机械可靠性测试介绍
机械系统的可靠性与寿命评估
机械系统的可靠性与寿命评估引言：机械工程是一门关注机械系统设计、制造和运行的学科。
在现代工业中，机械工程师扮演着至关重要的角色，他们负责确保机械系统的可靠性和寿命评估，以保障设备的正常运行和生产效率的提高。
本文将探讨机械系统的可靠性与寿命评估的重要性以及常用的评估方法。
可靠性评估：机械系统的可靠性评估是指对系统在特定条件下正常运行的能力进行定量化的分析和预测。
可靠性评估的目标是确定系统在一定时间范围内的故障概率，以便采取适当的维护和修复措施。
可靠性评估通常包括故障模式分析、故障树分析、可靠性预测等方法。
故障模式分析是一种常用的可靠性评估方法，它通过对机械系统的各个部件和子系统进行分析，确定可能出现的故障模式和对系统性能的影响。
通过对故障模式进行分析，机械工程师可以识别出潜在的故障点，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
故障树分析是一种定量化的可靠性评估方法，它将系统的故障模式和可能的故障原因表示为一棵树状结构。
通过对故障树进行分析，可以计算出系统在给定时间内发生特定故障的概率。
故障树分析可以帮助机械工程师确定系统中最脆弱的部分，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
可靠性预测是一种通过统计方法来评估机械系统寿命的方法。
通过对历史数据的分析，可以建立系统的可靠性模型，并预测系统在未来一定时间内的寿命。
可靠性预测可以帮助机械工程师制定维护计划和预防性维修策略，以最大限度地延长系统的使用寿命。
寿命评估：机械系统的寿命评估是指对系统的使用寿命进行定量化的分析和预测。
寿命评估的目标是确定系统在特定条件下的寿命，以便制定合理的维护和更新计划。
寿命评估通常包括可靠性测试、寿命模型建立等方法。
可靠性测试是一种常用的寿命评估方法，它通过对机械系统进行实验和测试，确定系统在特定条件下的寿命。
通过可靠性测试，机械工程师可以获取系统的寿命数据，并建立寿命模型，以预测系统在实际运行中的寿命。
寿命模型建立是一种通过统计方法来评估机械系统寿命的方法。
可靠性鉴定检测
可靠性鉴定检测在现代社会中，产品的可靠性鉴定检测是十分重要的。
无论是电子产品、机械设备还是化妆品，都需要经过一系列可靠性测试，以确保其品质和性能符合标准。
本文将介绍可靠性鉴定检测的概念、方法以及其在不同领域的应用。
一、可靠性鉴定检测的概念可靠性鉴定检测是指通过一系列实验、测试和分析，评估产品在正常使用条件下的稳定性和可靠性。
其目的是确定产品的寿命、失效模式以及寿命分布，为产品的设计和改进提供依据。
可靠性鉴定检测通常包括可靠性测试、可靠性分析和可靠性验证等步骤。
二、可靠性鉴定检测的方法1. 可靠性测试可靠性测试是可靠性鉴定检测中最为关键的一步。
根据产品的不同特性和使用环境，可靠性测试可以采用不同的方法，例如加速寿命试验、应力筛选试验、可靠性在线监测试验等。
通过这些测试，可以获取产品在不同条件下的故障数据，从而分析其可靠性水平。
2. 可靠性分析在可靠性鉴定检测过程中，可靠性分析是对产品可靠性的有效评估。
通过对故障数据的统计分析和建模，可以预测产品的寿命分布和故障模式。
常用的可靠性分析方法包括故障模式与效应分析（FMEA）、可靠性增长试验（RGT）以及可靠性块图等。
3. 可靠性验证可靠性验证是对产品经过可靠性鉴定检测后的结果进行确认和验证，以确定产品是否符合设计和性能要求。
验证方法可以包括样本检验、可靠性试验以及实际使用环境下的观察等。
通过可靠性验证，可以对产品的可靠性进行综合评估，为产品的批量生产和市场推广提供依据。
三、可靠性鉴定检测在不同领域的应用1. 电子产品领域在电子产品领域，可靠性鉴定检测可以评估产品的性能稳定性和安全可靠性。
通过对电子元器件的可靠性测试和分析，可以提前发现潜在的故障源，并采取相应的措施进行改进。
同时，在电子产品的生命周期管理中，可靠性鉴定检测也可以用于产品的质量监控和售后服务。
2. 机械设备领域在机械设备领域，可靠性鉴定检测对产品的质量和安全性具有重要意义。
通过对机械设备的可靠性测试和验证，可以评估其在不同工况下的工作性能和使用寿命。
机械工程中的可靠性分析与评估
机械工程中的可靠性分析与评估机械工程是一门涉及设计、制造和维护各种机械设备的学科。
在现代工业中，机械设备的可靠性是至关重要的，因为它直接关系到生产效率和产品质量。
因此，可靠性分析与评估成为了机械工程师必备的技能之一。
可靠性分析是指通过对机械设备的故障数据和运行情况进行统计和分析，来评估设备的可靠性。
它可以帮助工程师了解设备的故障模式和故障率，从而制定相应的维护策略和改进计划。
可靠性评估则是通过对设备进行可靠性测试和验证，来验证分析结果的准确性和可靠性。
在机械工程中，可靠性分析与评估通常包括以下几个步骤。
首先，收集设备的故障数据和运行记录。
这些数据可以来自设备的维护记录、故障报告和操作日志等。
然后，对数据进行整理和统计，计算设备的故障率和平均无故障时间。
接下来，根据故障数据和运行情况，分析设备的故障模式和故障原因。
最后，根据分析结果，制定相应的维护策略和改进计划。
可靠性分析与评估的方法有很多种，常用的包括故障模式与效果分析（FMEA）、故障树分析（FTA）和可靠性块图分析（RBD）等。
其中，FMEA是一种系统性的方法，通过对设备的故障模式和故障效果进行分析，来评估设备的可靠性。
FTA则是一种逻辑分析方法，通过构建故障树，分析设备故障的逻辑关系和影响，来评估设备的可靠性。
RBD则是一种图形化的方法，通过将设备和其组成部件表示为可靠性块，分析设备的可靠性。
除了以上的方法，还有一些统计学方法也可以用于可靠性分析与评估。
例如，概率统计分析可以用于计算设备的故障率和故障概率；可靠性增长分析可以用于评估设备的可靠性增长趋势；生存分析可以用于分析设备的寿命分布和失效模式等。
可靠性分析与评估在机械工程中具有重要的意义。
通过对设备的可靠性进行分析和评估，可以及时发现和解决潜在的故障问题，提高设备的可靠性和稳定性。
同时，它也可以帮助工程师制定科学合理的维护策略和改进计划，降低维护成本和提高生产效率。
在实际应用中，可靠性分析与评估也面临一些挑战和难题。
机械设计基础机械系统的可靠性测试与验证
机械设计基础机械系统的可靠性测试与验证机械系统的可靠性是制造业中一个至关重要的方面。
工业产品的质量和性能都与其可靠性息息相关。
因此，在机械设计中进行可靠性测试和验证是必不可少的步骤。
本文将探讨机械系统可靠性测试和验证的基本原理和常用方法。
一、可靠性测试的基本原理可靠性测试是指在合适的实验条件下，对机械系统进行不同场景的测试，以评估其在特定使用条件下的可靠性。
通过模拟实际使用环境和工作负载，可以更好地了解机械系统在不同条件下的表现，进而改进设计和制造流程。
二、可靠性测试的方法1. 加速寿命测试：加速寿命测试是通过提高工作条件或增加外界环境影响，以缩短测试时间并模拟实际使用寿命。
这种测试方法常用于对细小零部件的可靠性评估，例如轴承、齿轮等。
通过加速寿命测试，可以更快地发现和解决可能出现的故障和磨损问题。
2. 可靠性试验：可靠性试验是在规定的测试条件下，定期对机械系统进行监测和评估。
通过记录和分析系统的故障数据，可以追踪系统的可靠性指标，并提前发现潜在问题。
常见的可靠性试验方式包括MTBF（平均无故障时间）试验、MTTR（平均修复时间）试验等。
3. 持续工作测试：持续工作测试是指将机械系统投入实际使用环境，并对其进行长时间的工作。
通过监测系统的工作情况和性能表现，可以评估系统在长期使用中的可靠性。
这种测试方法适用于对整个机械系统或大型设备的可靠性评估。
三、可靠性验证的方法可靠性验证是指通过实验和数据分析，验证机械系统是否达到了设计要求的可靠性水平。
以下是几种常见的可靠性验证方法：1. 故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种系统性分析方法，用于识别和评估不同故障模式以及它们对系统性能和可靠性的影响。
通过FMEA分析，设计人员和工程师可以发现并修复可能导致系统故障的弱点。
2. 可靠性增长试验：可靠性增长试验是指在机械系统生命周期的不同阶段进行的持续测试和评估。
通过对系统进行多次试验，可以逐步提高系统的可靠性，并验证设计和制造过程的可靠性。
机械设计中的可靠性测试规范要求
机械设计中的可靠性测试规范要求机械设计行业中的可靠性测试是确保产品质量和性能稳定的重要环节。
在设计和制造过程中，可靠性测试可以帮助发现和解决潜在的问题，以满足用户的需求。
为了保证测试的准确性和可比性，机械设计中有一系列的规范要求。
一、测试计划的制定在进行可靠性测试之前，需要制定详细的测试计划。
测试计划应包括以下内容：1. 测试目标：明确测试的目的和预期结果，例如产品的寿命、可靠性参数等。
2. 测试方法：选择适用的测试方法，如加速寿命测试、可靠性样本试验等。
3. 测试环境：确定测试所需的环境条件，如温度、湿度、振动等。
4. 测试样本：确定测试样本的数量和选取方法，确保样本的代表性和可靠性。
5. 测试时间：确定测试的持续时间，以保证测试结果的准确性和可靠性。
二、测试过程的实施在进行可靠性测试时，需要按照以下规范执行测试过程：1. 严格控制测试环境：确保测试环境符合规定的要求，例如温度、湿度、振动等。
2. 规范操作流程：按照规定的操作过程进行测试，确保测试的可重复性和可比性。
3. 数据记录和分析：对测试过程中的数据进行准确记录，并进行详细的数据分析和评估。
4. 结果验证：对测试结果进行验证，确保测试结果的可信度和可靠性。
三、测试结果的报告测试结果报告是可靠性测试的重要成果之一，需要按照以下要求编制：1. 报告内容：报告应包括测试的目的、方法、样本数量、测试环境等基本信息，以及测试结果的详细数据和分析。
2. 结果解读：对测试结果进行解读和评估，指出产品的可靠性指标，如MTBF（Mean Time Between Failures）等。
3. 问题分析：根据测试结果，对出现的问题进行深入分析，找出问题的原因和解决方案。
4. 推荐措施：针对测试结果和问题分析，提出相应的改进措施和建议，以提升产品的可靠性。
四、测试记录和追踪为了确保测试过程的可追溯性，需要按照以下要求记录和追踪相关信息：1. 测试记录：详细记录每次测试的时间、环境条件、操作步骤、结果等信息，确保测试过程可追溯。
机械结构的可靠性与寿命评估
机械结构的可靠性与寿命评估一、引言机械结构的可靠性与寿命评估是工程领域中一个重要的研究方向。
无论是工业生产中的机械设备，还是日常生活中的电器产品，它们的可靠性与寿命都直接关系到使用者的安全与利益。
因此，正确评估机械结构的可靠性与寿命，对于提高产品质量、减少故障率，具有重要意义。
二、可靠性评估方法为了评估机械结构的可靠性，人们采用了多种方法。
其中最常见的方法之一是基于概率统计的可靠性评估。
这种方法通过采集大量的故障数据，分析故障发生的概率分布，计算机械结构的可靠性参数，从而预测其故障概率。
此外，还可以利用系统可靠性理论，通过对机械结构的组成部分、故障传导路径的分析，评估机械结构的可靠性。
这些方法可以为工程师提供科学的依据，指导他们进行产品设计和生产。
三、寿命评估方法机械结构的寿命评估是可靠性评估的重要组成部分。
在实际工程中，为了确定机械结构的寿命，工程师通常通过两种方法进行评估：实验法和计算法。
实验法是指在实验室或现场进行长期使用测试，从中获得机械结构的寿命数据，通过数据分析和模型拟合，得出结构的寿命。
这种方法的优点是直观可靠，但耗时费力。
计算法则是基于机械结构的应力应变分析，使用理论模型和数值计算方法，通过对结构的强度和疲劳性能进行分析，得出结构的寿命。
这种方法的优点是高效快速，但需要准确的材料力学性能参数和较好的数值模拟手段。
四、应用案例以汽车发动机为例，我们可以看到可靠性与寿命评估的重要性。
发动机作为汽车的核心部件，其可靠性与寿命直接关系到汽车的使用寿命和安全性。
通过对发动机的可靠性与寿命评估，可以及早发现潜在问题，避免故障的发生。
例如，通过对发动机的故障数据分析，可以预测各个组件的寿命，从而及时更换老化的零部件，减少故障率。
同时，也可以通过对发动机结构的强度和疲劳性能分析，优化零部件的设计和材料选择，提高发动机的可靠性和使用寿命。
五、机械结构可靠性与寿命评估的挑战与发展在机械结构可靠性与寿命评估领域，仍然存在一些挑战。
机械产品的可靠性测试与验证方法
机械产品的可靠性测试与验证方法在现代社会中，机械产品无处不在，它们的使用涉及到我们的生活方方面面。
然而，机械产品在设计、制造和使用过程中可能会出现各种问题，如性能不稳定、易损坏等。
为了确保机械产品的可靠性和安全性，对其进行测试和验证是非常必要的。
首先，我们需要了解机械产品的可靠性。
可靠性是指产品在一定时间内在规定条件下正常工作的能力。
这一概念对于机械产品非常重要，因为它们通常在恶劣的环境下工作，如高温、低温、潮湿等。
因此，要确保机械产品的可靠性，测试和验证是必不可少的。
机械产品的可靠性测试是指通过一系列测试方法来评估产品的性能和寿命。
这些测试方法可以有多种选择，例如静态测试、动态测试、可靠性试验等。
静态测试是检测产品在静止状态下的性能，如材料强度、刚度等。
动态测试是检测产品在运动状态下的性能，如振动、冲击等。
可靠性试验是通过模拟实际使用环境对产品进行长时间的测试，以确定其可靠性指标。
对于机械产品的可靠性验证，这是一个检验产品是否符合规定需求的过程。
通过验证，我们可以判断产品是否满足用户的期望和需求。
验证的方法可以分为质量验证和性能验证。
质量验证将产品与规定的标准进行比较，以确定产品是否具有所需的质量水平。
性能验证是通过实际测试来确定产品是否具有所需的功能和性能。
在进行机械产品的可靠性测试和验证时，有几个要点需要注意。
首先，测试和验证的环境应该与产品的实际使用环境相似。
只有在真实的环境中进行测试和验证，结果才能更准确地反映产品的可靠性和性能。
其次，测试和验证应该覆盖产品的所有重要方面。
仅测试和验证产品的一个方面，将无法全面评估产品的可靠性。
最后，测试和验证过程应该经过科学规划和严格执行。
只有这样，我们才能得出可靠且实际可行的结果，并为产品的改进提供依据。
除了上述传统的测试和验证方法外，近年来还出现了一些新的技术和方法，如仿真测试和可靠性探索。
仿真测试是通过计算机模拟产品的使用过程来评估其可靠性和性能。
机械设备可靠性与安全性评估
机械设备可靠性与安全性评估机械设备在现代社会中起着重要的作用，承担着各种任务和功能，因此其可靠性和安全性评估显得尤为重要。
本文将就机械设备的可靠性和安全性进行探讨，并介绍相关评估方法。
一、可靠性评估可靠性是指设备在规定的时间和使用条件下，能够完成所期望的功能的能力。
机械设备的可靠性评估是通过数据分析和实验验证来确定的。
1. 统计方法统计方法是一种常用的可靠性评估方法。
通过对设备使用寿命、失效情况、维修记录等数据进行统计分析，可以获得设备的可靠性参数，如失效率、失效概率等。
统计方法不仅可以评估设备的整体可靠性，还可以对设备的不同部件、系统进行分析。
2. 可靠性试验可靠性试验是通过对设备进行长时间运行或者特定环境下的加速试验，以及对设备的故障、维修情况进行观察和记录，来评估设备的可靠性。
可靠性试验能够模拟实际使用环境，更加准确地评估设备在实际工作中的性能。
3. 可靠性指标可靠性评估中常用的指标包括平均无故障时间(MTBF)、平均失效率(MFRT)、失效概率等。
这些指标能够客观地衡量设备的可靠性水平，并为设备的维护和改进提供依据。
二、安全性评估安全性评估是对机械设备的结构、功能、操作流程等进行分析和评估，以判断其是否满足安全要求，并提出相应的改进措施。
1. 结构安全性评估机械设备的结构安全性评估是通过对设备的强度、稳定性、抗振性等进行分析，判断其是否能够承受正常工作状态下的负荷和振动。
结构安全性评估往往涉及各种工程力学、材料力学、振动力学等学科，需要进行大量的理论计算和实验验证。
2. 功能安全性评估机械设备的功能安全性评估是对设备的功能操作和控制系统进行分析，判断其是否能够在正常工作状态下实现预定的功能，并在异常情况下及时发出报警或自动停机。
功能安全性评估常常需要考虑设备的可靠性、故障诊断和容错能力等方面。
3. 操作安全性评估机械设备的操作安全性评估是对设备的操作流程、操作界面、操作方式等进行分析，判断其是否符合人体工程学和操作规范，是否易于操作员理解和掌握，以及是否存在潜在的危险和误操作风险。
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压力试验
测试过程使用的关键参数： ★ 测试速度：12.7mm/min(0.5inch/min)
★ 测试压力值的计算方法： 对于测试方式1（释放）：
F=Wt ×(S-1) ×F ×9.8 ×1.4
对于测试方式2和测试方式3（保持）： F=Wt ×(S-1) ×F ×9.8
压力试验
关于压力测试中堆码层数S的定义方法：
碰撞试验
型号: SY20-100 最大负载：100KG 最大跌落高度：60mm 加速度：5~100g 脉宽：3~20ms 台面尺寸：500×700mm 碰撞脉冲重复频率：10-80次／分
碰撞测试参数
1.脉冲波形：半正弦波
2.峰值加速度：表示速度对时间倒数的矢量。单位为:
gn或
m/s2,1gn=9.8m/s2
★ 根据包装设计的设计堆码层数指定 ★ 根据堆码时间和堆码高度定
关于压力测试中安全因子F的定义方法：
★ 一般为3-6，堆码时间超过24小时，推荐取5，否 则推荐取4.
跌落试验
型号： NPBZ-200 跌落高度：300～2000mm可调 最大负载：100kg 最大尺寸：1000×800×1000mm 配套TP3软件，可以测量加速度值
HALT&HASS&HASA
型号: QualMark Typhoon 3.0 温度范围:-100℃~200 ℃ 温度变化速率:60 ℃/min 振动台频率范围:10~5000Hz 最大加速度:50g 振动台尺寸:914×914mm 配套六通道GHI频谱分析仪
1.HALT(Highly accelerated life test) 高加速寿命试验
压力试验
压力的来源： 运输和仓储时的堆码压力
----垂直压力试验 影响堆码压力的因素： 1、运输工具和仓库的高度 2、堆码层数 3、运输方式
压力试验
ISTA中垂直压力测试方法：
测试方法： 方式1、使用压力试验机加载，达到计算压力值释放； 方式2、使用压力试验机加载，达到计算压力值保持1
小时； 方式3、使用砝码加载，施加计算载荷后保持1小时
和三极管烧坏； 修复后，继续30Grms，约20分钟，高压板坏掉，电容脱落
，二极管管脚断裂； 修复后，40Grms振动约3分钟后，保险丝振断。
举例：
综合应力： 1#样品在第2个循环低温约10分钟时，螺丝松脱； 换2#样品测试，约15分钟，D1二极管，Q1、Q2、Q11 MOS
管坏掉； 换3#号样品测试，约3分钟后，连接头松动，无输出； 修复后，在第2个循环高温约10分钟，由于内部Q1、Q2、
机械可靠性 测试介绍
可靠性实验室--黄德炯
测试类型
★按产品来分，主要有： 裸机测试 包装测试 ★按项目来分，主要有： HALT、振动、冲击、碰撞、压力、跌落等
测试。
HALT&HASS&HASA
型号: QualMark Typhoon 4.0 温度范围:-100℃~200 ℃ 温度变化速率:60 ℃/min 振动台频率范围:10~5000Hz 最大加速度:50g 振动台尺寸:1220×1220mm 配套六通道GHI频谱分析仪
3.HASA (Highly Accelerated Stress Audit) 高加速应力稽核
HASA的执行是对产品以高加速应力测试,找出产品制程之 缺陷并统计,以维护产品之品质及可靠性,HASA与HASS在内 容上大致相同,区别在于筛选是对所有出厂产品进行测试, 而稽查则是抽样测试,从而也降低了运行的成本.
HALT 的目的：
* 了解产品的设计能力及失效模式； * 为制定HASS条件提供参考； * 快速找出产品设计过程的瑕疵； * 提高产品的可靠性，减少维修成本； * 建立产品设计能力数据库，为研发提供依据. * 缩短设计制造周期,快速投放市场.
1.HALT(Highly accelerated life test) 高加速寿命试验
冲击测试参数
1.脉冲波形：半正弦、梯形波
2.峰值加速度：表示速度对时间倒数的矢量。单位为: m/s2,1gn=9.8m/s2
gn或
3.脉宽（脉冲持续时间）：样品从受力到力结束的时间。单位 为:ms。
4.速度变化量：为要施加规定的加速度而产生的速度变化的绝 对值。 单位为：in/s (IPS)英寸每秒。
振动试验
型号： EM-400F2K- 30N80 振动类型：正弦、随机 频率范围：1～2000Hz Fmax=400kgf Amax（p-p）=30mm Mmax=80kg 最大加速度：40g 平台尺寸：600×600mm
振动试验
型号： LDS V850-440-LPT750 振动类型：正弦、随机 频率范围：1～2000Hz Fmax=2000kgf Amax（p-p）=50mm Mmax=350kg 最大加速度：60g 平台尺寸：750×750mm
3.脉宽（脉冲持续时间）：样品从受力到力结束的时间。单位 为:ms。
4.方向：X，Y，Z轴或±X，±Y，±Z轴。
5.碰撞次数：多少次/轴。
碰撞测试条件
★试验例子： 脉冲波形：半正弦波； 峰值加速度：10 g； 脉宽：16 ms； 方向：±X轴、± Y轴、± Z轴； 次数：1000 次/方向。
碰撞试验
例:1oct/min,5Hz到10Hz需1min,10Hz到20Hz需1min.
¾ min/sweep:多少分钟每次扫频. 例:5-500Hz,扫描速度:1min/sweep,表示从5Hz到500Hz需 1min。
¾ Hz/s:多少Hz每秒. 例:5-10Hz,扫描速度:1Hz/s,表示5Hz到6Hz需1s,6Hz到7Hz需1s.
陆运； 海运； 空运； 地震。
★考核：试验样品在实际振动环境中的性能。
冲击试验
型号： DP-1200-45
半弦波（Half Sine） ： 最大加速度：3000g 脉宽：0.2ms~20ms
方波 （Square wave）： 最大加速度: 85g 最大速度变化率: 270 IPS 平台尺寸:450×450mm 二次冲击台尺寸：100×100mm
HALT的内容：
* 逐步施加应力直到产品失效或出现障； * 采取改正措施，修正产品的失效或故障； * 继续逐步施加应力直到产品再次失效或出
现故障，并再次加以修正； * 重复以上应力-失效-修正的步骤； * 找出产品的操作极限和破坏极限。
1.HALT(Highly accelerated life test) 高加速寿命试验 HALT 的步骤：
D1温度过高，故停止测试； 在电源顶部加风扇，约15分钟后，由于内部Q1、Q2、D1温
度仍然过高，停止测试； 把顶部风扇换到底部继续进行测试，温度正常。
2.HASS(Highly accelerated stress screen) 高加速应力筛选
HASS是产品通过HALT试验得出 操作或破坏极限值后在生 产线上做高加速应力筛选。要求100％的产品参加筛选。 其目的是为了 使得生产的产品不存在任何隐含的缺陷或 者至少在产品还没有出厂前找到并解决这些缺陷， HASS 就是通过加速应力方式以期在短时间内找到有缺陷的产品 ,缩短纠正措施的周期，并找到具有同样问题的产品。
跌落测试条件
1.什么是跌落试验？ 对产品规定从某一高度跌落到试验表面的一个过程。
2.跌落试验的目的？ 确认产品在搬运期间由于粗率装卸遭到跌落的适应性，或确认安全要 求用的最低牢固等级。
3.跌落试验需要哪些试验条件？ 试验条件包括：试验表面，释放高度，跌落方法。
4.什么是试验表面？ 试验表面应该是混凝土或钢制成的平滑，坚硬的刚性表面，必要时， 有关规范可以规定其它表面。可靠性实验室的试验表面为3cm的钢板。
* 低温步进
* 高温步进
* 快速温变
* 振动步进
* 综合应力
举例：
高温步进： 90℃第一次测试后：电源掉电，降至常温，电源还是无法
恢复正常。经检查是保险丝烧坏。修复后， 90℃第二次测试后：PC、+12V4D、-12V4D、+5V4D均无输
出。降至常温，还是无输出。
举例：
振动步进： 振动到30Grms约12分钟时，二极管脱落； 修复后，继续30Grms，约15分钟后，电源无输出，二极管
5.振动时间或次数:振动时间表示整个试验所需时间,次数表示整 个试验所需试验频率来回扫描的次数.
6.振动方向：通常为X,Y,Z三个方向。
正弦振动应用
★寿命测试: 共振（谐振）搜索、定频（危险频率）振动、耐疲劳扫频振 动试验。
★一般振动检测： 试验样品在振动前后的机械结构和性能； 在振动中能否正常工作或其性能能否达到要求。
5.冲击方向：X，Y，Z轴或±X，±Y，±Z轴。
6.冲击次数：多少次/轴。
冲击测试条件
★试验例子： 脉冲波形：半正弦波； 峰值加速度：500 g； 脉宽：1 ms； 方向：±X轴、± Y轴、± Z轴； 次数：3 次/方向。
冲击试验
应用例子： 急刹车、撞击、装卸货、跌落等。
对样品的考核： 样品抗冲击能力，结构强度，工作能力等。
跌落测试条件（ISTA-1A）
跌落方法： 一角三棱六面
产品重量ISTA.1A 0＜M＜10Kg 10Kg≤M＜19Kg 19Kg≤M＜28Kg 28Kg≤M＜45Kg 45Kg≤M＜68Kg
跌落高度 760mm 610mm 460mm 310mm 200mm
Thank You！
m2/s3 。 1 g2/Hz=96.04 m2/s3 4.加速度总方均根值的单位:Grms. 5.测试时间：执行测试所需时间，单位为min 或hr。 6.振动方向：通常为X,Y,Z三个方向。
随机振动应用
★ 随机振动试验是比较接近于实际环境可能存在振动类型的方
法，并且在试验中产生的效应比较接近于使用中可能发生的效 应。 主要应用在模拟振动环境：