员的技能水平， 持续改进物料管理系统等。
03
防重镀管理规定
重镀产生的原因与后果
原因
操作失误、设备故障、工艺参数不当等。
后果
造成生产浪费、增加成本、影响产品质量、损坏设备等。
重镀预防措施与方案
措施
加强操作培训、定期维护设备、制定工艺操作规程等。
适用范围与对象
适用范围
适用于所有涉及生产制造、加工、组装等需要使用物料的部门和生产线。
适用对象
包括生产部门、质量管理部门、采购部门、仓储部门等相关人员。
02
防混料管理规定
混料产生的原因与后果
原因
生产流程管理不严格、操作人员失误 、物料标识不清等。
后果
产品不符合规格要求、客户投诉、退 货、生产成本增加等。
混料预防措施与方案
措施
建立严格的物料管理制度，实施双岗审核制度，加强操作人员培训和考核，实施 物料追溯管理等。
方案
制定详细的防混料操作规程，明确各岗位的职责和工作流程，加强物料标识和分 类管理，使用智能化的物料管理系统等。
混料发生后的处理与改进
处理
立即停止生产，对已经混料的半成品 和成品进行追溯和隔离，分析原因并 采取纠正措施。
改进措施
针对考核中发现的问题，制定改进计划，加强培训和 监督，提高员工执行能力。
THANKS
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防混料防重镀管理规定培训 讲义课件
• 防混料防重镀管理规定概述 • 防混料管理规定 • 防重镀管理规定 • 培训与实施计划 • 监督与考核机制
01
防混料防重镀管理规定概述
定义与目标
定义
防混料防重镀管理规定是为了规 范生产过程中的物料管理，防止 不同规格、型号的物料混淆以及 重复镀覆而制定的管理规定。
《混料预防措施》PPT课件
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出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
，将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将 贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核 对外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测 试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货 清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出 货，以此杜绝出错料的情况发生。
2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料 使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签 字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材 质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
展台设计
编辑：cvdfbgnyhtt993456
半导体封装防混料培训
部部件、调整设备参数等。
保养记录管理
03
详细记录设备保养情况，包括保养时间、项目、更换部件等信
息，以便后续跟踪和管理。
常见故障排查和维修方法
故障识别
故障排查
熟悉设备常见故障现象和原因，能够 快速准确地识别故障类型。
根据故障现象，逐步排查可能的原因 ，如检查电源、传感器、执行器等部 件是否正常。
维修处理
面的测试。
02 防混料重要性及原因
防混料对产品质量影响
01
02
03
降低产品性能
不同规格或批次的半导体 材料混合可能导致产品性 能下降，如电气特性不稳 定、热特性不匹配等。
增加产品失效率
混料可能引入不良品或异 物，导致产品在使用过程 中提前失效，降低产品可 靠性。
影响产品一致性
混料会破坏产品生产的一 致性，使得同一批次产品 在不同时间或不同条件下 表现出差异。
制定明确的质量方针，强调产品 质量的重要性和对客户的承诺。
设定可量化的质量目标，如降低 混料率、提高产品合格率等。
通过培训、宣传等方式将质量方 针和目标传达到全体员工，提高
员工的质量意识。
质量管理体系文件编写和审核
编写质量管理体系文件，包括 质量手册、程序文件、作业指 导书等。
明确各部门和人员的职责和权 限，确保质量管理体系的有效 运行。
半导体封装防混料培训
目录
• 半导体封装概述 • 防混料重要性及原因 • 物料识别与分类管理 • 生产现场防混料操作指南 • 设备维护与保养知识普及 • 质量管理体系建设与持续改进
01 半导体封装概述
半导体封装定义与分类
定义
半导体封装是指将半导体芯片与 外部环境隔离，并为其提供机械 支撑、电气连接和散热通道的一 种工艺技术。
防混料培训教材
防混料控制方法一、目的为确保产品流程顺畅，客户使用顺利、迅速、安全，特制定次培训教材。
适用范围2.1所有材料2.2本公司生产相关部门2.3责任部门：制造部、品管部三、操作流程与说明3.1从成型拉料防混料管制3.1.1拉料时，拉料员工先确认流程卡、材料型号等相关数据是否材料相符，如有异常，立即通知品管，待确认后方可拉料。
每批材料都要检验，包括铁皮箱是否夹料，看是否有混料，如有混料告知成型课长和领班，并做好记录。
3.1.2将材料拉至电镀后，检查放置材料区是否有其他材料和散落材料，如有清理干净，按区域将材料放好，轻拿轻放，避免混料的可能。
如有不小心或运送途中散落出材料，应将散落出的材料全部检验并与流程卡对照无误后方可放入。
不同型号的材料要隔出一个周转箱的间距。
3.1.3包料前，首先检查包料工具是否干净，不得有残余材料，如有清理干净，待测试完型号后方可放入相同型号材料中。
包料时，用流程牌替换下流程卡，且需在流程卡上标注好，以防混料。
3.1.4高压冲水时，有材料冲出筐子外应及时清理，以防与下一批材料混料。
3.1.5电镀装料前需先清理工作台及滚桶，不得有残余材料，如有及时清理，待检验完型号后再放入相同型号材料中，如不清楚型号的统一放置，然后入库。
3.1.6烘烤时，放置待烘烤材料台应清理干净，不得有残余材料，如有清理干净并待检验完型号后再放入相同型号材料中。
将流程卡按照所标注流程牌号一一对应的放入材料中，将流程牌取出，如发现有异常及时通知品管。
一台烤箱在烘烤时只能够烘烤同一批次同一型号材料，待这一批次型号材料烘烤完毕清理干净散落材料后才可以烘烤其他型号材料。
烘烤后材料应遵循先进先出，同一型号材料出完烤箱顺进周转向内，然后清理完倒料区，待没有残余材料后才可以出另一型号材料的原则，这一点非常关键，一定严格遵守以防混料。
3.1.7电镀后材料分区域进行放置，且放置区不得有散落材料，如有及时清理干净，待检验完型号后放入相同型号材料中。
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落片
产品标示卡
防混料、防重镀注意事项
防混料注意事项：
1.不同厚度的镜片不可混装； 2.检验过程中的脏片（白片与一面色）不可混装，要按不同 白片，分开装置。 的厚度、单层、多层、
3.不同规格的镜片不可混装（如OLPF).
4.检验前先确认产品的标识票是否一致。 5.在落完片不够的情况下，补片时一定要注意确认其所要装的镜片厚度、材质、一 面色还是白片，确认后再落片，以防混料。
白片 0.21mm厚度产品 黄色
③厚度为0.145mm产品，标示票右下角附蓝色小标签。
白片 0.145mm厚度产品 蓝色
防混料管理规定
④厚度为0.4mm产品，标示票右下角附红色小标签。
白片 0.4mm厚度产品 红色
⑤60*60*0.3产品，标示票为蓝色标示票。
已镀AR标签如下：
已镀AR 0.1mm/0.3mm/0.5mm 已镀AR 0.21厚度产品 黄色 已镀AR 0.145厚度产品 蓝色 已镀AR 0.145厚度产品 蓝色
防重镀管理规定
一面色取片管理 一面色取片时要注意镜片的镀膜面统一放一个方向，以减少 检验员在检查时还要继续分面，减少工时，同时写上标识票 送清洗处清洗，以防混料（如图）。
一面色白片
防重镀管理规定
滤光片镀AR镜片管理 接收已镀IR的滤光片，并按排按面别把镜片插架子，做 好标识送清洗处清洗，防混料.如图：
6.台面上不可同放两种不同厚度、材质的镜片，在检验前必须先清理完桌面上的所 有镜片，再检验另一种，以防混料。
防混料、防重镀注意事项
防重镀注意事项： 1.落前先确认镜片的厚度与面别是否统一一致。 2.落片时 不可有掉片现象，如有掉片要拿起重新确认外观和 面别，OK后才可再落片，不可直接拿起就直接落，同时注意 厚度相近的与 镀AR不同层数的不可落在同一炉里面。 3.取片前要确认一炉里是否是同厚度，IR是否为同一炉产品， 厚度相近的产品不可在同一炉里出现，如有问题要及时反馈。
防混料管理规定
已镀IR标签如下：
已镀IR 0.1mm/0.3mm/0.5mm 已镀IR 0.21厚度产品 黄色
已镀IR 0.145厚度产品 蓝色
已镀IR 0.4厚度产品 红色
防混料管理规定
三、掉片、补片、取片管理： 1、作业员落盘前，须确认厚度及机台号无误后方可进行，整伞落完后需 检验是否有漏放及掉片等. 2、镀膜装锅若发现有掉片，联络擦拭当班检验员确认并补片，不可私自 补片。 3、产品出炉取片时，擦拭人员需确认所装机台产品厚度，以免同机台装 有两种厚度时取错镜片。 4、抽检分光、膜层时需按镀膜排数放置，以免混料。
防混料管理规定
三、加镀AR品注意事 1、擦拭在接受加镀AR产品时需确认产品数量及厚度与流 程卡是否相符，异常时及时通知相关负责人确认。 2、不同厚度产品不可在同一炉加镀AR. 3、已镀AR产品与未镀AR产品须按规定区域放置。
防混料管理规定
外观全检时需整盒确认厚度，并在荧光灯下全数反光确认 膜色，有异常时确认分光，以免混料。
IR与AR分面作业指导书 审核 批 准 Examiner Approval
生效日期 Effective
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图例
二
三
备注：各作业员要有高度的责任心，按作业指导书作业。
防重镀管理规定
落片管理 镜片在落片前先确认镜片的面别方向，确认要镀膜面 是否在同一方向，再落镜片。如图：
防混料管理规定
二、标示票管理
1.白片用绿色标示票；已镀AR中片用粉色标示票；已镀IR中片用白色标示票。 为区分不同厚度，规定以下（详见示意图）： ①厚度为0.1mm/0.3mm/0.5mm产品，标示票右下角无小标签。
白片 0.1/66*66*0.3/0.5mm
②厚度为0.21mm产品，标示票右下角附黄色小标签。
文件编号 版本号 制定 Document Edition No. Originator OF-WI-PR-054 A/2 一.目的：指导员工按正确的方法作业,做出合格产品 二.适用范围 ：所有需要加镀AR膜的镜片 三.作业方法 作业步骤 一 准备1盒镜片. 拿一片镜片:倾斜45°在27W萤光灯下 检查,镜片边缘为蓝色的端面为IR面, 同一方法,镜片边缘为红色的端面为AR 面. 拿一片镜片:反光在27W萤光灯下检查, 当镜片里的灯泡为大灯泡时,它的端面 为AR面,同一方法,当镜片里的灯泡为 小灯泡时,它的端面为IR面. 作业方法
防色检验： 一面色镜片清洗完后，按照《 平板玻璃外观判定规格书》 在强光灯下检验镜片并在台灯下反光分面别，检验完后做好标 识。
防重镀管理规定
镜片面别方向管理 2.滤光片镀AR镜片检验 镜片清洗完后按照《产品规格书》检验镜片，按照《 IR与 AR分面作业指导书》区分面别并统一方向放置，做好标识.
防混料、防重镀管理规
一、防混料管理规定
1.中片放置管理 2.标示票管理 3.掉片、补片、取片管理 4.加镀AR品注意事 5.检验注意事项
二、防重镀管理规定
1.一面色取片管理与滤光片镀AR镜片管理 2.镜片面别方向管理 3.落片管理
防混料管理规定
一、中片放置管理：
1.、切割房：
①原材料领出待切割、或切割后待掰片时，不同厚度的产品按规定区域 放置。 ②切割后产品掰片、上清洗架时，需选用白片标示卡，并注明规格及厚 度。 2、擦拭课： ①清洗后的白片/已镀AR/已镀IR产品需按规定区域放置。 ②擦拭作业员不可在同一工作台面同时放置不同厚度、不同尺寸的中片； 要按工作台面划分区域放置产品（良品区/不良品区/待检区）； 工作台上的所有产品要有明确标示票，且作业员离开台面前需将产品清 理干净。