第09章 物料需求计划--企业运营的核心

3
MRP系统的输入信息
• • • • • 主生产计划 独立需求预测 零部件客户订单 库存记录文件 物料清单等
4
MRP的展开过程
• 确定低层物料的毛需求 • 来自不同需求源的毛需求 • 物料需求计划的全过程
5
如何确定低层物料的毛需求
X：产品 A：装配件 B：子装配件 C：零件 D：原材料 卡车
预计可用量
ZXC 0
A(2)
B(1)
1
A(1)
C(2)
2
计划形式：MPS 物料名称：ZXC 时段 需求量 计划形式：MRP 加工提前期：1 时段 毛需求量 1 装配提前期：1 2 50 物料名称：A(1 层) 批量规则：30 当期 1 100 2 安全库存：20 3 160 4 180 5 3 4 80 5 90 计划形式：MRP 装配提前期：1 时段 毛需求量 计划收到量 预计库存量 净需求量 计划产出量 计划投入量 50 20 物料名称：B(1 层) 批量规则：50 当期 1 50 100 70 70 40 30 50 100 50 70 100 50 2 安全库存：20 3 80 4 90 5
Y
Z
60
0
80
10
100
15
60
0
60
10
0
15
（C）
产品
X Y Z 15
23
四月
五月
六月
七月
八月
-15
九月
40
MRP的重排假设
• 重排假设认为在短期内重排已下达订单 比下达和接收新订单容易得多。 • 将所有计划接受量全部用于覆盖毛需求 之后，才生成新的计划订单。 • 系统并不修改生产订单的完成日期，只 是在做净需求计算时使用这些订单。 • 产生行为建议信息，建议计划员修改相 应订单的完工日期。 •
M120：LT=2
LT 4 2 1 3 2 `y 3 1 5
物料需求计划案例
• 例如，计划员行为 • 作为一个MRP计划人员，星期一早上您来到 办公室，检查物料2867的MRP记录。记录显 示如下表：
批量：30单位，提前期2周
周 毛需求 计划接收量 预计可用量 20 净需求 计划订单接受 计划订单下达
MRP系统的运行方式
•重生成(Regeneration) •净改变(Net Change)
21
MRP系统的运行方式
• 第一种方式数据处理效率比较高，每次 更新要间隔一定周期，不能随时反映系 统的变化，具有好的数据清理作用 • 第二种方式可对系统进行频繁的，甚至 是连续的更新，但数据处理的效率不高 • 两种方式的不同还在于计划更新的原因
第9章
物料需求计划---企业运营的核心
1
物料需求计划(MRP)
• MRP过程是一个模拟过程 • 它根据主生产计划、物料清单和库存记录 ，对每种物料进行计算 • 指出何时将会发生物料短缺 • 给出建议，以最小库存量来满足需求并避 免物料短缺
2
物料需求计划(MRP)
• • • • • • MRP的输入信息 MRP的展开过程 MRP的运行方式 MRP的重排假设 需求反查 MRP的主要输出信息
8
如果数量比如下，又如何确定物 料D的毛需求？
X：产品 A：装配件
预计可用量
2
3 4
2 15 7 46
9
B：子装配件
C：零件 D：原材料
5
来自不同需求源的毛需求
• 一个给定的项目可能有多个需求源，因此 毛需求量也可来自多方 • 要把该项物料的这些毛需求量按时区合并 起来
10
来自不同需求源的毛需求
• 当以上事务处理在第1周发生时，您必须将 这些变化输入计算机记录。在下一周的第 一天，MRP记录将如下表：
批量：30单位，提前期2周
周 毛需求
2 10 10
3 10
4 50 10 20
5 15 25 5
6 20 5
7 15 20 10
计划接收量 预计可用量 20 净需求 计划订单接受 计划订单下达
传动器
齿轮 箱 齿轮 锻坯
2 15 7 46
6
如何确定低层物料的净需求？
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的 预计可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么 ，如下的计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54
1 35 30 15
2 10 5
3 15 20 10 30
4 30 20 10 30 30
5 15 5
6 20 15 15 30
30
30
• 计算机提示，在第1周需要下达计划订单30 单位，否则在第3周将发生物料短缺。在第 1周有以下事务发生：
– (1)仓库只收到计划接收量25个单位，其余的是 废品； – (2)第3周的毛需求变为10单位； – (3)第4周的毛需求增加到50单位； – (4)第7周的毛需求是15单位； – (5)库存盘点发现，实际库存比记录多10个单位 ； – (6)第1周的毛需求35个单位是从仓库发出的； – (7)第1周计划订单下达的30个单位已经下达， 并且已经变为在第3周的计划接收量。
27
MRP的主要输出信息
• • • • • • • • • 未来一段时间的计划订单 下达计划订单的建议信息 提前或推迟已下达订单的完工日期的建议信息 撤消订单的建议信息 关于未来的库存量预报和库存状态信息 数据错误报告 需求反查报告 各种例外信息报告 ……
28
案例操作演示 主生产计划：M120,8月25日 交货100单位。
17
示例
• 下面通过一个例子来介绍低层码的作用。 • 在如下图所示的自行车产品的BOM结构示 意图中，最终产品项目是ZXC，由2个零件 A和1个组件B组成，1个组件B由1个零件A 和2个零件C组成。 • 在这里，零件A既出现在阶层1又出现在阶 层2，因此，零件A的低层码是2。
自行车产品的BOM结构示意图
7
净需求的计算
X的计划生产量: 对A的毛需求: A的预计可用量: 对A的净需求: 对B的毛需求: B的预计可用量: 对B的净需求: 对C的毛需求: C的预计可用量: 对C的净需求: 对D的毛需求: D的预计可用量: 对D的净需求: 100 100 2 98 98 15 83 83 7 76 76 46 30
–第一种方式是由于主生产计划的变化 –第二种方式是由库存事务处理引起
• 通常的做法……
22
主生产计划中的改变
（A）
产品 X Y Z 三月 80 100 15 四月 40 60 0 五月 30 80 10 六月 0 100 15 七月 0 60 0 八月 50 60 10 九月 0 0 0
（B）
产品 X 四月 40 五月 30 六月 0 七月 0 八月 35 九月 40
计划形式：MRP 加工提前期：1 时段 毛需求量 计划收到量 预计库存量 净需求量 计划(2 层，低层码) 批量规则：30 当期 1 100 90 20 30 50 60 60 270 40 250 270 180 40 160 180 40 2 50 3 260 安全库存：20 4 180 5
11
来自不同需求源的毛需求
时区 1 2 3 4 5 6 7 8
计 划 订 单 下 达
X
Y A 备件需求 A
20
10
15 15
12
20 25 15
12
12
物料需求计划的全过程
• 对一项物料的计划订单的下达就同时产生 了其子项的毛需求 • 它们在时间上完全一致，在数量上有确定 的对应关系 • 此过程沿BOM的各个分枝进行，直到外购件 （零部件或原材料）为止。
13
物料清单的一个分枝
A B C
14
15
逐层处理法和物料的低层代码
• 获得数据处理高效率的方法称为逐层处理 法。 • 先对所有BOM算出第一层上所有物料项目 的毛需求，按通用件相加，用来确定第二 层物料项目的毛需求。 • 依次类推，直至外购件。
16
逐层处理法和物料的低层代码
• 物料的低层代码用来指明在包含该项物料的所有 BOM中，该项物料所处的最低层次。 • 在在逐层处理的过程中，对一项物料的处理被延 迟到其出现的最低层次上进行。 • 此时，在所有较高层次上可能出现的对该项物料 的毛需求量都已确定。把所有这些毛需求量按时 区合并起来，再继续处理。 • 对每项物料只做一次需求展开，避免了重复检索 和处理，提高了效率。
• 完全需求反查
– 不但找出引起毛需求的父项物料以及父项所 要求的毛需求数量，还要沿物料清单指明的 产品结构，一直追溯到主生产计划，甚至客 户订单。
26
需求反查
• 计划员在解决这类问题时，总是按照产 品结构每次反查一层，并分析能否在这 一层上解决问题。如果在这一层上不能 解决问题，再继续反查一层。 • 在大多数情况下，问题可以在主生产计 划以下的层次上解决。 • 完全需求反查功能并非计划员解决问题 的常规方式。因此，完全需求反查功能 并非至关重要的。
30 30
30
30 30
30 30
30
24
需求反查
• 需求反查（Pegging）为一项物料找出毛 需求的来源。 • 有两种需求反查功能
– 单层需求反查（Single-level pegging） – 完全需求反查（ Full pegging）。
25
需求反查
• 单层需求反查
– 根据毛需求所对应的物料代码、日期和数量 来确定产生这项毛需求的所有父项的物料代 码，以及每个父项所要求的毛需求的数量。