浅谈造粒过程中的影响因素
影响饲料制粒工艺效果的因素
影响饲料制粒工艺效果的因素颗粒饲料是一种由全价配合粉料或单一原料(如牧草和饼粕等)经挤压作用而制成的粒状饲料。
颗粒饲料虽然制造成本较高,但是经过大量的畜禽饲养试验,证明它的饲喂效果有明显的经济效益。
近年来,随着饲料工业的飞速发展,颗粒饲料已逐渐被广大养殖户所接受,且用量有继续增长的趋势。
颗粒饲料也有诸多优点,但其质量受多种因素影响。
早在1992年Ｒｅｉｍｅｒ就曾报道了影响颗粒饲料质量的因素之间存在一定的比例关系,其中饲料配方40%、粉碎粒度20%、调质20%、环模规格15%、冷却干燥5%。
可见饲料原料的选择最重要,下面就针对这几个因素加以分析。
1颗粒饲料的优越性颗粒饲料具有广泛的适用性,喂饲颗粒饲料可以显著改善畜禽的生长性能,这主要是因为颗粒料有以下优点:1)缩短动物采食时间,并可避免动物挑食;2)制粒工艺使饲料各组分的相对比例固定,可降低饲料组分分级;3)在调质过程中,约90%的沙门氏菌杀灭,饲料不易霉变生虫;4)制粒过程中的水分、温度、压力三者综合作用下使饲料组分熟化,利于动物消化吸收,提高消化率,改善了适口性;5)在制粒机挤压作用下,饲料颗粒相互黏接,饲料密度提高,易于包装、运输;6)可以对饲料配方优化组合即保证了饲料的全价性又降低了成本;7)饲喂方便,节约了劳动力;8)颗粒饲料的表面光滑,流动性好,便于贮存。
虽然颗粒饲料优点很多,但是也存在缺点,主要是成本高,另外就是在加热、挤压过程中一些营养成分或多或少受到损失。
这就需要在生产的过程中控制好,使影响制粒的因素尽量的减少。
2颗粒饲料加工质量影响制粒的因素很多,包括物料、设备,操作及其综合作用的影响。
2.1饲料原料物理性质的影响2.1.1粒度一般认为,制粒用的粒度越小越好,粒度越小表面积就越大,越容易吸收水热,这样,粉料的黏着性就越强,另一方面,原料粒度中粗、中、细比例要适当,即均匀度模数要适中,这样制得的颗粒坚实度高,否则,质脆,粉化率高。
影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法
影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法1 颗粒饲料加工质量优劣的鉴定颗粒料加工质量的好坏，主要表现在以下几个方面：①颗粒的稳定性。
主要指颗粒料在成型后在冷却、分级、转运、储存过程中保持原有几何形状的特性。
②颗粒的外观质量。
主要指颗粒表面是否光滑，颗粒的颜色、长度是否一致等。
③颗粒的硬度。
饲喂不同的动物，对颗粒料的硬度要求是不一样的。
例如猪料的硬度要求较低，鸭料、鱼料的硬度要求较高。
④颗粒熟化程度。
颗粒的熟化程度高有利于动物消化吸收，常通过检测淀粉的糊化度来评判。
⑤颗粒的水分。
合理的水分有利于提高饲料的适口性和企业的经济效益；而较低的水分是饲料安全储存的必要条件。
2 影响颗粒加工质量的因素根据美国大豆协会饲料技术顾问熊易强博士的研究表明，在颗粒质量的影响因素中配方占40%，粉碎粒度占20%，调质效果占20%，制粒过程控制占15%，冷却条件占5%。
我们在生产实践中得到的经验数据基本符合这个观点。
2.1 配方配方是保证颗粒质量的重要因素。
其中水分、淀粉、蛋白质、脂肪粗纤维对颗粒的质量影响尤其明显。
2.1.1 水分原料混合以后综合样的理想水分夏季12%～14%，冬季10%～12%，通过调质原料吸收蒸汽后达到水分15%～17%。
一般添加原料重量1%的蒸汽物料对应升高13～15℃。
笔者通过测量在四川的气候条件下使用“逆流式冷却器”如果蒸汽饱和度较高，夏季通过制粒冷却后颗粒水分会比原料降低0.5%～1.5%,冬季如果不对调质器和冷却器，保温水分会上升0.5%～1.5%。
只要蒸汽的饱和度足够，不管是冬季还是夏季添加较多的蒸汽使物料调质充分成品料的水分反而比低温调质低。
所以要控制成品水分必须控制原料水分。
原料水分过高还会导致制粒过程中堵塞环模，产生片状的锅巴了混入成品，甚至导致生产无法连续进行。
如果原料水分过低，饲料成品颗粒易产生干脆现象，粉化率会提高；同时为提高企业的经济效益和动物的适口性，可有条件地人工添加水分，详细规定在“调质效果”中阐明。
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究聚丙烯挤压造粒机是一种常用的造粒设备，主要用于将聚丙烯颗粒进行挤压成型，并且使其成为颗粒状的塑料原料。
在生产过程中，有时会出现造粒质量不稳定的情况，这给生产带来了很大的困扰。
为了解决这一问题，在本文中我们将探究造粒质量不稳定的原因，并提出相应的改进措施。
造粒质量不稳定的原因可能有很多种，其中包括原材料的质量问题、设备运行参数不合理、工艺流程不当等。
下面我们将分别进行探究及改进。
原材料的问题是影响造粒质量的重要因素之一。
在生产过程中，如果原材料中存在杂质、水分过高或者分子量分布不均匀等问题，都会直接影响到挤压造粒的质量。
我们需要从原材料的选材上下功夫，确保原料的质量符合要求。
在使用过程中也需要对原材料进行检测，及时发现并处理质量问题。
挤压造粒机的运行参数对造粒质量也有着直接的影响。
如果挤压温度、挤压压力等参数设置不合理，会导致挤压造粒的成型不均匀或者颗粒破损等问题。
我们需要对挤压造粒机进行严格的参数调控，保证设备的正常运行。
工艺流程的合理性也是造粒质量不稳定的重要原因之一。
在生产过程中，如果工艺流程设计不当，可能会导致料筒过长、挤压头过小等问题，从而影响到挤压造粒的成型。
我们需要对工艺流程进行合理的设计，确保每一道工艺的顺利进行。
造粒质量不稳定的原因有很多，解决这一问题需要我们从原材料的质量、设备的运行参数以及工艺流程的合理性等方面进行全面的探究和改进。
只有在各个方面都进行了充分的考量和调整，我们才能够保证挤压造粒机的造粒质量稳定。
针对造粒质量不稳定的问题，我们还可以从以下几个方面进行改进：1. 加强对原材料质量的检测和控制。
在使用原材料前，我们需要对原材料进行严格的检测，确保原料的质量符合要求。
我们还需要建立原材料质量档案，对原材料的来源、质量进行全面的记录和追溯。
通过以上改进措施，我们可以有效地解决造粒质量不稳定的问题，提高挤压造粒机的生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支持。
制粒过程出现的问题以及解决方法
制粒过程出现的问题以及解决方法制粒是一种常见的工业过程，用于将一种物质转变为可流动颗粒或团球的形式。
在制粒过程中，可能会出现各种问题，如颗粒不均匀、过度团聚、颗粒尺寸不一致等。
这些问题会影响产品的质量和效率，并给生产过程带来挑战。
本文将深入探讨制粒过程中可能出现的问题，以及相应的解决方法。
1. 颗粒不均匀颗粒不均匀是制粒过程中最常见的问题之一。
这可能是由于原料的粒度、湿度或成分不均匀所致。
设备的操作参数，如转速、料液比等也可能影响颗粒的均匀性。
解决方法：- 混合均匀的原料：在开始制粒之前，确保原料充分混合。
可以使用搅拌器或混合机将原料彻底混合均匀。
- 调整操作参数：根据实际情况，适当调整设备的操作参数，如转速、料液比等，以获得更均匀的颗粒。
- 优化设备设计：合理设计制粒设备，确保搅拌器的形状和位置能够使颗粒均匀分布。
2. 过度团聚过度团聚是制粒过程中另一个常见的问题。
这种情况下，颗粒之间会聚集在一起，形成大颗粒或块状物。
过度团聚可能是由于原料过于湿润、粘附性较强或处理时间过长等原因所致。
解决方法：- 调整湿度：通过控制原料的湿度，使其适合制粒过程。
可以使用烘干设备或加入干燥剂来降低原料的湿度。
- 增加分散剂：添加一定数量的分散剂可以防止颗粒团聚。
这些分散剂可以改善颗粒之间的流动性，减少颗粒之间的黏合力。
- 优化处理时间：在制粒过程中，控制处理时间的长短非常重要。
过长的处理时间可能导致颗粒过度团聚。
根据不同的原料和工艺条件，确定适当的处理时间。
3. 颗粒尺寸不一致颗粒尺寸不一致是制粒过程中常见的质量问题之一。
原料的物性差异、设备的不稳定性以及操作误差可能导致颗粒的尺寸不均匀。
解决方法：- 优化筛孔设计：设计合适的筛网，以控制颗粒的尺寸分布。
根据所需的颗粒尺寸范围，选择合适的筛孔大小。
- 调整设备参数：根据实际情况，调整设备的操作参数，如转速、进料量等，以获得均匀的颗粒尺寸。
- 控制原料粒度：选择具有相似粒度分布的原料，可以减少颗粒尺寸的差异。
影响制粒质量的5个主要因素
影响制粒质量的5个主要因素在生物质制粒行业中，判断优质木屑颗粒都有这样的一个标准：木屑颗粒直径误差≤1MM，颗粒含水量≤10％，颗粒密度≥600KG/M3，木屑颗粒保持最高的机械耐久性约96.5％，化学元素含量低。
只是在制粒过程中，有时会出现所制颗粒松散，颗粒成型率低，长短不一，或压不成颗粒的状况，甚至影响了颗粒机的生产效率。
到底是什么原因影响着木屑颗粒机制粒的质量及生产效率呢？宝壳今天与大家细细分析影响木屑颗粒机制粒的主要因素：影响制粒的5个主要因素1、木屑原料木屑颗粒以桉木、桦木、杨木、果木、竹屑及农作物秸杆等为原料，其主要组成成分包含纤维素、半纤维素、木质素。
木材本身的木质素含量高，在70-110℃的高温下能起粘结作用，因此木屑的成型是不需要添加任何粘合剂的。
不同种类的原料，其压缩成型特性有很大差异。
原料的种类不但影响成型的质量，如木屑颗粒的密度、强度、热值等，而且影响木屑颗粒机的产量及动力消耗。
这就说明了为什么有的植物体粉碎以后容易压制成颗粒，有的比较困难。
2、原料粒度木屑颗粒压缩成型有两个阶段。
第一阶段，在压缩初期，较低的压力传递到木质纤维颗粒中，使原先松散堆积的固体颗粒排列结构开始改变，生物质内部空隙率减少；第二阶段，当压力逐渐增大时，木屑纤维大颗粒在压力作用下破裂，变成更加细小的粒子，并发生变形成塑性流动，粒子开始填充空隙，粒子间更加紧密地接触且互相啮合，一部分残余应力贮存于成型块内部，使粒子间结合更牢固。
在压缩成型的实验过程中，在相同的压力作用下，原料的粒度越细，受压时变形量越大，成型物结合越紧密，成型密度越大。
但过于小则会出现粉料过多，成型颗粒短小的情况，因此原料的粒度要控制在既能保证力度小而粒度为磨具孔径的四分之一为佳，这样才能够充分释放木屑的木质素，还能保证不产生大量粉料。
原料的粒度同样影响木屑颗粒机的效率及成型物的质量。
原料粒度较大时，木屑颗粒机将不能有效地工作，能耗大，产量小，原料粒度不均匀，特别是形态差异较大时，木屑颗粒表面将产生裂纹，而且其密度、强度降低。
影响制粒工艺效果的因素和质量评定
第五节影响制粒工艺效果的因素和质量评定一、影响制粒工艺效果的因素影响颗粒饲料质量的因素有很多，但主要表现在原料、调质效果、操作、加工工艺等几个方面。
（一）原料一般来讲，影响制粒的因素有原料来源、原料中的水分、淀粉、蛋白质、脂肪、粗纤维的含量、容重、物料的结构和粒度等。
1．原料物理性质的影响1)、粒度粉料被粉碎得细，有利于水热处理的进行。
相反，粒度粗的粉料，吸水能力低，调质效果差。
据经验，压制直径为8.0m m的颗粒，粉料直径不大于 2.0m m，压制直径为 4.0m m的颗粒，粉料直径不大于1.5m m,压制直径为2.4m m的颗粒，粉料直径不大于1.0m m.一般情况下，用 1.5～2.0m m孔经的粉碎机的筛片粉碎物料。
2)、容重物料的容重对产量有直接的影响，一般颗粒料的容重在750k g/m3.左右，粉状物料的容重在500k g/m3.左右。
制成同样的颗粒，容重大的物料制粒时，产量高、功率消耗小。
反之，则产量低，功率消耗大。
2．物料化学成分的影响1）、淀粉质不同形态的淀粉质对制粒有不同的影响。
生淀粉微粒表面粗糙，对制粒的阻力大，生淀粉含量高时，制粒产量低、压模磨损严重。
生淀粉微粒与其它组分结合能力差，最后产品松散。
而熟淀粉即糊化淀粉经调质吸水后以凝胶状存在，凝胶有利于物料通过模孔，使制粒产量提高。
同时凝胶干燥冷却后能粘结周围的其它组分，使颗粒产品具有较好的质量。
质量过程中淀粉颗粒在受到蒸汽的蒸煮，及被压模、压辊挤压的过程中部分破损及糊化后，产生粘性，使制得的颗粒结构精密、质量提高。
而糊化程度的高低除受温度、水分、作用时间影响外，还与淀粉种类有关，如大麦、小麦淀粉的粘着力就比玉米、高粱好。
除了与各种淀粉的结构、性质有关外，还与粉料细度有关。
所以在以玉米、高粱为主要原料时，制粒前应注意粉碎粒度。
一般鸡、鸭、猪饲料中含有高淀粉的谷物类原料50%～80%，制粒时采用较高温度和水分。
采用绝对压力0.4M p a左右的蒸汽调质，使料温不低于80℃，水分17%～18%，淀粉糊化度通常达到40%左右。
影响制粒机产量与质量的因素
生产管理（1）：影响制粒机产量与质量的因素●苗健（牧羊集团工程师）制粒能改善淀粉和蛋白质的消化率，减少饲料组分分离，降低饲料损耗，消灭饲料中的病原菌，从而改善饲料的利用效率，提高饲料的报酬。
笔者就如何使制粒机高效运行，试做以下简要分析。
一、物料因素一般来说，制粒原料选择密度大、粒度细、调质前水分含量少且未经烘干的原料。
（一）密度与粒度粒度越大，制粒产量越高。
粒度细，表面积大，蒸汽吸收快，有利于水分调节，有利于提高产量与质量。
一般猪料粒度应通过3mm筛，鸡料粒度应通过3.5mm筛，其中至少80％能通过1.18mm 筛。
（二）物料水分物料水分含量要求调质前在13％以下。
水分过高，在制粒时就减少了蒸汽添加量，降低了颗粒产量和质量。
（三）物料组分1.天然蛋白质含量高的物料，受热后塑性大，粘性增加，制粒产量高，质量好。
2.淀粉含量高的谷物80℃以上时淀粉糊化程度好，易成形。
选择谷物时最好不要选择烘干过的，因为在调质前已经熟化，影响制粒产量与质量。
3.在物料中添加少量油脂（0.5％～1％），有利于减少机器部件磨损，出料更容易，粒料美观。
添加量不要超过2％，否则会使颗粒松散，难以成形。
4.适当的粗纤维含量（3％～5％）有利于颗粒料的粘结，有利于减少颗粒粉化率。
粗纤维含量超过10％时，则会因为粘性差而影响颗粒的硬度和成形率，增加机械磨损，影响颗粒产量和质量。
5.对于无粘结力的物料，如无机物饲料，可以向物料中添加少量黏合剂（如糖蜜），以改善制粒性能。
6.热敏感饲料受热后粘性增加，有利成形，但温度超过60度，就易出现焦化，阻塞模孔，影响产量和质量，对这类物料调质时可采用温水。
二、操作因素（一）调质所谓调质是指对物料进行水热处理，使其淀粉糊化，蛋白质变性，提高颗粒硬度，降低颗粒粉化率，以便于制粒并改善饲料的适口性和水中稳定性，有效杀灭各种有害菌，软化物料，降低能耗，减少环模和压辊的磨损，提高其消化吸收率。
提高调质效果可以通过如下方法来实现：1.提高蒸汽质量。
制粒工艺中影响饲料质量的因素
制粒工艺中影响饲料质量的因素分析与探讨目前，颗粒饲料已越来越普及，被更多的广大养殖户认可，但是，一般饲料厂在一定程度上都存在着颗粒饲料质量不是十分理想的现象：含粉率偏高、硬度低、易破碎、表面粗糙等缺陷，降低了饲料质量，增大了生产成本，也影响了企业效益和形象。
造成这些缺陷的因素很多，现就制粒工艺中影响饲料质量的主要因素分析探讨如下。
1 蒸汽系统设计不合理蒸汽系统合理与否，直接关系到蒸汽质量的好坏，蒸汽系统不合理，将降低蒸汽质量，而蒸汽质量对饲料制粒工艺中的调质影响极大。
1.1 供汽管道过长或疏水器效果不好蒸汽是由锅炉在给定的压力下（一般为0.7兆帕）产生，并以饱和蒸汽状态提供。
饱和蒸汽从锅炉房流向制粒机的过程中，会损失部分能量，并形成冷凝水，在设计合理的系统中，通过分汽缸和疏水器的作用，将冷凝水和悬浮物在理入制粒机调质器前收集起来流回锅炉或直接排放到外界。
管道越长，损失的能量载多，形成的冷凝水也就越多，冷凝水越多就不能完全除尽，从而降低了蒸汽质量。
另外疏水器配用不当，造成效果不好，也不能将冷凝水完全除尽，在蒸汽进入制粒机的调质器前冷凝水除去是非常重要的，因为冷凝水是一种不饱和的液汽混合物，如果这种湿蒸汽进入调质器，由于它没有足够的能量来加热饲料，并使淀粉糊化，而只能使饲料吸收过分的水分，从而导致制粒机堵塞停机，同时由于没有使淀粉糊化，不能使颗粒内部相互粘接，不利于颗粒成型，含粉率高、易破碎，严重影响了颗粒饲料的加工质量，另外也不利于动物的消化吸收。
1.2 减压阀配备不合理一般人对减压阀的作用认识不足，在配备减压阀时和系统不配套，甚至有不配备减压阀的，直接影响了进入调质器的蒸汽质量，蒸汽通过减压阀可将高压“湿”蒸汽调节成低压“干”蒸汽，即成为过热蒸汽，当它进入调质器后蒸汽压力立即下降，水分冷凝在饲料中。
所以配备合理的减压阀，使进入调质器前的蒸汽通过减压阀的减压作用变成高质量的饱和蒸汽，以满足调质要求，确保生产高质量的饲料。
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（1）啮合式同向平行双螺杆挤出机。 物料在同向啮合双螺杆挤出机中的状态是 一根螺杆要把物料 从螺纹 间隙中推出，另 一根螺杆再将物料 拉进去 ，结果物料从一 根螺杆转移到 另一根螺杆，成∞形前进。 由于啮合区间隙小，啮合处剪切速率高， 非常有利于物料的混合和均化，即缩短了 物料的停留时间，又起到很好的自洁作用。 通常用于混炼物料和造粒。
（4）锥形双螺杆挤出机 锥形双螺杆挤出机有两根锥形螺杆相互啮 合，异向旋转，一根螺杆的螺陵和另一根 螺杆的根部有合理的间隙。锥形双螺杆的 压缩比不但有螺槽由深到浅而生成，同时 也由螺杆直径从大到小而形成，因而几何 压缩比相当大，所以物料塑化的更充分、 更均匀，从而使得 产品质量更稳定。同时
它的螺杆特性曲线比较硬，比较容易调整 沿机筒轴向温度曲线的形状，易适应加工 温度范围较窄的物料需求，故比较适合pvc 的加工。
螺杆的基本参数
• 螺杆的基本参数有直径、长径比、压缩比、 螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等。 1 螺杆直径 螺杆直径通常是指螺杆的外径，是基础及 规格大小的表征。 2 长径比 长径比是指螺杆的有效长度和螺杆的直径 之比。
• 长径比对螺杆的工作特性有重大的影响。 一般挤出机长径比为１５～２５，但近年 来发展的挤出机有达４０多的，甚至更大。 长径比大，能改善塑料的温度分布，能使 混合更均匀，还可减少挤出时的逆流和漏 流，提高挤出机的生产能力。
物料在进入各段所表现出的物理状态都不同， 即玻璃态、高弹态、粘流态。
• 进料段 物料进入筒体内以后，在螺杆的旋转作用下， 由于筒体和螺杆的摩擦作用向前运动，并 被压实形成固体塞，虽然由于强烈的摩擦 作用，在接近末端的时候与筒体接触的物 料已接近或达到了粘流温度，固体粒子表 面开始发粘，但熔融仍未开始。
筒体水在加热保温时，应注意温度升高的 节奏和保温的梯度，一般保温的温度比物 料的熔点要高一些，但要比加工温度要低 一些，既要让物料完全熔融，也要防止物 料老化变色，减少开车过渡料。冷却也要 注意各段温度的滞后性，温度调节要有一 定的提前量。
油系统和加热伴热都比较简单。挤出机一 般只有变速箱一个油系统，少数挤出机还 有热油 系统。热油加热的优势是温度控制 好。我们中心只有电加热一种方式。电加 热升温快，控制简单，但热量损失较大， 相对前几种加热方式来说能耗较高。
挤出造粒简介
王 海
挤出机的分类
*按照螺杆的空间位置分为立式挤出机和 卧式 挤出机。 *按照挤出形式可分为螺杆式挤出机和柱塞式 挤出机。前者为连续式挤出，后者为间歇 式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如 聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯等.
螺杆式挤出机
• 螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出 机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。 多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快， 其应用日渐广泛。目前，在挤出造粒和成型的 加工中，尤其是专用树脂的加工双螺杆挤出机 已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步 淘汰。但在高产能的聚合物的生产中，单螺杆 挤出机仍占主导地位。
的程度取决于螺的螺距和相对旋转方向。
2 单螺杆挤出机中，物料熔体的速度分布相 对比较简单，双螺杆挤出机中，物料熔体 的速度分布是相当复杂的。 与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机在挤 出造粒时具有以下特点： （1）加料容易
在单螺杆挤出机中，物料输送是靠摩擦作 用，因此，在输送粉料或在粉料中加入玻 纤等填充物的混合料时，其输送效率会很 低，而在双螺杆中，物料是靠正位移来完 成，不可能有压力回流，因此无论何种物 料，都能很容易的加入。 （2）物料在双螺杆挤出机中的停留时间短。 那些停留时间长就会固化或凝聚的塑料，
切粒机 切粒有冷切和热切两种。冷切分 挤片切粒和挤条切粒，我中心大部分切粒 就是冷切。热切 分风冷热切和水冷热切， 水冷热切还分水下热切和水上热切两种。 我中心有部分挤出机采用的就是水上热切， 也就是水环切粒。水环切粒机根据切粒机 和挤出机的相对位置不同，有立式切粒机 和卧式切粒机。
冷切一般都用于产量较小的挤出机，由于 是冷却后切粒，所以操作控制简单。 水冷热切操作中需要注意的主要是切刀与 模板的间隙，造粒水的流量、温度和压力， 切刀的转速（相对于熔体压力）以及切刀 转速的调整等等。
• 长径比过小，对塑料的混合和塑化都不利。 因此，对于低融质塑料、粉状塑料要求塑 化时间长，应选较大的。长径比 大的螺杆 适应性强，可用于多种塑料的挤出。但长 径比太大，热敏性塑料会因受热时间太长 而出现分解，同时增加螺杆的自重，使制 造和安装都困难，也会增大挤出机的功率 消耗
3 压缩比 螺杆的压缩比是指螺杆加料段第一个螺槽 的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比， 它表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程 度。 压缩比越大，塑料受到挤压的作用也就越 大，排除物料中空气的能力就大。
以上主要讲了挤出机螺杆的形式、特点和作 用。除了螺杆，挤出机还有进料罐（斗）、 水冷却、油系统、加热伴热、切粒机、输 送、储存等多个系统（辅机）。但这些系 统只是大小上略有区别，没有本质的区别。 下边简单介绍一下： 进料罐（斗） 进料一般都是常压下进料， 一般都要经过计量、掺混、喂料等过程进
入挤出机。计量主要是保证所加不同物料 和母料的比例均衡，以保证所挤出的产品 质量稳定。现在常用的主要是失重式电子 称、计量泵等。失重式电子称有单螺杆和 双螺杆两种，螺杆有弹簧式和实心式。计 量泵主要有隔膜泵、柱塞泵和齿轮泵等。 掺混一般有强制掺混和自然掺混两种。喂 料一般是失重式进料，也有产品使用强制 喂料。喂料的目的控制进料量，让物料在
螺杆螺纹内不完全充满的情况在整个机筒 内始终存在，也就是说加料量始终不能大 于塑化物料充满整个螺纹内的量，也就是 饥饿加料法。 筒体冷却水 筒体冷却循环水系统功能 是加热、保温和冷却。运行方式主要有两 种：系统常压运行和保压运行。常压运行 只具有冷却撤热功能，而保压运行还俱备 加热和保温功能，系统温度调节范围很大。
（2）啮合异向双螺杆挤出机 在啮合异向双螺杆挤出机中，两根螺杆式 对称的，由于回转方向不同，一根螺杆上 物料螺旋前进的道路被另一个螺杆的螺陵 堵住，不能形成∞型运动。在固体输送部分， 物料是以近似的密闭С型小室的形态向前输 送。但为了物料混合，设计中通常将一根 螺杆的外径和另一根螺杆的根径 之间留有
区在压缩段的位置会随着条件的不同而改 变，没有完全固定的对应位置。 这里所说的条件主要是指物料的不同、外 部加热条件以及螺杆组合上的差异等等。
• 均化段 从熔融段进入均化段的物料是已经全部融 融的粘流体。在这里，物料的流动状态又 分解成四种流动状态：正流、横流、逆流 和漏流。 正流（也称为托拽流动）是指物料沿螺纹 向机头方向的流动，是由在螺纹中的物料 与机械的摩擦作用产生，物料的挤出量就
都可以在双螺杆挤出机上进行生产。 （3）具有优异的混合、塑化效果。由于双螺 杆的相互作用，物料在筒体内 经受纵、横 向的剪切，混合更均匀，运动状态复杂。 （4）优异的排气功能。由于双螺杆挤出机啮 合螺杆的有效混合，自洁功能使得物料在 排气段能获得更新的表面。
（5）容积效率高。单螺杆挤出机的挤出量对 口模压力比较敏感，而双螺杆挤出机的挤 出量对口模的压力不敏感，其挤出量的优 势在制作大型制品是更大。 （6）具有较低的功率消耗。
是靠正流来产生的。 横流（也称环流）是融体在螺纹内不断的 改变方向，作环形流动。横流对物料的混 合、热交换和塑化都起了积极的作用，但 对挤出量来说作用是相反的。 逆流（也称倒流或压力流动）是由机头、 模口、滤网（分流板）等对熔体反压引起
的反向流动，同时也减少了挤出量。 漏流也是有机头、模口、过滤网（分流板） 等对熔体的反压引起的反向流动，但这种 流动不是在螺纹中，而是在螺杆和筒体的 间隙中 ，漏流对挤出量的作用也是相反的。 同时在间隙过小的情况下，漏流也容易引 起物料的降解。
双螺杆挤出机
• 双螺杆挤出机是在单螺杆挤出机的基础上 发展起来的，因此它们有一定的共同性， 它们的不同在于以下两个方面： 1 单螺杆挤出机的物料输送是拖拽性的，在 固体输送段为摩擦拖拽，在熔体输送段为 粘性拖拽。因此，输送效率取决于物料的 摩擦性能和熔体的粘性；啮合双螺杆挤出 机物料的输送是正向位移输送，正向位移
一定的间隙，以便使物料能够通过。物料 在通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强 烈的剪切、搅拌和压延作用，因此，物料 的塑化比较好，多用于加工制品。 由于径 向间隙小，也有一定的自洁性能，但自洁 性能比同向双螺杆要差一些。
（3）非啮合式平行双螺杆挤出机 非啮合式双螺杆挤出机是两根螺杆的中心 距离大于螺杆半径之和的双螺杆挤出机， 实际应用中多是 反向。这种挤出机物料的 输送与单螺杆挤出机相似，主要区别是物 料从一根螺杆可以换到另一根螺杆，混合 效果优于单螺杆挤出机，但正向输送效率 稍低。所以一般用于掺混，排气和反应。
双螺杆的类型
* 按照双螺杆轴线的几何角度来看，可分为 平行双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机。 * 在平行双螺杆挤出机中还可以分为非啮合 式和全啮合式 。目前我们应用得多是全啮 合式。 * 按两根螺杆的相对旋转方向来看可分为同 向双螺杆挤出机和异向双螺杆挤出机。 将上述分类结合起来，双螺杆挤出机可分为
但压缩比太大，螺杆本身的机械强度下降。 一般PVC需要的压缩比在２～５之间,PE在 3~4之间。压缩比的大小取决于挤出塑料的 种类和形态，如粉状塑料的相对密度小， 夹带空气多，其压缩比应大于粒状塑料。
4 螺槽深度 螺槽深度影响塑料的塑化及挤出效率，较 小时，对塑料可产生较高的剪切速率，有 利于传热和塑化，但挤出生产率降低。因 此，热敏性塑料宜用。大的深槽螺杆宜用 熔体粘度低和热稳定性较高的塑料。在实 际生产中，根据工艺需要，螺槽深度往往 是变化的，根据螺杆各段的功能不同，螺 槽的深度不同，最通用的是渐变螺杆.
造粒后物料的输送一班就是计量和风送两 个环节。计量多采用旋转加料器，风送采 用管式送料，动力来自离心风机或罗茨风 机。风送的过程根据生产的规模以及物料 的要求也不尽相同
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