MRP物料需求计划简介
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP物料需求计划(MRP)是一种对所需物料数量和时间进行计算和安排的工具。
它是供应链管理中的一个重要组成部分，旨在确保生产流程的顺利进行，减少库存过剩或缺货的情况发生。
首先，制定MRP的最初步骤是收集所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
这些数据旨在建立一个准确的物料需求计划。
接下来，进行MRP计算。
通过引入需求量与库存水平之间的差异，MRP可以确定所需的物料数量。
这将确保生产过程不会停顿，因为缺乏所需的物料。
根据MRP计算结果，可以制定一项供应计划。
这是一项详细的计划，列出了物料的需求量和交货时间。
供应计划还可以指定各个供应商的角色，以确保及时交货。
一旦供应计划制定完毕，就可以采取行动了。
这可能包括与供应商进行讨价还价，以获得更好的交货期和价格。
此外，企业还可以通过提前确认供应商的能力来减少不确定因素。
制定好供应计划后，就可以进行生产排程。
这将确保所需物料按时到达生产设施，并安排适当的生产量。
生产排程还需要考虑生产设备的可用性和容量，以及人力资源的安排等因素。
在物料到达生产设施后，质检将对其进行检查。
这将确保所购买的物料符合质量标准和规范。
如果有任何问题，质检部门将与供应商协商解决方案。
最后，进行物料的库存管理。
这将确保在不同的生产批次之间保持适当的库存水平，并及时补充所需物料。
通过实施MRP，企业可以更好地掌控物料需求和供应，实现生产和物流的协调。
这将减少不必要的停工时间和库存过剩，提高供应链的效率和灵活性。
使用物料需求计划(MRP)可以为企业提供一种有效的方法，以确定所需物料的数量和时间。
其主要目标是确保生产流程的连续性和稳定性，避免物料短缺或过剩的问题，提高供应链效率和准确性。
MRP的一个重要步骤是准确收集和分析所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
企业需要确保这些数据是准确和可靠的，以便进行准确的需求预测和物料计划。
物料需求计划和资源需求计划介绍
物料需求计划和资源需求计划介绍1. 物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）1.1 定义物料需求计划（MRP）是一种企业生产管理方法，通过分析和预测销售订单、库存、需求和供应等信息，把产品的生产计划分解为各个物料的具体需求数量和时间，以便准确地控制和安排原材料和物料的供应。
1.2 MRP的主要目标•确保所需的物料和零部件及时到达生产线，以满足生产计划；•控制库存水平，避免过多或过少的库存；•提高生产效率，减少生产中的停机时间；•提高客户满意度，确保按时交付产品。
1.3 MRP的基本原理•需求预测：基于历史销售数据和市场调研，预测未来一段时间内的产品需求；•主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）的制定：根据需求预测、现有库存和计划生产等信息，制定产品的生产计划；•净需求计划：根据主生产计划和物料清单（Bill of Materials，简称BOM），计算出各个物料的需求量；•批量计划和推荐采购：根据净需求计划和供应商的供货能力，制定采购计划并下达采购订单。
1.4 MRP系统的特点•自动计算和更新需求量和物料的供应计划；•管理复杂的物料清单和多层次的产品结构；•有效协调生产和供应链环节；•实时跟踪和控制原材料和物料的库存。
2. 资源需求计划（Resource Requirements Planning，简称RRP）2.1 定义资源需求计划（RRP）是一种企业管理方法，旨在确定和规划所需的人力、设备、机器和其他资源，以满足生产计划和业务目标。
2.2 RRP的主要目标•通过合理分配资源，提高生产效率和利用率；•避免因资源短缺导致的停机和生产延误；•降低生产成本，优化资源利用效率；•确保生产能力与市场需求的匹配。
2.3 RRP的基本原理•资源分类和规划：将企业的各种资源进行分类，并根据生产计划和业务需求进行合理的规划；•资源需求计划：根据生产计划和业务需求，确定各类资源的需求量和时间安排；•资源调度和协调：根据资源需求计划，进行资源的调度和协调，确保资源的有效利用；•监控和调整：实时监控资源的使用情况，根据实际情况进行调整和优化。
MRP物料需求计划系统简介
MRP物料需求计划系统简介MRP物料需求计划系统是一种计划和控制组织内物料需求的工具。
它使用历史销售数据、库存状况、供应商信息和生产能力等信息，为组织的生产计划和库存控制提供支持和指导。
该系统基于一个名为“主生产计划”的核心概念，通过分析历史销售数据并考虑未来销售趋势，制定了一个合理的生产计划。
这个生产计划包括了产品的种类、数量和交付日期等信息。
系统还会根据这个生产计划自动生成物料清单，以明确所需的原材料和零部件。
MRP系统通过将生产计划和物料清单与当前库存状况进行比较，计算出所需的物料数量。
然后，系统会自动与供应商联系，生成采购订单，确保所需物料能够及时到达生产线。
同时，系统还能监控物料的交付状态，并提醒采购部门和生产部门进行协调，以保证生产进度的顺利进行。
MRP系统不仅能提供精确的物料需求计划，还能帮助组织降低库存成本。
通过及时准确地跟踪和预测物料需求，系统可以避免过多或过少的库存，从而降低了库存占用资金和仓储成本。
此外，通过合理的生产计划和准确的物料采购，系统还可降低生产线停机时间和延误风险，提高生产效率和客户满意度。
总之，MRP物料需求计划系统是一种高效的物料计划和控制工具，通过分析销售数据、库存状况和供应链信息，为组织的生产计划和库存控制提供支持和指导。
它能够准确预测物料需求，优化供应链，降低库存成本，提高生产效率和客户满意度。
MRP物料需求计划系统（Material Requirements Planning，以下简称MRP）是一种计算机辅助的生产计划和物料控制系统，旨在帮助企业准确预测和管理物料需求，从而实现生产计划和库存的有效控制。
MRP系统通过将销售预测、库存状况、供应商信息和生产能力等数据进行分析和整合，生成物料需求计划，减少库存持有成本，提高产品交货准时率，优化供应链管理。
首先，MRP系统基于历史销售数据和市场需求趋势来预测未来的销售情况。
通过对销售数据的统计和分析，系统可以识别出销售季节性、周期性和趋势性等规律，并根据这些规律进行未来销售的预测。
MRP
MRP物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式，以实现对企业的库存和生产的有效管理。
MRP的原理物料需求计划MRP是在产品结构与制造工艺基础上，利用制造工程网络原理，根据产品结构各层次物料的从属与数量关系，以物料为对象，以产品完工日期为时间基准，按照反工艺顺序的原则，根据各物料的加工提前期制定物料的投入出产数量与日期。
如下图MRP的输入信息和输出信息∙输入:根据销售和预测确定的主生产计划（Master Product schedule，MPS）∙物料清单（BOM）∙存货数量和在库但已发出货物数量∙输出：∙订单∙存货分类（1）再生式MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。
再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。
净变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运行。
MRP成功案例京凯公司是一家生产电子产品的公司,产品特点是多品种，大批量，在没有应用计算机管理系统之前，管理工作十分繁杂，管理人员经常加班仍不能满足企业的要求。
1.使用前的情况在没有使用计算机管理之前，PMC部每次下生产计划都要人工计算生产用料单，花费大量的时间清查现有库存，计算缺料等；材料品种多，进库、出库、调拨的频繁操作也使得仓库的管理工作量十分大，人工误差导至库存数量的不准也影响到生产发料；仃工待料现象经常发生，因而也影响到生产交货不及时。
供应商的交货信息、客户的发货情况不能及时反馈到财务部门。
各个部门各自为政，信息流通滞后，严重影响经营决策，整个企业的管理比较杂乱。
mrp物料需求计划
mrp物料需求计划MRP物料需求计划。
MRP（Material Requirements Planning），即物料需求计划，是指根据产品生产计划和销售计划，通过对物料需求的分析和计算，确定所需物料的种类、数量和时间，以便及时地提供给生产部门或采购部门，保证生产和销售的顺利进行。
首先，MRP的核心是物料需求计划表，它是根据产品的生产计划和销售计划，通过对物料需求的分析和计算而得出的。
物料需求计划表包括了物料清单、毛需求量、净需求量、计划订单等内容，通过这些数据，可以清晰地了解到每种物料的需求情况，以及何时需要采购或生产。
其次，MRP的实施需要依赖于ERP系统的支持。
ERP系统（Enterprise Resource Planning）是企业资源计划系统，它集成了企业各个部门的信息和业务流程，通过信息共享和数据分析，实现了企业资源的高效利用和管理。
在ERP系统中，MRP模块可以帮助企业实现对物料需求的精准计划和控制，提高生产和供应链的效率。
另外，MRP的核心概念包括了毛需求量、净需求量、安全库存、采购提前期等。
毛需求量是指产品的总需求量，净需求量是指扣除了现有库存后的实际需求量，安全库存是为了应对突发情况而设置的备用库存，采购提前期是指从下订单到收货之间的时间。
这些概念的合理运用，可以帮助企业合理安排物料的采购和生产计划，避免因为物料短缺而导致的生产中断或交货延误。
最后，MRP的实施可以带来诸多好处。
首先，它可以帮助企业准确把握物料需求，避免因为库存过多或过少而导致的资金浪费和生产延误。
其次，它可以优化供应链，提高供应链的透明度和效率，降低企业的运营成本。
最后，它可以提高企业的生产计划精准度和响应速度，帮助企业更好地满足客户需求，提升企业的竞争力。
综上所述，MRP物料需求计划是企业生产和供应链管理中的重要工具，它通过对物料需求的分析和计划，帮助企业合理安排物料的采购和生产计划，提高生产和供应链的效率，降低企业的运营成本，提升企业的竞争力。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)是一种根据产成品的需要来计划和管理其组成部分所需材料的方法。
它是现代供应链管理中的重要工具，可以帮助企业实现优化的物料采购和库存控制，提高生产效率和降低成本。
1.产品结构：物料需求计划的首要任务是确定产品的结构和组成。
通过分析产品的工艺路线和生产流程，可以确定产品所需的各种原材料、零部件或组件。
产品结构是物料需求计划的基础，它决定了所需物料的种类、数量和采购时间。
2.制定计划：基于产品结构和销售订单，物料需求计划可以制定一份详细的采购计划。
这个计划会指导采购部门何时何量地采购原材料，并确保物料的及时供应，以满足生产要求。
计划可以根据销售需求的周期性进行调整，以避免过量或不足的库存。
3.确定库存水平：根据销售订单和物料采购计划，物料需求计划可以帮助企业确定合理的库存水平。
过高的库存会增加资金占用和仓储成本，而过低的库存则可能导致生产中断和延迟交货。
物料需求计划可以通过分析历史销售数据和供应商交货周期来确定理想的库存水平。
4.跟踪物料流动：物料需求计划不仅关注原材料和零部件的采购，还涉及物料的存储、加工和运输环节。
通过跟踪物料的流动，可以及时发现物料短缺、过期和损坏等问题，并采取相应的应对措施。
1.优化供应链：物料需求计划可以帮助企业更好地管理供应链，实现物料的及时供应和适度库存。
合理的物料采购计划可以降低企业的采购成本和库存成本，提高供应链的运作效率和反应速度。
2.提高生产效率：物料需求计划可以确保生产过程中所需的物料准时到位，避免因物料不足而造成的生产中断。
它可以帮助企业合理安排生产计划，避免过度或不足生产，提高生产效率和产品质量。
3.提高客户满意度：物料需求计划可以通过优化供应链和生产过程，提高产品的交付准时率和产品质量。
这可以增加客户的满意度，增强企业的竞争力和市场份额。
4.降低成本：通过合理安排物料采购和库存控制，物料需求计划可以降低企业的运营成本和资金占用。
mrp物料需求计划
mrp物料需求计划MRP物料需求计划。
物料需求计划（MRP）是一种用于确定生产所需原材料和零部件的方法，它可以帮助企业有效地管理库存，提高生产效率，降低成本。
在现代企业管理中，MRP已经成为了不可或缺的一部分，下面我们来详细了解一下MRP物料需求计划的相关内容。
首先，MRP物料需求计划的核心是根据生产计划和销售订单，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间，以满足生产和交付的需求。
通过MRP系统，企业可以根据实际需求安排生产计划，避免因为原材料和零部件的短缺而导致生产线停工，从而提高生产效率和客户满意度。
其次，MRP物料需求计划的实施需要依赖于准确的数据和信息。
企业需要建立完善的物料清单、库存记录和生产计划等信息，以确保MRP系统的准确性和可靠性。
只有在有了准确的数据和信息基础上，MRP系统才能够有效地进行物料需求计划和库存管理，避免因为错误的数据而导致生产和供应链的混乱。
另外，MRP物料需求计划还需要与供应链管理和生产计划紧密结合。
企业需要与供应商建立良好的合作关系，及时了解原材料和零部件的供应情况，以便根据实际情况调整物料需求计划。
同时，MRP系统还需要与生产计划和生产调度系统进行有效的对接，以确保生产和物料供应的协调和一致性。
最后，MRP物料需求计划的实施还需要考虑到企业的实际情况和需求。
不同企业在生产规模、产品类型和供应链结构等方面存在差异，因此需要根据实际情况进行定制化的MRP系统设计和实施。
企业可以根据自身的情况，选择适合自己的MRP系统和实施方案，以确保MRP系统能够真正帮助企业提高生产效率和降低成本。
综上所述，MRP物料需求计划是现代企业管理中非常重要的一部分，它可以帮助企业有效地管理库存，提高生产效率，降低成本。
企业需要充分重视MRP物料需求计划的实施和管理，建立完善的数据和信息基础，与供应链管理和生产计划紧密结合，根据自身情况定制化MRP系统，以确保MRP系统能够真正发挥作用，为企业的发展和生产提供有力支持。
MRP物料需求计划的原理及实施
MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。
它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。
MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。
其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。
2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。
3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。
4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。
5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。
MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。
2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。
3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。
4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。
5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。
通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。
2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。
3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。
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四、物料控制
（一）物料控制的要素以及精髓： 三要素：料号，时间，数量 不断料：不让制造单位领不到需要的物料，产生待料的现象。 不呆料：不让物料成为呆料。 不囤料：进料适时、适量，不至于因过量、过时而囤积。
（二）物料管理的主要方法： 1、对物料应用ABC分析法，采用重点管理原则，实行分类控制。 A类物料：价值高、品种少的物料，重点管理控制，依生产方式制 订物料需求计划。 B类物料：价值较高、品种较少的物料，重点管理控制，依生产方 式制订物料需求计划。 C类物料：价值低、品种多的物料，常规管理控制，制订存量管理 标准，集中定量/定期补充。
3．根据毛需求量和该零件的待分配库存量计算净需求量再根据选 择批量的原则和零件的具体情况，确定该零件的实际投产/采购批 量和投产/需求到货日期。 净需求量=毛需求量-待分配库存量 选择批量的原则有多种： “配套批量订货”，配套批量=净需求； 经济订购批量（即固定订购一定的批量）等。 （1）在途订货：各期初始接受的公开订货。（前期已订的，在计 划期内必定到的货物。） （2）计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即已在途订货加 上期末存货（要减掉已经分配的库存数量）。这两项也可合并为 “待分配库存量”
进一规范现有的制造BOM ,将产品的上市期限进行区分，研发阶 段，测试阶段，认证阶段，量产阶段，
物料部门据此来判定产品生命周期，比如市场导入期，市场成长 期，市场成熟期，市场衰退期甚至EOL,做好产品生命周期的管理， 因为每个阶段的备料策略应该是有差异的。
（四）现有条件下的工作完善
学习物料管理的相关理论，例如库存ABC（关键的少数和次要的 多数） 管理物料的方法，物料的四种分类法（战略物料，瓶颈物 料，策略物料，杠杠物料）；物料计划工作的衡量指标（库存周 转率，按时交货率，生产达成率）；对目前的PR 加强管控，引导 采购对该信息的及时回复与更新以及完善；收集最小订单量，最 小包装量，前置期的采购信息；清楚物料的几个状态：外在订单 量，在途量，库存量，已经分配量，可使用量。
二、物料需求计划（MRP）
（五）MRP的计算方法
（3）.计划收到订货（包括自己加工的）：各期初始显示的期望 接受量，在配套批量订货条件下，等于净需求。 （4）.计划发出订货（包括生产指令）：即为各期计划订货量。 等于抵消生产提前期影响后的计划收到订货。 （5）.LT—生产或采购周期。 4．对于外购的原材料和零部件先根据BOM表按品种规格进行汇 总，再根据它们的采购提前期确定订购的日期和数量。
它是通过BOM（bill of material 物料清单）文件来描述各零件 在产品中的层次关系和数量。它的重要功能之一，是根据产品设 计文件、工艺文件、物料文件和生产提前期等资料自动生成BOM 表。
MRP的基本思想，按反工艺顺序来确定零部件、毛坯到原材料的 需要数量和需要时间，
二、物料需求计划（MRP）
1、依照订货进行生产，基本上是多品种少批量的生产； 2、接受订单后才进行生产，可能客户的需求日期比较紧急； 3、产品的总制造周期或出货周期较长； 4、所需的材料除部分通用品/标准品外，需要每次订购。 5、对前置期较长的生产计划与物料计划的柔性以及预测性要 求较高。
三、企业生产类型
（三）混合型生产（Make to order& stock) (或者Configure to order)
二、物料需求计划（MRP）
（一）MRP的基本思想 它是指围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。 对于加工装配式企业，如果确定了产品出产数量和出产时间，就 可按产品结构确定所有零件和部件的数量，并可按各种零件和部 件的生产周期，反推出它们的出产时间和投入时间。
MRP计划是以零件为对象的生产计划。但它并不是孤立地去安排 各种零件的生产进度，而是以产品结构为依据，保持各零件在产 品结构中的层次关系，以此来编排各零件的生产进度。
８０年代发展起来的制造资源计划（Manufacturing Resource Planning MRP Ⅱ ），不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一 切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。它代表了一种新的生 产管理思想，又是一种新的组织生产的方式。ＭＲＰ应包括在Ｍ ＲＰⅡ中。
ＭＲＰ和ＭＲＰ Ⅱ 具有广泛的适用性，但它们主要优点能在多品 种小批量生产类型的加工装配企业得到最有效的发挥。
该类商品和服务属于一些基本采购，需要指出较多的资金，但给 公司带来的风险并不高，包装物，紧固件，涂料等都属于此产品 瓶颈型：代表的是高风险，低成本的项目或服务，我们称为“瓶 颈型”， 该类产品成本较低，但进入潜在市场有困难，因而导致风险较高， 犹豫供应商数量少，到货时间长货无法交付货物等原因可能造成 采购额超支。 战略型：代表的是高风险，高成本的项目和服务。
母（父）项未结车间定单数量 未结采购定单数量 未结补库单“至”仓库的定单数量 确认计划定单数量 请购单的数量
预计现有库存是假定当前的定单都能按计划执行而计算出来的在 每一未来时段末预计的可用库存量。它是由计算机系统应用下列 公式动态求和计算出来的。
现有库存
–
预#43;
计划接收
（二） MRP系统简单结构
成品/出货需求 计划
BOM（物料清单）
MRP（物料需求
计划）
Infor.库存等存 储信息
期量标准
输出结果
采购计划
生产计划
二、物料需求计划（MRP）
（三）MRP的四个基本输入 1．产品出产计划（主生产进度计划MPS）。这是ＭＲＰ运行的 驱动力量，它所列的是最终产品项。一般情况下是一个订单。 2．物料清单（Bill of Materials BOM ）又称产品结构文件。 它不只是所有元件的清单，还反映了产品项目的结构层次以及制 成最终产品各个阶段的先后顺序。一般用树型图来表示。 3．期量标准。是指加工对象在生产过程中的移动所规定的时间和 数量标准。 MRP运算所需的期量标准主要包括：生产周期、采购周期、安全 库存、废品率、订货方针、发货批量、和生产间隔期等。 4．存储记录文件。此文件是动态的。MRP系统关于订什么、订 多少、库存多少、何时发出订货等很重要信息都在此文件中。
=
预计现有库存
二、物料需求计划（MRP）
净需求表示在特定时段内的一个物料总需求和安全库存所需的总 量。
安全库存
-
预计现有库存
- 先前计算出来的净需求之和或先前计算出来的计划定单之和中 较大者
=
净需求
如果计算结果为负值则表示在该期段无净需要。
三、企业生产类型
（一）备货与预估型生产（Make to stock) 根据市场需求和销售进行预先生产：如食品、消费品、服装、汽 车、家电等行业。 备货型生产的特点：
根据客户需求以及预测来安排生产。 混合生产具有如下特征：
1、依照订货与预测结合进行生产，基本上是多品种少批量的 生产；
2、可以将部件进行合理组合，或者先生产出半成品； 3、可以缩短产品生产周期，最后的组装工序按照订单完成； 4、需要提前准备原材料以及半成品，按照通用性准备； 5、对前置期较长的生产计划与物料计划的柔性以及预测性要 求较高。
建议由指定部门对目前物料进行编码规范在综合考虑目前以及将 来的企业资源系统为以后系统实施做好前期准备工作，避免重复 性或者临时性的突击工作，在公司范围内统一严格使用。如有任 何意见或建议，需提交申请，经公司专门负责物料申请的部门批 准生效后后方可修改更新或者使用。
四、目前工作的改善建议
（二）库存管理工作的深入，对目前的各类物料的库存单位统一 标准以及仓码的建立（后续考虑导入仓码，BIN 位，料帐卡以及 批次管理）。
对于各个阶段产生的不良设立仓码（供应商来料不良，制程不良， 产程品不良，过保质期限的物料等分类管理库存）由责任部门定 期处理。
四、目前工作的改善建议
（三）制造BOM 的建立完善
现有BOM 格式的规范化，标准化。首先是BOM 的层次清晰，其 次是BOM 的使用量准确，原则上应该跟库存单位保持一致性。 最后是在某个范围内进行BOM 共享。使用人员严格遵守公司的 保密制度。
比如：库存中有些库存单位是“桶”“支”等计量单位，还需要 再进行换算。建议统一的计数、称量单位。例如可以使用最小包 装量进行换算。
对已经切割好的电池片，按照规格进行分类，不同规格使用不同 料号。
对于一些实验、认证或者供应商送样的样品，以及产成品样品， 建议优先建立电子仓码进行分开处理管理。
对于不同的状态，进行区分仓码管理（生产现场的WIP 仓码，FG 产成品仓码，RW不良产品的重工仓码）
物料是为了产品出货，需要列入计划的一切不可缺少的物资的统 称，不仅仅包括原材料，零部件、在制品、半成品、成品、外购 件、包装材料、产品说明书，甚至还包括工装工具、劳保用品、 能源等等的一切物料。 每个物料都具有自己的属性,包括物理属性,化学属性等,这些属性 保证了它的唯一性,即 物料=名称+规格+技术参数
MRP 简介
一、MRP概述
物料需求计划（Material Requirements Planning MRP ）
它是20世纪六十年代发展起来的一种计划物料需求量和需求时间 的系统。
这里的“物料”是泛指所有的材料、在制品、半成品、外购件和 产成品。
开始时，它只计算需求量，是开环的，后来，从原料供应厂商和 生产现场取得了信息反馈，形成了闭环的MRP，这才开始成为一 种生产方式。
（2）库存周转率=产品销售成本/库存平均占用金额 （3）呆滞库存金额比率=呆滞库存金额/总库存金额 （4）EOL库存金额比率=EOL库存金额/总库存金额 （5）不良品在库金额比率=不良品在库金额/总库存金额
四、目前工作的改善建议
（一）物料编码规则的建立 物料编码的统一是集团成功实行信息化管理的重要条件。建议对 生产过程中涉及到的外购件，加工件，产成品等物料进行分类编 码，系统命名，将集团内每个物料的所有有用信息用唯一的数据 进行表示，防止重复编码，错误编码，使将来的ERP系统主数据 信息所包含的或者目前的计算机辅助计算所涉及的物料编码清晰 准确唯一，有效便利的为工作服务。