洗选煤管道工程施工及检验指导书(暂行)1
管道吹扫与清洗作业指导书
技术标准名称：管道吹扫与清洗作业指导书编号：LUXI/ZB-JSC-ZDS68编制：审核：批准：发布日期：生效日期：受控状态：1 目的为确保管道系统吹扫与清洗的顺利进行，加强实验过程的质量控制，保证工程质量和安全，特制定本指导书。
2 适用范围本工艺文件适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道、火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的动力管道、城镇供热管网的管道、公用管道工程中的燃气管道系统的吹扫与清洗。
3 职责3.1 各公司技术科负责对实验过程的控制及服务。
3.2 各公司质检科负责对过程质量的控制点检验。
3.3 各公司设备科负责相关设备的完好率。
3.4 各公司实验操作人员负责按本指导书进行操作。
4 定义无5 作业要求5.1 管道强度试验合格后，分系统、分介质、分阶段进行吹扫与清洗。
5.2 吹洗的原则，应先主管后支管，再疏排管依次进行，保证全部参与吹洗的管道吹洗干净。
吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。
5.3 吹洗前应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除，并以模拟体或临时短接代替，待管道吹洗合格后重新复位。
对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫及清洗。
拆下的管件应妥善保管，待吹洗后复位。
5.4 不允许吹洗的设备管道应与吹洗系统隔离，冲洗时管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道。
5.5 管道吹扫与清洗前应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固。
5.6 为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气管道及排放管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。
5.7 管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查与和恢复工作外，不得再进行其他影响管内清洁的作业。
5.8 管道吹扫与清洗合格后，施工单位应会同建设单位或监理单位共同进行检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程记录”。
洗选车间作业指导书(机电部让参考,)
运行情况
运行情况
检查人
备注
1
2
2
3 4 5 6
3 4 5 6
检 修 工 作 总 结
组织参与检修作业的所有人员召开检修总结会，讨论检修过程中存在的问题，查找不足和优点，总结检修经验。并完善检修作业指导书。
作业人员培训签字表
17
三工区检修工
设 备 检 修 跟 踪
1、检修负责人对车间安排的较大检查任务和完成情况签字确认；并对设备运转跟踪签字确认。 2、检修人员和运行包机视人员对当日检修后设备运转情况及时检查并将发现问题上报车间解决。 3、复查时间为检修完毕设备重载运行24小时后。24小时后设备运转正常，检修负责人将设备移交包机班组、工区。 4、检查内容要求细致全面。 5、跟踪项目包括（总成件更换、主体设备现场更换组装配件、检修作业中驱动部件位置发生改变的工作等）。
三工区检修工
2 3
三工区检修工
三工区检修工
4
申请 停电 停机后将浅槽、精煤脱介筛、矸石 、验 脱介筛、脱泥筛及合格泵办理停电 电、 手续，现场验电确认无误后挂牌。 挂牌
5
拆除 浅槽 上部 旧刮 板
1、使用吊装带捆绑好上层旧刮板， 并用桥式起重机悬挂牢固，用割据 割断两侧链条后将刮板组件及断链 吊离浅槽上方； 2、重复上述步骤4-5次直至把上层 链条全部吊离，同时在机头部位用 撬棍固定其余刮板，防止刮板从头 轮上滑落。 1、启动桥式起重机运行到浅槽机头 正上方，用吊装带捆绑在刮板正中 间，然后缓慢竖直拉出刮板至合适 位置继续使用割据割断链条并将其 把吊离浅槽内部； 2、重复上述步骤直至所有刮板、链 条全部取出为止。
管道吹扫冲洗要求
管道吹扫冲洗要求管道吹扫冲洗要求印度操作规程要求管道吹洗管道安装完毕应该进行吹扫和清洗，简称吹洗，吹洗方法见《工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235）》。
针对聚酯装置的特殊性，补充如下：安装前最好将碳钢管刷洗干净，安装时，注意保持管道内部清洁。
系统封闭后，不再进行管道开口及焊接作业。
安装前阀门按照GB235-97 的要求进行强度及泄漏检测，在安装时阀门保持关闭状态（球阀处于全开状态），焊接阀门焊接时处于开启状态，移走手轮。
焊渣等固体杂质可能造成①阀门、机械密封的密封面磨损、腐蚀导致内漏；②搅拌器及齿轮泵卡死造成机械故障；③造成滤网堵塞；因此焊渣等固体杂质必需吹扫干净。
一般将系统内较大容积的压力容器设备作为临时储气罐，用压缩空气将临时储气罐充到一定压力（不得超过该设备的设计压力），然后按照先主管后支管得吹扫次序将全部管道吹扫干净。
管道安装完毕在现场进行检测期间用水蒸汽或压缩空气冲洗，在冲洗管道时，注意下列事项：1 ）拆开所有设备进出口管道，安装盲板，盲板用螺母压紧靠在设备口侧，管道法兰侧留开作为吹扫放气口；焊接管口必须有效隔离，在距离最近的可拆连接处隔离；2）移走在线仪表：调节阀、流量计、孔板、变送器、压力开关、隔膜压力表、传送器及压力表等；不能移开的仪表，关闭或断开仪表根部阀如：压力变送器及压力表；3）移走所有安全阀、蒸汽疏水阀；4）吹扫时先冲洗设备进口管道；吹扫过程中用木棒多次敲击管道；打靶检验合格为止；5）管道用压缩空气吹扫时，排气口必须设隔离网，避免排出的固态颗粒伤人；6）不要将管道内的杂物冲进设备内部。
不能避免或操作不当时，冲洗完毕设备必须打开清洗；7）用水填充、排放任何罐前，必须确保放空管与大气相通，防止罐内超压或产生真空；8 ）热媒系统必须保持干燥，不能用水冲洗热媒系统；热媒液体循环、填充排放系统可用压缩空气吹扫，HTM蒸汽伴热系统不需冲洗。
注意：冲洗后，大量杂物可能积聚在阀门、喷嘴、筛网等处没有被冲走，必须拆开手工清洗；安装在设备及管道上的盲板必须拆除；设备必须排水干燥，干燥结束前不能安装仪表。
管道吹扫、清洗作业指导书
管道吹扫、清洗作业指导书1 概述对于系统清洁度要求较高的电力、冶金、石油、化工、机械等行业的压力管道系统需要进行管道吹扫，以保证系统的清洁和有关设备的运行安全，本作业指导书规定了压力管道吹扫、清洗所引用的标准、方法、程序。
2 适用的范围本作业指导书适用于本公司承担的电力、冶金、石油、化工、机械等行业的压力管道系统的吹扫、清洗工作。
3 施工依据有关设计图纸、业主的书面要求及合同协议等。
《压力管道安全管理与监察规定》劳动部劳部发[1996]140号《工业金属管道工程施工及验收技术规范》GB50235-1997《工业金属管道施工质量检验及评定标准》GB50184-1993《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质检锅[2002]83号4 吹扫方法的选择管道系统的吹扫工作应根据系统的工作介质及现场条件不同选择相应的吹扫方式。
4．1一般蒸汽管道采用蒸汽吹扫，非蒸汽管道采用压缩空气吹扫。
4．2对于不具备水冲洗条件的管道，可用压缩空气进行吹扫。
4．3非蒸汽管道如果采用空气吹扫不能满足清洁度要求时可采用蒸汽吹扫方式。
5空气吹扫5．1气源的选择：管道系统的空气吹扫一般采用压缩空气吹扫，对于忌油管道吹扫所使用的吹扫气体不应含油，应用油过滤装置或无油润滑压缩机提供气源。
5．2吹扫前应具备的条件：5．2．1系统已安装完毕并经验收合格，具备系统吹扫条件。
5．2．2气源条件具备，清洗所需气源充足，并有与系统相适应的贮气罐。
5．2．3系统已经水压试验检查，法兰焊口无泄漏。
5．3吹扫的程序：5．3．1在排气口处装设快速开关板或利用系统中距排气口最近的阀门进行吹扫时的控制。
5．3．2在管道排气口３０m范围内设立防护区域并设专人监护，防止吹扫时发生事故。
5．3．3在排气口出设立涂有白漆的靶板，以便检查吹扫效果。
5．3．４系统调整：根据系统的特点及吹扫步鄹，调整有关系统，使被吹扫的系统中阀门除吹扫控制门外其余的阀门全开。
5．3．5临时措施：对不允许参加吹扫的设备、管道根据吹扫的参数要求加设临时堵板等，并应有鲜明的标志，对有关临时隔离处应有记录；对管道系统的仪表、孔板、滤网、节流阀及止回阀的阀芯拆除并妥善保管。
压力管道管道吹扫与清洗指导书
压力管道管道吹扫与清洗指导书管道在系统压力试验合格投入使用之前，应对管道进行吹扫清洗，清除施工时遗留在管内的焊渣、铁锈、泥沙和水及其它杂物，防止管道运行中阻塞阀门、损坏设备、污染介质质量。
1．1吹洗工作应遵守下列规定1．1．1系统吹扫前应编制吹洗方案，绘制完整的吹洗流程图，图面应详细地标注每条系统的吹扫次序，吹洗介质引入口，吹出口，应拆部件等，吹扫一般按先主管后支管，最后疏、排管的次序依次进行。
1．1．2吹洗前应对系统内的仪表加以保护，并拆除有碍吹洗工作的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀等部件，待吹洗后复位。
1．1．3对不允许吹洗的设备和管道，应与吹洗系统隔离。
1．1．4吹洗要考虑到支吊架的牢固程度，尤其是应注意临时装设的介质引入管和吹出管一定要牢固可靠。
1．1．5吹洗时管内应有足够的流量，吹洗压力不得高于管道介质工作压力，吹洗流速不得低于管道介质工作流速，当用气体吹扫时，流速不低于设计及验收规范要求。
1．1．6除有色金属管外，吹洗应用锤(不锈钢用木锤或紫铜锤)敲击管子，对管子死角和管低部位应重点敲击，但敲打力度要适中，钢管表面不得产生锤打麻点和凹坑。
1．1．7吹洗合格后，管道各部分复位时，应由施工单位会同建设单位、监理共同检查，并按有关规定格式填写管道系统吹洗记录及填写隐蔽工程记录。
1．2水冲洗1．2．1水冲洗应用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管时，水中氯离子含量不得超过设计及验收规范要求。
1．2．2冲洗应用最大流量，流速不得低于设计及验收规范要求。
1．2。
3排放水应引入可靠的排水进口或沟中，为了防止损坏与管道连通的设备，排水时不得形成负压。
1．2．4管道的排水支管应全部冲洗。
1．2．5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格，冲洗完毕，应将水排尽吹干。
1．3化学清洗1．3．1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求，应符合设计文件的规定。
1．3．2管道进行化学清洗时，必须与无关的设备隔离。
洗选煤统计注意问题
洗选煤统计注意问题一、作为选煤厂安装工程的配套定额，主要适用于选（洗）煤厂工艺管道和其它地面工业管道安装工程。
因本定额经过调研而设定的管道安装主干管材的基准长度（6m/根）有别于全统定额（8m/根），所以2015定额将本章作为重点修编对象之一。
不但对原定额所有子目的人材机都做了比较大的改动，而且还增加了一些新型管道安装项目，并对一些管径档次也进行了扩展。
其主要变化内容有：①室内丝接低压无缝钢管：新增4目（DN≤80～DN≤150）。
②接低压法兰式钢管制作安装：室外制作增加2目（DN≤80和DN≤100），室内安装增加4目（DN≤30～DN≤100）。
③室外石棉水泥接口低压承插铸铁管：调整12目，增4目（DN≤700～1000）④室内丝接低碳钢管件：新增4目（DN≤80～DN≤150）。
⑤室内焊接低碳钢管件：新增7目（DN≤200～DN≤500）。
⑥室内丝接低压阀门：新增3目（DN≤25、DN≤32、DN≤50）。
⑦室内焊接低压阀门：新增3目（DN≤25、DN≤32、DN≤50）。
⑧室内丝接低压法兰式阀门：增加4目（DN≤80～DN≤150）。
⑨管体表面磁粉探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
⑩管体表面超声波探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
管口焊缝超声波探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
管口焊缝普通磁粉探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
管口焊缝荧光磁粉探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
管口渗透剂探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
管口荧光渗透剂探伤：增加4目（DN≤500～DN≤1000）。
增加室内低压耐磨陶瓷法兰管及管件各8个子目（DN≤80～DN≤500）。
二、套用定额时应注意的主要问题1、本章定额已综合考虑各种管材厚度，不再调整。
执行时，除已表明为“低（中）压、中压”的项目外，均按低压考虑。
安装中压项目时，可用系数1.2乘以同类低压项目定额消耗量。
管道试验、清洗与试运行安全技术交底内容
2.18.1管道实验、清洗与试运行安全技术交底1.一般要求(1)上下沟槽、检讨井(室)应设安全梯或土坡道、直爬梯。
(2)作业中，应设专人指导，统一信号，并配备通讯和交通联络工具。
(3)作业场地应平整、无障碍物，满足机具设施和操作工安全作业的需要。
(4)作业中，机械设施和管件设施等发生故障必须关机、断电、卸压后，方可处置。
(5)管道实验、清洗和试运行工作应由主管施工技术人员主持。
实验前应向作业人员交底，明确职责和安全要求。
(6)实验、清洗机具及其仪表应完好，使用前应检讨、试运行，确认正常；油泵、千斤顶、压力表等应经标定后，方可使用。
(7)作业中应设人值守，夜间和阴暗时必须加设警示灯。
(8)实验、清洗和试运行现场应划定作业区，设安全标志，非作业人员严禁入内。
(9)施工前，应依据管道的介质、压力、管径、材质、设施、附件、现场环境等，编制管道实验、清洗和试运行方案，选择适用的实验机具，制定相应的安全技术措施。
2.管道实验(1)管道卸压后方可进行检修、处置。
(2)管道实验应分级进行，缓慢升压，间断稳压，严禁超压。
(3)气压实验时，检讨管道接口严密状况应采用肥皂水涂刷，严禁使用明火。
(4)实验设施应安装稳固，并安设在管道一侧，不得安装在堵板的支撑端前方区域。
(5)严密性实验合格且管道验收后，应及时按要求进行还土。
(6)实验中，作业人员不得位于承压堵板的支撑端前方和承压支撑结构的侧面。
(7)管道实验的受压堵板、后背支撑和临时加固的附件等结构，应依据管径、材质、实验压力等经计算确定。
(8)堵板焊接、后背支撑系统必须牢固，排气阀地位应符合施工设计要求；实验前必须全面检讨，确认符合安全技术要求，并形成文件。
(9)管道强度和严密性实验应遵守设计的规定。
当管道较长时应随管道安装分段进行，分段实验合格后，方可进行系统实验；系统实验时，应在支线后和仪表前加盲板等隔离设施。
(10)实验进程中，不得敲击受压状态下的管道、设施和附件，发现管道接口或附件渗漏应作标志,严禁当面处置；必要时，对上述部位应采用保护措施。
烟、风、煤管道作业指导书
目录1施工内容及工程量 (2)2施工依据 (2)3施工准备 (2)4中间交接要求 (3)5施工工序方框图 (3)6施工技术要领 (4)7主要设备材料技术要求一览表 (7)8质量要求及质量控制点 (8)9技术记录及签证 (9)10安全及文明施工措施 (9)11危害辨识与风险评价登记表 (10)12重大风险因素及控制计划表 (11)13环境因素识别与评价登记表 (12)14重大环境因素及控制计划表 (13)1施工内容及工程量青海桥头老厂2×135MW机组工程烟风煤管道安装，包括两台炉的烟风煤管道制作及安装。
其中(为一台炉工作量)：冷风道制作约50.2T，安装量约68.97T；热风道制作约57.28T，安装量约74.36T；烟道制作约178T，安装量约199.62T；制粉管道制作约50.1T，安装量约60.88T；送粉道制作约T，安装量约T；原煤管道制作约11.06T，安装量约12.21T；管道制作材质均选用Q235。
2施工依据2.1《火电施工质量检查及评定标准》(加工配制篇)。
2.2《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92。
2.3《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047—95。
2.4《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）1996年版。
2.5中华人民共和国《安全生产法》。
2.6《电力建设安全健康与环境管理工作规定》。
2.7西北电力设计院图纸设计。
3施工准备3.1材料及设备到货满足施工要求。
3.2安装图纸及资料齐全。
3.3施工道路及场地平整，无障碍物。
3.4编制作业指导书，并对施工人员进行详细施工技术交底和安全交底。
3.5制作所需的工器具已准备齐全。
3.6劳动力配备3.7 机具4 中间交接要求4.1 制作工序间交接 制作各工序间及时由质检员进行检验并主持交接。
4.2 不同工种间交接 制作件安装前，由配制质检员对安装质检员进行交接并做好交接记录，交接过程由工程部质检员监督进行。
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洗选煤管道工程施工方案1 总则1．1 洗选煤管道工程（各种复合耐磨管、水管、气管、阀门等）制做安装质量必须满足设计图纸的要求，并参照下列标准：《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002。
1．2 必须保证管道工程的主要质量控制项目：材料、焊接、外形和连接尺寸、除锈喷漆质量，及通畅、抗磨、防漏、耐用功能。
1．3 焊工必须持有焊工合格证，并在认可范围内及有效期内。
1．4 建立健全质量保证体系，质量控制及质量检验制度1．4．1 质量保证体系：经理负责制，条块层层责任明确。
1．4．2 质量控制及质量检验制度：工序完成后进行自检，自检合格后向下道工序进行交接；过程和成品专职检验同时进行。
2 材料管理2．1钢材2．1．1 管道组成件及管道支撑件所用钢材品种、规格、性能必须符合设计要求和现行国家标准。
2．1．2 钢材应有质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
2．1．3 钢材表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于其厚度负允许偏差的1/2。
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2．1．4 钢板厚度及误差差应符合国家标准规定。
钢板负误差规定如下表（单位mm）：2．1．5 高频焊管、无缝钢管等型材表面质量要求同钢材表面质量要求，外形尺寸及厚度误差应符合相应国家标准要求。
2．1．5 不锈钢制型材和配件存放必须与其它材料隔开，以防不锈钢污染。
2．2 焊接材料2．2．1制做管道所使用的焊接材料其品种、规格、性能必须符合现行国家标准，并与所焊钢材相匹配。
A 手工电弧焊条：Q235级钢用牌号J42*（型号E430*），Q345级钢用牌号J50**（型号E50**）；B CO2气体保护焊丝：A级钢用型号ER49-1；B级钢用ER50-6（牌号JQ-MG50-6）,Q345B用ER50-3；亦可通用牌号H08Mn2Si。
C 当连接钢材强度级别不一致时，所用焊材就低不就高。
D 不锈钢焊接用相应牌号的不锈钢焊条。
2．2．2 焊接材料外观检查必须合格：焊剂不得结块；焊丝、焊条不得锈蚀脱皮；2．2．3 所有焊接材料必须有质量合格证明、中文标志及检验报告。
2．3 管道用螺栓2.3.1 管道工程使用的螺栓均为六角头镀锌螺栓。
2.3.2 螺栓强度等级为：法兰连接用4.8级，管支架与结构连接用8.8级。
2．4防锈防磨涂料防锈防磨漆品种应符合设计规定，必须有出厂合格证明文件、实验报告，不得有结块变质现象。
2．5防磨衬里材料防磨衬里材料应符合设计和我公司开发应用产品标准。
目前公司应用的防磨衬里材料有4种（1）超高分子聚乙烯管；（2）聚氨酯注塑；（3）环氧树脂粘贴铸石（4）环氧树脂粘贴微晶板。
3管子加工3．1 自制卷管外壳板下料时应用剪扳机，割把下料不得有锯齿和铁瘤，保证板的边长和边与边之间的夹角。
3．2 卷管时弧度应均匀，卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定周长偏差及圆度偏差(mm)3．3 卷管的同一节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
3．4 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3．5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm。
3．6 切割管子宜用机械方法，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
管子切口质量应符合下列规定：（1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁削等。
（2）切口断面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不的超过3mm.。
3．6 直管段的接长应符合下面要求之一：不小于150mm或不小于管子外径。
3．7 弯管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
3．8 管子对接组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。
3．9 管子焊接后，不直度1‰，切不大于10mm。
4 法兰加工4．1 法兰毛坯内外径应留有2~3mm的切削余量，板平整度应在0.5mm之内。
4．2 切削法兰应按照《钢制管件》图集02S403的78、79页进行，耐磨复合管法兰内径按图纸加工。
法兰内径偏差±0.50mm、外径偏差±0.30mm。
4．2 法兰制孔4．2．1 法兰螺栓孔要使用钻床加工，不允许使用火焰切割。
4．2．2 螺栓孔不得有飞边、毛刺和偏斜。
孔壁面粗糙度Ra不大于25μm。
孔径、孔距的允许偏差应符合下表的要求。
法兰螺栓孔直径及孔距允许偏差表(mm)5钢管与法兰组对焊接5．1 钢管与法兰组对时间隙要均匀布置。
确保法兰与管子的垂直。
5．2 焊材应在通风干燥的环境中存放，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条及受潮结块的焊剂。
必要时按规定温度烘焙，并有烘焙记录。
5．3 Q235钢-5℃以下不能焊接，Q345钢0℃以下不能焊接。
需预热到规定温度后再焊接。
5．4 焊前对焊缝周围进行除锈、除污，禁止在主材上打火。
5．5 焊缝一定要和主材充分熔合才能起到连接作用，不允许有未熔和的焊缝存在。
焊缝间隙大时，要堆焊填满，严禁填塞铁丝、板条等异物。
5．6 薄钢管焊接要掌握好线能量，既保证焊透又不使钢管产生缩颈变形，对接焊缝可比薄管厚度稍宽一点。
壁厚6mm以上钢管焊接应开坡口。
钢管对接焊缝余高不宜太大，焊缝余高以0.5~1mm为宜。
5．7 钢管与法兰连接角焊缝为等腰直角三角形，焊脚宽度偏差不应超过2mm。
焊脚高度：管壁厚4mm及其以下时，焊脚高度为板厚的1.4倍；管壁厚〉4mm时，焊脚高度为板厚的1.2倍。
管壁焊脚不得小于法兰焊脚。
5．8 焊接区不得有飞溅残留物，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，不得有严重咬边情况。
必要时修磨焊缝，确保所有焊缝表面质量合格。
6 防腐处理6．1 管子表面除锈等级应符合设计要求的Sa2.5级。
大面积除锈采用喷砂除锈，局部可采用电动钢丝刷或砂纸除锈，将氧化皮、铁锈、污物清除干净。
6．2 管道涂漆的品种、遍数和厚度应按《申克模块选煤厂国产设备涂装技术说明书》进行。
6．3 在环境温度低于5℃或相对湿度大于85%时，构件表面结露或潮湿情况下不得涂漆，涂漆后4小时内不得淋雨。
7耐磨复合管按流体介质种类采用耐磨衬里材料。
常用耐磨衬里材料为：超高分子聚乙烯衬里管、聚氨酯注塑、铸石、微晶板、环氧树脂（粘合剂）。
7．1 超高分子聚乙烯衬里管镶嵌或用聚氨酯注塑浇注时要与钢管贴紧，其内径偏差为+3,–3，翻边要饱满、平整、棱角鲜明，无飞边、毛刺。
7．2 铸石和微晶板衬里镶衬时，砌块之间要紧密（间隔≤0.5mm），砌块之间、砌块与管壁之间粘接材料要饱满，粘贴牢固，表面平整光滑。
微晶板管道摩擦系数不大于0.05。
8 阀门8．1 采购阀门的型号、规格要与设计图纸相符，出厂质量证明书、试压报告齐全合格，外观检查合格。
（1）设计压力小于1MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
（2）设计压力大于等于1MPa的阀门100%进行壳体压力试验和密封试验。
（3）设计压力小于1MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力一并进行，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
8．2 公司开发设计的阀门8．2. 1 要严格检查采购阀体等零件的质量，不合格品不加工、不使用。
8．2. 2 阀体、阀板、阀座、压盖等零件要严格按照设计图纸的材质、尺寸、精度、粗燥度等要求进行加工和检验，不合格品不安装。
（1）法兰连接尺寸和密封面形式按GB4216.1~4216.5、GB12380.1~12380.4或GB9113规定；（2）阀体连接法兰螺栓孔尺寸及位置公差按4.2.2执行；（3）闸板平面度要达到GB/T1184-1996规定12级的精度：（4）阀座平行度要达到GB/T1184-1996规定11级的精度：8．2. 3 阀门组装要确保密封、操作灵活等性能，并全部进行壳体压力试验和密封试验，试验不合格的不发货。
阀门试验持续时间每次试验前要检查压力表的归零和灵活性。
8．3 阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍；实验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏为合格；阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定。
8．4 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
密封面上应涂防锈油，关闭阀门，做出合格标记。
填写保存试验记录。
阀门试验记录表样如下：阀门试验记录9 管道安装9．1 连接法兰要平行，连接管道要平直、同轴，纵向焊缝应朝向易于检修的方向，阀兰、垫片同心密实不渗漏，螺栓直径、长度规格不能用错，螺栓应均匀循环拧紧。
9．2 阀门指向必须与流体流动方向一致，阀门操作方位应符合设计要求或方便操作。
9．3 管道现场组对要同轴、平直，焊接焊缝要熔透焊满，焊缝外观质量符合二级焊缝标准。
9．4 管道支承件要安装牢固。
9．5 搬运、安装耐磨管道时要轻拿轻放，严格禁止震动、敲击、硬顶、加热、切割、焊接等可能引起耐磨材料松动的行为的发生。
9．5 管道安装的允许偏差应符合下表规定管道安装的允许偏差(mm)注： L——管子有效长度；DN——管子公称直径。
9．3 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度，允许偏差应符合下表规定法兰的平行度、同轴度允许偏差(mm)9．4 管道安装后，不得承受设计以外的附加载荷。
9．5 管道经试压、吹扫合格后应对管道与机器的接口进行复位检查，其偏差应符合上表的规定。
9.6安装螺栓注意事项：(1) 管件安装采用 4.8级六角头渡锌螺栓，管道固定件与钢结构连接采用 8.8级六角头渡锌螺栓；(2) 洗煤管道连接螺栓露出螺母3扣为好,不能少于2扣或多于4扣；(3).刀闸阀沉孔螺栓要接近沉孔底，通孔螺栓平而不露为佳。
9．7 管道安装后，承压管道应按设计要求进行试压，试压表样如下：承压管道系统、设备、阀门强度及严密性试验记录赵同祥2006年7月10日。