砼路面施工方案
路面砼修复施工方案
路面砼修复施工方案一、工程概况与目标本工程旨在对损坏的路面进行砼修复，以提升道路通行能力，保障交通安全。
工程范围包括路面破损区域的修复，以及对部分老化、开裂的路面进行预防性维护。
工程目标是在保证质量的前提下，高效完成修复工作，恢复道路的正常使用功能。
二、修复前准备工作对损坏路面进行详细勘察，记录破损类型、程度和范围，为材料选择与施工方案提供依据。
清理路面杂物，包括垃圾、积水等，确保施工区域整洁。
对施工区域进行交通管制，设置警示标志，确保施工安全。
三、砼修复材料选择选择符合国家标准的水泥、骨料等原材料，确保砼强度满足设计要求。
根据路面破损情况，选择适当的添加剂，如减水剂、缓凝剂等，以改善砼性能。
四、施工方法与步骤采用机械或人工方式挖掘破损路面，确保基底平整。
铺设钢筋网，增强砼结构的整体性。
浇筑新砼，确保浇筑均匀、无空鼓。
对新浇筑的砼进行养护，确保达到设计强度。
五、质量控制与检验对进场材料进行质量检验，确保原材料符合标准要求。
施工过程中进行质量监控，确保施工质量符合设计要求。
施工完成后进行验收检验，确保修复后的路面满足使用要求。
六、安全文明施工措施严格遵守安全生产规定，确保施工人员安全。
设置安全警示标志，提醒过往车辆注意安全。
保持施工现场整洁，减少对环境的影响。
七、工程进度与工期安排制定详细的施工进度计划，确保工程按时完成。
对施工进度进行监控，及时调整计划，确保工程顺利进行。
八、环境保护与治理施工过程中严格遵守环保法规，减少噪音、扬尘等污染。
对施工产生的废弃物进行分类处理，确保不对环境造成二次污染。
施工完成后进行环境恢复工作，确保周边环境整洁美观。
本施工方案综合考虑了工程概况、准备工作、材料选择、施工方法、质量控制、安全文明施工、工程进度与工期安排以及环境保护与治理等方面，力求在确保质量的前提下，高效完成路面砼修复工程，为提升道路通行能力和保障交通安全贡献力量。
采用商砼的砼路面施工方案
采用商砼的砼路面施工方案一、前言商砼（也称商业混凝土）是一种由骨料、水泥和水按照一定配比经过搅拌、浇筑、养护等工艺形成的一种人工石材。
商砼具有强度高、耐久性好、施工方便等优点，因此在道路建设中得到了广泛应用。
本文将针对采用商砼的砼路面施工方案进行详细介绍。
二、施工工艺流程砼路面施工的工艺流程一般分为以下几个步骤：1. 设计和准备工作在施工前，需要进行路面设计和准备工作。
路面设计包括路面结构设计、路面厚度设计以及路面尺寸设计。
准备工作包括清理施工区域、确定施工线路等。
2. 基础处理在进行砼路面施工之前，需要对基础进行处理。
基础处理包括清理基础表面、填充基础缺陷、进行基础压实等工作。
基础处理的目的是确保基础的平整性和稳定性。
3. 铺设隔离层隔离层的作用是排水、防止基层的砂浆进入砼层、减缓温度变化对砼层的影响等。
在进行砼路面施工时，需要在基层上铺设一层隔离层，常用的材料有沥青毯、水泥砂浆等。
4. 砼浇筑选择商砼作为路面砼的原料，进行砼浇筑。
在进行砼浇筑前，需要进行模板的搭设，将商砼倒入模板内，然后使用振动器进行振捣，以确保砼的密实性。
5. 养护在砼浇筑完成后，需要对砼进行养护，使其逐渐达到设计强度。
养护的方法包括覆盖保湿膜、喷水养护等。
6. 沥青封层砼路面施工完成后，可以考虑进行沥青封层。
沥青封层能够提高砼路面的耐久性和抗滑性。
三、商砼的优势相比于传统的路面材料，采用商砼的砼路面具有以下优势：1.强度高：商砼具有很高的抗压强度，能够承受大量的交通荷载。
2.耐久性好：商砼具有良好的耐候性和耐磨性，能够长期使用而不损坏。
3.施工方便：商砼可以通过搅拌、浇筑等方式实现快速施工，施工过程简单易行。
4.维护成本低：采用商砼作为砼路面材料，其维护成本相对较低，能够节省维护费用和人工成本。
四、注意事项在进行采用商砼的砼路面施工时，需要注意以下事项：1.商砼的选择：在选择商砼供应商时，需要考虑其质量和信誉，选择正规合格的供应商。
砼路面施工方案范文
砼路面施工方案范文一、施工前准备工作：1.施工地点：确定需要施工的地点，并进行现场勘测，了解地基情况、地面平整度及坡度等。
2.物资准备：准备所需的施工材料，包括水泥、沙子、石子、纤维材料等。
3.设备准备：准备需要使用的施工设备，如泵车、振动器等。
4.人员安排：根据工作量确定所需的施工人员，并进行合理分工。
5.施工方案：制定合理的施工方案，包括施工过程、施工时间安排等。
二、地基处理：1.清理地面：清理施工地点的杂物和污垢，确保地面干净。
2.处理土壤：根据地基情况，采取相应的处理措施。
如对于软弱土壤，可以进行填土或加固处理。
3.压实地基：使用压路机或震动器对地基进行压实，确保地基的坚固和稳定。
4.防渗措施：根据需要，在地基上铺设一层防渗材料，以防止水分渗入地基，影响路面质量。
三、砼混凝土配制及浇筑：1.砼配制：根据设计要求，按比例将水泥、沙子、石子等材料进行配制，并加入适量的纤维材料增强混凝土的强度。
2.模板安装：根据设计要求，在施工地点安装好砼路面模板，保证路面的平整度和坡度。
3.砼浇筑：使用泵车将砼浇筑到模板中，同时使用振动器将砼进行振捣，以排除空气和保证砼的密实度。
4.砼养护：砼浇筑完成后，及时进行养护措施，如覆盖湿布、喷水养护等，以防止砼过早干燥和开裂。
四、路面整平与抹光：1.整平：在砼刚刚浇筑完毕后，使用整平机对路面进行整平，保证路面的平整度和基准高度。
2.抹光：使用抹光机对整平后的路面进行抹光，使路面光滑细腻。
3.纹理处理：根据需要，可以对路面进行纹理处理，增加路面的抗滑性和美观度。
五、养护与验收：1.养护期：完成施工后，根据砼的强度发展情况，进行适当的养护。
一般养护期为7-28天。
2.维护管理：施工完成后，进行合理的管理和维护工作，防止外力损坏和环境侵蚀。
3.质量验收：在养护期结束后，对施工的砼路面进行质量验收，包括路面的平整度、光洁度、强度等指标。
六、安全措施：1.施工现场安全：在施工现场设置明显的警示标志，确保施工人员和过往行车的安全。
混凝土路面面层施工方案
混凝土路面面层施工方案
一、施工准备：
1.确定施工区域和施工范围，并根据道路设计要求进行详细测量和标志。
2.进行土质地基处理，清除表层杂物和松散土，确保路面基础平整、坚硬且无积水。
二、施工工艺：
1.倒扁式施工工艺：首先将混凝土预拌料放入搅拌车中搅拌均匀，然后用卡车输送到施工现场，通过泵车封闭输送至工作面上，再利用摊铺机进行摊铺，然后使用铣刨机进行平整处理，并及时养护。
2.高抗裂纤维混凝土：在混凝土搅拌中添加一定比例的高强度纤维材料，可增加混凝土的抗裂性能和耐久性。
三、施工方法：
1.混凝土搅拌：选用合适的搅拌设备进行混凝土搅拌，控制好搅拌时间和搅拌强度，确保混凝土质量。
2.路面预处理：在浇筑混凝土前，首先对路面进行预处理，如清洗、加温、喷涂隔离剂等，以提高混凝土与基层的附着力。
3.混凝土铺设：在摊铺机的辅助下，将混凝土均匀摊铺在基层上，注意保持混凝土的均匀性和厚度一致性。
4.平整处理：使用铣刨机进行路面表面的平整处理，除去混凝土表面的砂浆和不平整部分。
5.养护措施：及时进行混凝土养护，如覆盖保温层、喷水养护等，以提高混凝土强度和耐久性。
四、施工条件：
1.温度要求：混凝土浇筑的环境温度应在5℃以上，夏季高温时应注意降低混凝土温度。
2.控制施工时间：避免在雨天、强风天气或寒冷的天气进行施工。
3.施工机械要求：保证搅拌机、摊铺机、铣刨机等施工机械设备的运行良好，确保施工顺利进行。
以上就是混凝土路面面层施工方案的主要内容。
在实际施工中，还需要根据具体情况评估施工风险，并采取相应的施工措施和安全措施，以保证施工质量和工期的完成。
水泥混凝土路面施工方法完整版
水泥混凝土路面施工方法完成版主要工程施工方案、方法一）基层施工1、挖补找平人工配合机械砍伐路基用地范围内的树木及树根，运弃至指定地点。
用挖掘机挖除旧路面配合自卸汽车运往弃土场。
遗留的空洞及坑凹用适合填料回填并分层夯实。
场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。
路基帮宽地段和原地面自然坡度陡于1：5的斜坡上填筑时，按设计及规范要求挖台阶。
（1）基挖方①路堑土方开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，自上而下、由里向外逐层纵向开挖。
人工配合整修，以保证设计的坡率及边坡平顺。
土方随挖随运。
2、原基层压实A施工程序：作标准试验→测量放线→路基土方回填→碾压→压实度检验合格→进行下道工序。
B 施工方法和要点：a、作标准试验：施工前还应根据施工规范要求对沿线及土方路段的土样重新进行标准击实试验，试验标准上报监理并经批准后方可使用。
b、摊铺厚度的确定：应按土质类别、压实机具功能、碾压遍数等试验确定，但最大松铺厚度不应超过25cm。
经监理批准后方可使用。
c、碾压：碾压时应先轻后重，先慢后快，先两侧后中间进行碾压。
e、填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段应按1：1坡度分层留台阶；两个地段同时填则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。
d、翻浆及软土地基处理：若小面积翻浆应将土挖出换填好土再进行碾压，若大面积翻浆则应犁耙翻晒，待水分蒸发后再进行碾压。
若遇大面积软土地基时，一般用掺石灰、打灰桩和抛片石挤淤和换填的方法予以稳定。
E、路基防护为防止水流、雨水、风力及其他因素对路基的危害、保证路基稳定、改善环境，应对路基进行防护和加固。
路基的加跑龙套和防护应在稳定的基础或坡面上施工。
路基防护工程所用的材料应符合设计或合同规定的有关要求。
F、路基养护（1）一般要求路基工程完工后，未交付使用前应进行养护和维护、出现损毁情况应负责维修。
大雨、风雪或积雪深化后应进行沿线巡视、对工程损毁应预记录，安排维修。
砼路面专项施工方案
砼路面专项施工方案一、总体方案砼路面的施工是道路建设中重要的一环，其质量直接影响到道路的使用寿命和行车安全。
因此，制定科学合理的砼路面专项施工方案至关重要。
本文将从施工前准备、施工工艺及注意事项三个方面进行详细介绍。
二、施工前准备1. 设计方案审查在进行砼路面施工前，必须对设计方案进行仔细审查，特别是对于路面厚度、砼配合比、坍落度等关键参数要严格把关，确保符合相关标准要求。
2. 施工方案制定根据设计方案要求，制定详细的施工方案，包括路面铺设的逐步过程、工艺流程、材料准备等内容，确保施工过程有序进行。
3. 施工人员培训在施工前，进行相关人员的培训，确保他们了解施工方案及各项工作要求，提高整体施工质量。
三、施工工艺1. 基层处理在进行砼路面铺设前，必须对基础层进行充分的处理，保证其平整、结实，防止基础层出现泛水、龟裂等问题。
2. 砼搅拌选择合适的搅拌设备，按照设计要求调配各种原材料，确保砼的质量符合标准，且配合比准确无误。
3. 铺设与振捣在进行砼路面铺设时，要保证砼的坍落度、振实度等指标符合要求，避免出现裂缝、坍塌等问题，同时要注意砼的均匀铺设，避免出现起伏。
4. 养护在砼路面施工完成后，要及时进行养护工作，保证砼的早期强度得到充分发挥，延长路面的使用寿命。
四、注意事项1. 施工环境在进行砼路面施工时，要确保施工环境清洁整洁，避免尘土等杂物混入砼中，影响路面的质量。
2. 施工周期合理安排施工周期，避免雨雪天气等不利因素影响砼路面施工质量，确保施工过程顺利进行。
3. 质量监控施工过程中要加强质量监控，定期对砼路面的施工质量进行检查，及时发现并解决问题，确保施工质量达标。
五、总结科学合理的砼路面专项施工方案对于道路建设至关重要，只有在严格按照规范要求进行施工，才能保证砼路面的质量和使用寿命。
希望本文所述内容对于相关从业人员在砼路面施工中有所帮助。
砼路面工程施工程序
砼路面工程施工程序一、前期准备工作1. 地形勘测：首先，需要对待施工区域进行地形勘测，确定路面的起讫点位置、坡度、高程等重要参数，并绘制出详细的施工图纸。
2. 基础处理：根据地形勘测结果，进行基础处理工作，包括地面平整、排水系统设置等，保证路面的稳定性和排水性能。
3. 辅助设施建设：在施工前，需要搭建施工所需的设施，如围栏、标识牌、施工临时建筑等，保障施工安全和顺利进行。
4. 材料准备：准备好施工所需的各类材料，包括水泥、砂、骨料等，以确保工程的质量和进度。
5. 设备准备：准备好各种施工设备，如搅拌机、铺装机、振动器等，以保障施工的顺利进行。
二、砼路面铺装工作1. 基层处理：在进行路面铺装前，需要对基层进行处理，确保其平整、结实、干燥，以保证砼路面的承载能力和使用寿命。
2. 砼搅拌：根据设计要求，将水泥、砂、骨料等按照一定比例进行搅拌，制成预制混凝土，以备铺装使用。
3. 砼浇筑：将预制混凝土倒入铺装机中，利用振动器将其均匀铺平于基层上，形成路面的均匀表面。
4. 平整处理：在铺装完毕后，利用平整机对路面进行初始平整处理，确保路面的平整度和纵横坡符合设计要求。
5. 养护处理：在路面铺装完成后，需要对其进行养护处理，涂抹固化剂、覆盖护栏等，以确保砼路面的养护效果和使用寿命。
6. 路面标线：在路面养护完成后，对路面进行标线作业，标明车道、停车位、交叉口等重要位置，以确保路面使用的安全和顺畅。
7. 竣工验收：在路面标线完成后，进行竣工验收，对砼路面的质量、平整度、排水性能等进行检查，确保工程符合设计要求。
三、清理和整顿工作1. 清理施工现场：施工结束后，需要清理施工现场，清除材料和设备等，保持现场的整洁和安全。
2. 整顿设备和材料：对施工设备和材料进行整顿，检查设备的运行状态和存放位置，确保设备和材料的完好和安全。
3. 安全检查：对施工现场进行安全检查，确保施工现场的安全和环境卫生，并制定相应的施工安全管理措施。
挖砼路面施工方案
挖砼路面施工方案一、施工前准备1.1 现场勘查在施工前，进行详细的现场勘查，了解原有路面的结构、材料、破损情况等，以便制定合适的施工方案。
1.2 施工材料准备根据设计要求，准备足够的砼、钢筋、模板等施工材料，并确保材料质量符合相关标准。
1.3 施工设备准备准备挖掘机、破碎机、钢筋加工设备、砼搅拌车、振动棒等施工设备，确保设备状态良好，能满足施工需求。
1.4 安全措施制定并落实施工安全措施，包括设置警示标志、确保作业区域安全、配备安全设施等。
二、挖掘作业按照设计要求，使用挖掘机进行挖掘作业，确保挖掘深度、宽度符合设计要求，同时注意保护周边环境。
三、砼路面破除使用破碎机对原有砼路面进行破除，确保破除干净，不留死角。
破除过程中注意保护周边环境，避免对周围结构造成损害。
四、基础处理对破除后的基础进行处理，包括清理杂物、整平基础、处理软弱地基等，确保基础坚实、平整。
五、钢筋加工与安装按照设计要求，进行钢筋的加工和安装。
钢筋的加工应符合相关标准，安装过程中应注意钢筋的位置、间距、保护层厚度等。
六、模板制作与安装根据设计要求，制作并安装模板。
模板的制作应确保尺寸准确、拼接紧密，安装过程中应注意模板的垂直度、水平度等。
七、砼浇筑与养护7.1 砼搅拌与运输按照设计要求，进行砼的搅拌和运输。
搅拌过程中应确保砼的质量均匀、符合设计要求，运输过程中应注意避免砼的离析和泌水。
7.2 砼浇筑在模板安装完成后，进行砼的浇筑。
浇筑过程中应注意砼的均匀性、密实性，避免出现空鼓、裂缝等质量问题。
7.3 砼养护浇筑完成后，应及时进行砼的养护工作。
养护期间应保持砼表面的湿润，避免阳光直射和风雨侵蚀，确保砼的强度和耐久性。
八、质量检测与验收8.1 质量检测在施工过程中，应定期进行质量检测，包括砼的强度、钢筋的位置、模板的尺寸等，确保施工质量符合设计要求。
8.2 验收施工完成后，应进行全面的验收工作。
验收内容包括路面的平整度、强度、外观质量等，确保路面达到设计要求并符合相关标准。
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砼路面施工方案砼路面施工方案第一节、材料选用一、水泥水泥采用新标准强度42.5级海螺牌普通硅酸盐水泥。
要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。
水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验收，同时对进场水泥抽样复试。
不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。
出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。
二、粗集料粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5倍。
三、细集料细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。
使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。
四、水清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。
五、外加剂为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂；冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。
砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。
六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕；表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。
第二节、配合比设计1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。
2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。
砼的试配强度应按设计强度提高10-15%。
3、砼配合比确定与调整应符合下列规定：①计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标，并根据结果进行配合比调整。
②实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。
③配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。
一般，路面砼单位水泥用量不宜少于300kg/m3.，也不宜大于400㎏/3.④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。
4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。
第三节、施工准备一、施工测量1.中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。
2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。
二、基层质量检验在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。
三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。
2.模板安设完毕，检验合格。
3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。
4.运输与现场浇注通道满足施工要求。
5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。
四、模板安装1.砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。
2.模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。
3.为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。
4.砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模板正好沿车道线安装。
五、钢筋设置各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。
设计位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。
第四节、砼搅拌和运输一、砼搅拌和制备1.砼制备可采用商品砼，当条件不具备也可自制搅拌，但必须采用强制式搅拌机，并配备发电机组。
2.投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。
投入顺序宜为砂（碎石）、水泥、碎石（砂），进料后边搅拌边加水，若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。
3.第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。
4.砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时间宜为80-120s.二、砼运输1.施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。
宜采用自卸车运输，当运距较远时宜采用搅拌运输车运输。
2.装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌合。
3.砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
第五节、砼摊铺与振捣一、砼摊铺1.砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的检查。
2.砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。
摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
3.砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺；大于22cm 时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。
4.摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25。
5.一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。
二、砼振捣1.摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。
应先用插入式振动器振捣，后采用板式振动器振捣。
首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。
若板厚大于22cm，若一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。
若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。
其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
2.砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。
振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。
振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。
3.最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
如发现砼表面与拱板仍有较大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。
第六节、真空脱水与成活一、为提高混凝土结构强度，可采用真空脱水施工工艺。
真空脱水应安排在混凝土振捣后抹面前进行。
真空脱水的工艺主要工序如下：1、检查泵垫：脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm 厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。
此外，还要检查粘结剂和修短用品以及常用的修理工具是否齐全。
2、铺设吸垫：计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。
要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），，气垫薄膜比板面应略小8~10cm。
安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。
如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。
3、开泵吸水：开泵吸水，一般控制真空表1min 内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。
如在规定时间（3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行短救。
如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修短或更换等措施。
真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。
当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。
卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。
每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
真空脱水应注意如下事项：1、真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；2、购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。
过大或过小都会影响脱水效果。
3、真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。
不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；3、脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
4、吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。
卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。
以免吸垫损坏。
每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。
二、表面修整采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
1、机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。
它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。
实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。
通过检查，采取高处多磨、低处短浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
2、精抹：精抹是路面平整度的把关工序。
为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。