掘进机大修标准
掘进机使用维修守则
掘进机使用维修守则为进一步使用和维护好掘进机，提高设备的开机率，促进单进水平和掘进工效的提高，保证设备安全运转，结合矿区使用机型，对掘进机的使用和维修特作如下要求。
一、掘进机的安装、拆除和调试掘进机安装和拆除前，由掘进矿长组织安监、生产、技术、机电、运输、调度、施工单位等部门有关人员进行现场勘查，并制定安装、拆除方案及安全技术措施，内容主要包括：设备的运输路线、运输方式、安装拆除的工序要求和质量、安全措施等。
并指定专人认真贯彻执行。
（一）掘进机的拆卸和搬运1、掘进机的重量及体积较大，应根据矿井的运输设备巷道断面和提升运输设备能力，视掘进机的具体结构、重量和尺寸，最小限度地将其分解成若干部分，以便运输、起重和安装，严格按随机使用说明书规定的分解、运输顺序进行作业。
2、拆卸人员应根据随机技术文件，熟悉机器的结构、详细了解各部连接关系，并准备好起重运输设备和工具，确保拆卸安全。
3、装车前先检查所用运输设备和起吊工具是否安全可靠，确认无误后，方可使用。
4、安排专人指挥吊车司机操作，其他人员不得乱发信号。
5、重物起吊后，3米之内不准人员进入进行其他作业。
6、装车必须要找好重心，达到平稳并捆绑牢固，个别超高、超宽、超长部件另行采取措施，防止磕碰损伤设备。
7、机器各部件下井的运输顺序尽量与井下安装顺序相一致，避免不必要的调动，运输过程中要保证不损坏和丢失任何零部件。
8、液压系统和油管等必须采取防尘、防漏措施（用堵头、密封或用干净的布包扎），以防脏物进入液压系统。
9、小零件（销子、垫圈、螺母、螺栓、U型卡等）应存放在专用容器内与相应的分解部分一起运送。
10、电气设备必须采取防潮、防水措施。
11、所有未涂油漆的加工面，特别是连接表面，应涂上润滑脂，拆后形成的外露连接面、轴头等应包扎保护，以防碰坏。
12、用平板车运送时应充分考虑到平板车的承重能力、装运部件的重心位置、运送中货物的窜动造成车辆掉道，用钢丝绳固定时要防止损坏及划伤设备。
掘进机检修规定
山西新超煤业有限公司关于掘进机检修的规定掘进机日常的检修能及时发现存在的隐患,使设备充分发挥作用。
为确保掘进机计划性、周期性、预防性检修工作的管理,确保检修周期、检修内容和检修质量,确保设备安全、经济运行,特制定本规定。
一、责任分工１.队长：安排布置掘进机检修工作的落实,是本队掘进机检修管理的第一责任者,保证掘进机的检修时间和质量。
2.检修工:全面落实掘进机的检修工作，按要求进行检修，保证设备的正常运转。
３．岗位司机:负责当班掘进机运行前的检查及安全运行。
二、检修规定1．检修分为班检、日检、月检、年检，班检主要是各岗位司机利用交接班时间对掘进机进行检查;日检就是检修工每天对掘进机各部位进行检修；月检、年检根据日常检修中处理不了的或需要每月、每年进行检修的项目，月检、年检完毕后填写检修表并交机电科存档。
２.检修时,严格按照后附的检修标准进行。
3.每天检修班检修完毕后要进行调试性生产或试验。
４.每天检修完毕后，司机填写班检表;检修工填写日检表、日常注油记录表;班检表、日检表、日常注油记录表存放在队部待查。
所有检修表由队组自行复印。
5．加强润滑管理，严格执行润滑“五定”（定人、定质、定量、定点、定期），做好换油记录。
6.在检修设备前必须将其控制开关进行停电、闭锁、挂牌。
７.遇有大型检修项目，比如更换零部件,要先做好准备工作，对所需拆卸的部位进行清理,对检修地点周围的顶板、支护情况进行检查,确保安全，对所拆部件的顺序要记清楚，必要时要做好标记。
８.班前及班中随时观察液压系统的压力情况,如出现异常，司机要及时汇报，检修工及时进行处理。
9.维修电气系统时，在打开防爆接触面前必须将外部的灰尘、煤泥清理干净。
1０.为了防止防爆面生锈，检修后要涂抹凡士林。
11.发现零部件损坏，失去原有的性能，一定要及时修复或更换,不能带病运行。
1２．严禁改变、拆除紧急停机装置。
13．当生产班出现故障司机无法处理时，检修班人员应及时入井进行修理。
采煤机、刮板机、掘进机检修标准
采煤机的检修标准（一）、采煤机的检查滚筒式采煤机的日常维护，主要由班检、日检、周检和月检四部分组成。
1、班检由当班.司机负责进行，检查时间不少于30min。
（1）检查各部位螺栓的紧固情况主要是机身对底托架、滚筒、摇臂与弧形挡煤板等部位。
（2）检查各部位是否漏油、渗油。
（3）检查各种信号、压力表和油位指示。
（4）检查各操作手把和按钮是否灵活可靠。
（5）跟换、补充磨损或丢失的截齿，检查齿座的磨损情况。
（6）检查电缆、电缆夹的连接与施拽情况。
（7）检查牵引链、各连接环及张紧装置有无损坏和连接不牢固情况。
（8）检查冷却、喷雾供水系统的压力、流量是否符合规定，喷雾效果是否良好。
（9）检查防滑与制动装置是否可靠。
（10）检查滑靴及导向滑靴与溜槽导向管的配合情况。
（11）经常擦拭机体表面，保持机体清洁。
（12）倾听各部运转声音是否正常，发现异常要查清原因并处理好。
（13）电牵引采煤机还应该检查变频器的工作情况。
2、日检由司机及有关人员在检修班进行检查处理时间不少于6h。
（1）解决班检中未处理的问题。
（2）检查各部油位和注油点，并及时注油。
（3）检查冷却喷雾系统的供水压力和流量，并处理漏水和喷雾泵故障。
（4）紧固滑靴、机身对口连接螺栓和弧形挡煤板等处的螺栓。
（5）检查和处理操作手把和按钮故障。
（6）检查调斜、调高油缸是否漏油及销子固定情况。
（7）检查和处理牵引链、连接环和张紧装置的故障。
（8）检查处理防滑装置的故障。
（9）处理电缆、电缆夹和水管的故障。
（10）检查变频器及牵引电机的工作情况。
（11）检查滚筒端盘，叶片有无开裂，严重磨损及齿座短缺、损坏情况，发现有严重问题应及时更换。
（12）检查电气防爆性能。
（13）检查过滤器，更换滤芯。
3、周检（旬检）（1）处理日检中处理不了的问题。
（2）按润滑图表加注油脂，油质符合规定，油量适宜并取油样进行外观检查。
（3）检查清洗安装在牵引部外面的过滤器和磁性过滤器。
（4）检查支撑架、底托架各部的连接情况。
掘进机工作标准(DOC)
掘进机检修工作标准一、截割部：检修工序：㈠、将设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。
㈡、将所有的零部件拆除，对壳体内部、轴承、齿轮及密封端盖等全部用煤油清洗干净。
1、检查切割滚筒应滚动灵活，不得有裂纹和开焊，不得损坏喷嘴螺纹。
２、滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm,补焊齿座角度应符合技术文件要求。
３、可伸缩切割臂引伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求；花键磨损应符合技术文件要求。
４、齿轮及轴承进行检测，对于不符合“通用部分”的有关规定的，都要进行更换。
对于各处密封件如骨架油封、O型圈及浮动密封要全部进行更换。
５、减速箱的壳体进行检查，不得有开裂处，对于各处轴承安装孔及销轴惰轮孔进行检测，不得超过“通用部分”的有关规定。
６、在进行装配时，要按照顺序进行，对于齿轮副进行压间隙检查，要符合“通用部分”的有关规定；对于传动轴轴承的轴向间隙要符合“通用部分”的有关规定；对于摇臂行星机构的轴承的装配要压间隙符合图纸的规定。
７、上下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠不得有裂纹、重皮或剥落现象。
８、回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。
９、切割臂的轴座不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm.１０、组装完毕后，各处螺栓弹簧垫要紧固齐全，各处外露螺纹孔（销轴固定孔、起吊孔及滚筒固定孔等）不得有滑扣现象，并且要用棉丝或海棉进行封堵。
各处盖板不得有变形，要用石棉垫压紧以防漏油。
㈢、切割机构要进行空载试验。
将悬臂置于中间水平位置、中间上下极限位置，各运转不少于30min,如可变速，各档均可按此方法试验，要求电动机、减速器等运转平稳，无异常声响及过热现象。
悬臂摆动时间试验，将悬臂置于水平位置，从一测极端到另一侧极端摆动全行程3次。
测量全行程所用时间，计算平均值，应符合原机要求，误差＋－1S.㈣、试车完毕后进行喷漆，要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。
掘进机检修规定
新超煤业关于掘进机检修的规定掘进机日常的检修能及时发现存在的隐患，使设备充分发挥作用。
为确保掘进机计划性、周期性、预防性检修工作的管理，确保检修周期、检修容和检修质量，确保设备安全、经济运行，特制定本规定。
一、责任分工1.队长：安排布置掘进机检修工作的落实，是本队掘进机检修管理的第一责任者，保证掘进机的检修时间和质量。
2.检修工：全面落实掘进机的检修工作，按要求进行检修，保证设备的正常运转。
3.岗位司机：负责当班掘进机运行前的检查及安全运行。
二、检修规定1.检修分为班检、日检、月检、年检，班检主要是各岗位司机利用交接班时间对掘进机进行检查；日检就是检修工每天对掘进机各部位进行检修；月检、年检根据日常检修中处理不了的或需要每月、每年进行检修的项目，月检、年检完毕后填写检修表并交机电科存档。
2.检修时，严格按照后附的检修标准进行。
3.每天检修班检修完毕后要进行调试性生产或试验。
4.每天检修完毕后，司机填写班检表；检修工填写日检表、日常注油记录表；班检表、日检表、日常注油记录表存放在队部待查。
所有检修表由队组自行复印。
..5.加强润滑管理，严格执行润滑“五定”（定人、定质、定量、定点、定期），做好换油记录。
6.在检修设备前必须将其控制开关进行停电、闭锁、挂牌。
7.遇有大型检修项目，比如更换零部件，要先做好准备工作，对所需拆卸的部位进行清理，对检修地点周围的顶板、支护情况进行检查，确保安全，对所拆部件的顺序要记清楚，必要时要做好标记。
8.班前及班中随时观察液压系统的压力情况，如出现异常，司机要及时汇报，检修工及时进行处理。
9.维修电气系统时，在打开防爆接触面前必须将外部的灰尘、煤泥清理干净。
10.为了防止防爆面生锈，检修后要涂抹凡士林。
11.发现零部件损坏，失去原有的性能，一定要及时修复或更换，不能带病运行。
12.严禁改变、拆除紧急停机装置。
13.当生产班出现故障司机无法处理时，检修班人员应及时入井进行修理。
掘进机大修工艺规程
掘进机大修工艺规程掘进机大修工艺规程1.设备进厂清点验收2.施工准备⑴准备相关的图纸⑵准备相关的工装等3.设备解体⑴设备搬运到现场，进行外部清理煤泥、除锈，拆除所有连接胶管⑵用钢丝绳将截割部吊起，用铁丝将升降油缸与截割部连接固定，拆除截割部与本体相连销轴的压板，打出销轴，拆掉截割部⑶拆除油箱分配齿车、操作台、行走部与本体的连接螺栓，依次拆除油箱、分配齿车、操作台⑷卸掉铲板与本体连接销轴的压板，打出销轴，用行车把铲板吊起.注意吊起时起钩要慢，并左右摆动直至与本体完全松开⑸用钢丝绳把后支承吊起，起吊钢丝绳刚好张紧为佳.卸除所有连接螺栓，解除后支承与本体的连接⑹用钢丝绳把本体吊起，两边的行走部自动与本体脱开⑺用钢丝绳将本体与稳定重物体(如整台掘进机或采煤机等)连接，然后用铲车把溜槽拉出4.部件拆卸、除锈、清洗⑴根据检修设备，准备合适的拆卸工具⑵根据装配图，依次从外到里把零件拆卸下来，对于相似或者不太明百的零件，拆卸前应做好标记⑶不能硬打、硬拉，需要加温的一定要加温⑷对于需要敲打的零件，一定要用铜棒或垫以软金属、橡胶垫等再打5.零部件清洗⑴根据所清洗的零件，选择合适的清洗液⑵把零件放入清洗液中，用棉纱或毛刷进行擦洗，也可用喷枪进行喷洗，直到零件表面清洗干净为止⑶把清洗干净的零件用棉布擦干净或用风吹干，按类摆放或挂好，严禁碰撞6.零部件鉴定⑴根据零件大小，选择合适的量具⑵根据零件图及检验标准，对零件的大小、光洁度及形位公差依次测量，并做好记录⑶把检验合格的零部件涂一层防锈油，按类存放好7.零部件修复⑴对于承载小及不需要热处理或非关键部件的零件、键件、铆焊件允许用合适的焊条，外焊修复⑵对于孔、轴等零件，可以采用电镀、刷镀或喷涂等方法修复⑶焊出断在孔内的螺栓，并把所有阴丝用丝锥重攻一遍⑷补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合图纸要求8.部件组装⑴准备好装配图、明细表和组装工具⑵根据明细表，把所需零件全部备齐，并擦拭干净⑶把零件依照装配图依次装好，装时应注意拆卸标记并涂少量润滑油或防锈油，需要敲打时应用铜棒敲打⑷装轴承时应放入轴承空间内60%的润滑脂⑸轴承套等应用专用工具组装，需热装时一定要加热9.部件试验⑴把组装好的部件进行一次全面检查⑵把所有需要加油的地方全部加上规定牌号的油，并加至规定的油位⑶对机器进行空载运转1小时，正反各30分钟⑷对更换新齿轮的应先进行2小时跑合试验，再正、反转各30分钟10.组装整机⑴本体部和履带行走部的安装方法①利用截割部机架销孔和本体后部的销孔作为起吊位置，用钢丝绳将本体部吊起②用枕木将本体部垫起，使其由底板距履带部的安装面为200MM③用钢丝绳将一侧的履带部吊起，与本体部相联接④用枕木等物垫在已装好的履带下面，以防偏倒⑤用相同方法安装另一侧的履带⑥两侧履带联接完后，将本体部吊起抽出枕木等物⑵后支承的安装方法①起吊后支撑与本体部的后部连接②联结螺栓的紧固力矩为90KG.M⑶铲板部的安装方法①用钢丝绳将铲板吊起，与本体的机架相联结②装铲板升降油缸③安装完后，使铲板的前端与底板接地，或者垫上枕木等物耙爪的装配方法：一个油压马达，通过中间轴驱动二个减速机，因此，如果装配方法不对，则会造成两个耙爪相互碰撞，进行装配时，转动偏心圆盘，确认耙爪的位置后，在联结中间轴⑷第一段运输机装配方法①用钢丝绳将运输机吊起从后方插入本机架内②运输机溜槽装好后调整刮板链当第一运输机的溜槽与铲板联结后，装入链条③将链条的调整螺栓完全松开，同时也将运输机用的减速机前推④将链条的一端用长的铁丝捆住，由上部向前引入，在前导轮处反向，由链条的返回侧拉出铁丝⑤在溜槽后端的链轮处，将链条弯曲与链轮牙相啮合后，用桃形环把链条连接好⑥调整螺栓，将链条调至规定的张紧程度⑸截割部的安装方法①用钢丝绳将截割部吊起与本体机架相联②装截割头上下用的油缸③装好后或者使头前端与底板相连，或者用枕木垫起⑹按拆卸时的反顺序，依次将操作台、油箱和分配齿轮车组装，并紧固螺栓⑺联机配管的方法①由操作台切换阀出来的配管，以及横贯操作者的配管，必须顺次排列整齐②另外，当分解或装配时，必须把相联的配管与接头扎上相对应的号码盘⑻装配时的注意事项①当起吊各部分时，必须按着吊孔和吊环所定的位置挂钢丝绳②当装销子或螺栓时，必须涂抹防锈剂或者涂黄干油③在有防尘圈的部位装销子时，必须注意不要划伤其防尘圈.因此，在插销子时，一边稍稍转动，一边插入④调整螺栓露出的螺纹部分，为防止生锈，应涂抹黄干油⑤紧固螺栓的紧固力矩，应按所规定的紧固力矩进行紧固⑥在更换易损件时，应先清洗.然后用压风机吹干后装入⑦烘装部位，必须确保装配要求⑧应均匀紧固，防止由于紧固不均而造成的偏斜⑨粘贴所有标示牌和铭牌11.加油，空运转试车⑴静态检查：对整机进行一次全面检查，确认无误后，往油箱内注入要求牌号的液压油，并注到油位显示的2/3处以上⑵所有无关人员离开现场，对整机进行试运转，空载试验2小时12.加载试车、调试⑴确认空载运转无误时，按工艺要求对操作系统加载调试，确保各部分压力都能达到技术要求13.外部喷漆⑴对所有标示牌以及外漏镀铬层等部件涂抹一层黄油⑵整机外部喷面漆两遍⑶在机身明显处印上设备施工号14.整理资料，验收出厂⑴整理所有资料并存档⑵根据《掘进机检修质量标准》对整机进行全面验收⑶整机分解、出厂。
大修标准
采煤机检修质量标准1. 范围本标准规定了滚筒式采煤机检修质量的一般技术要求、装配质量、性能测试、外观质量检查和各系统机构中元部件的检修质量和检修方法。
2.规范性引用文件煤矿机电设备检修标准（87版）GB3766 液压系统通用技术条件GB7935 液压元件通用技术条件GB10095 渐开线圆柱齿轮精度GB11365 锥齿轮和准双曲线齿轮精度3.一般技术要求3.1 结构完整性3.1.1 检修后的采煤机,应保持原机各部件、各系统结构的完整性.3.1.2 整机及各部件中,实现采煤机各种功能的执行件以及控制元件、传动联接件、紧固件、油管、电缆、卡子以及原机其他应有的零部件均应齐全。
3.1.3 损坏的零件应更换：3.1.4 磨损、变形的零件，在不影响安装尺寸、强度、刚度、等要求情况下可修复，否则应更换。
3.1.5 滚动轴承内外圈若有裂纹、点蚀、锈蚀、保持架若有损坏等情况时应更换。
3.1.6密封件应更换。
3.2 安全保护性能3.2.1 电控部分检修质量应符合“煤矿安全规程”和GB3836.1；GB3836.2;GB3836.4以及电控设备各自产品标准等要求。
3.2.2 所有更换的电器元件应具有产品合格证，电控设备应具有防爆合格证及煤矿安全标志。
3.2.3 照明灯应工作可靠，安装牢固。
3.2.4 防爆标志，应用红漆描好。
3.2.5 行走机构制动系统及防滑装置应动作灵敏，可靠。
3.2.6 各机械、电气、液压保护装置及系统间闭锁、联锁装置应动作灵敏、可靠。
3.2.7 液压、喷雾系统中过滤器应更换。
3.3 使用性能3.3.1 切割摇臂上下摆动自如、摆动范围符合原机要求，其公差不大于±50mm。
3.3.2 滚筒应运转正常，转速应符合原机要求。
3.3.3 反转挡煤板运转平稳、灵活、可靠。
3.3.4 行走部行走及速度变换达到原机要求。
3.3.5 各传动箱润滑油、油箱中液压油，应按规定牌号加注新油。
3.3.6 液压系统压力、喷雾系统压力调整正确，流量满足使用要求，喷嘴无堵塞现象。
掘进机检修工艺及工艺流程图
掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
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掘进机
切割部
切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。
截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。
在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。
可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
同轴度要求较严的箱体，涨套等
应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓应按设计要求采用力矩扳手操作。
5.5.1
拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
5.5.1
外喷架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
5.5.1
托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
5.5.1
内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
5.5.1
切割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
5.5.1
切割臂可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
回转台及机架
5.5.2
上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
回转台上切割臂与座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
5.5.2
回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
5.5.2
切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于3mm
，塑料套间隙不得大于。
回转台应回转灵活，回转的角度应
符合设计要求。
机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.5.3
装运机构
5.5.3
耙装式
装载部位应符合下列规定
装煤爪应转动灵活，装煤爪
臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2.5mm 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3 刮板式装载部位应符合下列规定：
刮板弯曲不得超过5mm
刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm
刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30-50mm
链道磨损厚度不得超过3mm
驱动链轮与导链轮不得有裂纹，
齿部磨损
不得超过原齿厚的20％
安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
5.5.3
刮板减速器中铆接式大锥齿轮若更换时，铆接应不损坏锥齿轮表面，不得使其变形。
修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。
5.5.3
刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。
5.5.3
安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。
5.5.3
装载部
回转机构应灵活，不得有卡阻现象。
5.5.4
行走机构
5.5.4
履带板无裂纹或断裂。
行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。
5.5.4
履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm
履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。
5.5.4
销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。
液压张紧
装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。
5.5.4
支承轮直径磨损不得大于5mm
5.5.4
驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。
履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。
5.5.4
导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。
履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。
5.5.4
耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。
链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。
5.5.4
履带支重轮内易损件、密封件应更换，
无支重
轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。
5.5.5
液压部分
5.5.5
所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。
5.5.5
各种千斤顶、联杆应符合本规范5.1.3及5.1.6.1的规定。
各种阀应符合本规范5.1.1.4和及5.1.6.2的各项规定。
各种密封件应符合本规范2.1.10的规定。
高压胶管
与泵头应符合本规范2.1.11的规定。
油泵、马达的检修应符合本规范5.2.1.1.5与5.2.1.2的规定，油泵、马达的试验应符合本规范5.2.9.1与5.2.9.2的规定。
5.5.5
系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。
5.5.5
油箱中按油位加入要求牌号的液压油。
5.5.5
过滤器无法清洗、更换过滤网时，应整体更换。
检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格后仍可使用，系统管路应齐全，敷设整齐、固定可靠。
5.5.6
液压缸
5.5.6
液压缸镀烙层出现轻微锈斑，每处面积小于35mm，整体上下不多于2处，用油石修复达到要求的粗糙度后，方允许使
用，否则应重新镀铬，修复后尺寸应符合生产厂家原设计要求。
5.5.6
液压缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm
5.5.6
液压缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。
5.5.6
液压缸密封件应更换。
5.5.7
液压泵、液压马达
5.5.7
各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。
5.5.7
液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应整体更换。
5.5.8
阀件
5.5.8.1各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。
5.5.8.2
阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。
5.5.8.3阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。
5.5.8.4方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5
倍额定耐压试验5min，不得渗漏。
5.5.8.5
压力表、温度计损坏应更换。
若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。
5.5.9
整机空载试验
5.5.9.1
掘进机质量调整：
1耙爪臂与铲板间隙应为2～5.5mm，且不允许有局部摩擦；2行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转平稳；
3调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；
4切割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求；
装岩部过载系数按原生产厂家要求调整；
各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；
各指示灯显示无误；警铃、安全装置的动作应正确无误；转载机
和装运机构的启、停顺序符合要求；
各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；
开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；
操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。
5.5.9
切割机构空载试验：
将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于
30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）；将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求误差为1s
5.5.9
装运机构空载试验：
将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于，运转正常，无卡阻现象及撞击声；
装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。
每个位置持续时间不少于5min。
各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。
5.5.9
行走机构空载试验
在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家要求，跑偏量不大于5％原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。
液压系统空载试验
各换向阀手柄在中位，液压系统空转，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象；
当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的
1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。
保压3min，不得有渗漏及损坏现象。
5.5.9
喷雾系统试验：
将喷雾系统开动，旋转切割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。