审核检查表(钣金工厂)
分层审核检查表-模板
17 18 19
SNS产品注塑员工是否经过培 训SN，S现熟场悉存SN储S粒常子见是问否题从点空并调识房 随所用 有随 在取 用？ 卡现 扣场 是无 否超 存出 在1水箱渍S？NS （要求：卡扣煮水后必须甩干
三、系统问题
21 是否召开了快反会议并及时更新了记录？快反问题点整改进度有无更新？
22 23
8 是否按规定执行了首末件检查（抽查2个产品）？检验员是否按要求做检验记录？
9 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得？（如标准样件等）
10 注塑料箱是否装载过满，导致挤压变形？（随机抽查2个机台进行审核）
11 抽查2个产品，查看年月轮（年周轮）是否清晰？
12
二、质量关注点
16 现场作业文件是否有红色受控章？是否有受控编号？
1个工位是否存在同时装配2个 及装以 配上 工不 位同 （型 注号 塑的 及卡 线扣 下？ 装（ 配抽 工 位）是否存在2种及以上的卡
注：未发现问题-Y，发现问题并立即纠正-NC，发现问题未当场纠正-N，不适用-NA
序 号
不符合项/建议
问题类型(NC/N)
保存年数：3年
审核员 审核结果
5 所有不合格品返工是否线下执行？返工返修作业指导书是否在现场并易于获得？
6
பைடு நூலகம்
现场作业指导类文件是否齐全？（检验指导书、操作作业指导书、设备作业指导书、设备点检 作业指导书、模具点检作业指导书、工艺卡）
7
现场记录填写是否规范、齐全？是否得到审核批准？（工艺记录、设备点检记录、模具点检记 录、投料记录）
分层审核检查表
编号：
班组
层级
审核日期
注塑
审核项目
一 、
1
工厂 QSA 审核检查表
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
内部自制校准设备是否有正确管理并清楚的标注？校验是否在规定 \ 的环境条件下进行? \ 有 是
(Ref 7.6)
6.12 内部校验用的主要标准是否具有足够的精度能力? 6.13 是否有适当的方法来保存量测设备,工具和夹具? 6.14 当不能满足要求时是否有对量测与测试设备进行重新校验? 6.15
审核部门： 检查结果
陪同人员： 判定
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11
(Ref 7.6)
冷柜产品公司11月 份计量设备清单
(Ref 7.6)
12 12 12 报废、退货 有 是 \ \
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
是否有程序规定当检验与测试设备失效时使用该设备生产之产品的 有 处理方式? 第1页 QSA Checklist
6: Calibration
审核日期： 标准条款 序号
(Ref 7.6)
审核人员： 检查内容 校验的ration
审核日期： 标准条款 序号
(Ref 7.6)
审核人员： 检查内容 是否有程序来管制检验,量测,测试设备?包括: 量测设备管制清单? 校验周期? 校验计划表? 校验记录/报告/证书? 程序是否有规定校验失败状况之处理方式？ 量测设备是否有在适当的间隔来验证或重新校验? 量测设备是否有安全隔离以避免非受权之调整或重新调整? 所有免校的设备是否清楚的标注出来? 所有用来做基准对比校验的标准设备是否正确的保存,管理并可追 溯到国际标准?
机器加工分层审核检查清单表格模板(可修改)
检查时间
检查员
序号
检查项目
是
否
待整改项
1
是否贴标签，标签是否在有效期内
2
表具是否正常使用，标签是否齐全并在有效期内
3
上料前清除活塞止口及工装上的铝屑
4
工艺是否为正在生产的工艺图纸，是否齐全，是否悬挂生产线
5
是否有标准作业指导书，是否按作业指导书定期对操作工进行培训
6
设备箱里是否有多余的物品
20
每道序操作工是否7点到岗并签到
21
每道序操作工是否按照标准化作业指导书规范操作
22
每道序加工时是否对上一道序进行目视检查
23
首检是否按时送检，是否合格，是否填写首检记录
24
在线量检具是否定期到计量室校准
25
是否按照工艺要求对上料做目视检查
26
防错装置是否完好并做零缺陷记录
27
是否定期对防错装置验证
13
设备安全防护光栅及安全门是否完好？
14
是否定期有TPM计划并按照计划实行TPM?
15
测量台下手套、水杯、抹布及各工序周Leabharlann 车是否按照定置定位摆放？16
流转框叠放是否能超过10层
17
外圆直径、销孔直径、压缩高是否按照工艺要求测量并填写记录
18
销孔直径是否用气动量仪测量
19
每班是否定期送检，检测是否合格
7
不合格品，标样，留样及各工序活塞是否标识清楚，测量台上有无不明状态的活塞？
8
设备点检是否执行，有无漏油漏液的情况，排风状态是否良好，冷却液及润滑油油尺高度是否超标？
9
换刀记录、换模记录，工序检查记录是否都在线上
锻造厂过程审核LPA检查表(doc 10页)
锻造厂过程审核LPA检查表
工序：环件下料过程时间：2011 年 5 月29 日审核员：版本号：2011A-0
序号问题符合性
不合格问题描述纠正行动是否
1 下料计划单（工艺卡）要求是否
清晰
√
计划单中没有规定重量偏差要求，没有工艺
员/计划员签字签字。
工艺卡重新下达
2 测量工具符合性（有效期、精确
度）
√
精度等级要求±1mm,实际使用的测量工具
只是圈尺，达不到精度要求
更换、送检
锻造厂过程审核LPA检查表
工序：加热过程时间：2011 年 5 月29 日审核员：版本号：2011A-0
锻造厂过程审核LPA检查表
工序：冲孔过程时间：2011 年 5 月29 日审核员：版本号：2011A-0
锻造厂过程审核LPA检查表
工序：辗环过程时间：2011 年 5 月29 日审核员：版本号：2011A-0
锻造厂过程审核LPA检查表
工序：环件正火过程时间：2011 年 5 月29 日审核员：版本号：2011A-0
锻造厂过程审核LPA检查表
工序：环件机加工过程时间：2011 年 5 月29 日审核员：版本号：2011A-0。
内部审核检查表(工模部).
1.各岗位是否有正确版本的适用文件？
2.文件是否清晰，易于识别？
3.工作现场是否有作废的文件？
4.是否有私自复印受控文件等违反程序文件的现象？
4.2.4记录控制
1.质量记录是否完整？
2.质量记录是否清晰，易于识别、检索？
3.检查质量记录的保存情况
5.4.1质量目标
《质量目标管理程序》
2、不合格品的处理方式？
3、是否有组织重大品质事？查事故的分析及处理结果
6.3基础设施
《生产设施管理程序》
1．是否有生产设备清单？
2．设备维护和保养如何进行是否有《设备保养计划》？
3．设备保养是否按时进行？
4．是否有设备保养记录？
5．检查设备保养及异常处理
6．各设备是否有操作规范？
5.3标识和可追溯性
3、模具生产过程中是否对加工和完工进行防护？
4、运输过程是否有对模具进行防护？
5、模具入库时，仓库对模具是否进行防护？
8.4数据
分析
《数据分析管理程序》
1.是否对生产计划的完成状况进行统计分析
2.是否有对生产情况进行日报表记录？
3、在生产过程是否有对不合格品原因采取分析，及 Nhomakorabea防措施？
7.4.1.采购过程
《标识和可追溯性管理程序》
1.检查下列标识：
现场来料标识、不合格品标识、合格品标识、区域划分
2.划区标识时,区域空间上有明显区分,通常每个包装上独立标识,体积很小的来料成品,无特别要求时,每种或每批物品按区域做整体标识？
3.有特别要求的产品，对产品有无标识做记录？
4.发现不明确的物料或产品时,标识责任人核实后重新标识
对培训过的员工是否有记录？
LPA生产车间分层审核检查表
审 核 员
车间 班长
责，均必须在“分层审核问题清单”内登 签
记和跟踪。
字
4.本表由车间主任负责回收，并提交总经
办归档保存。
“×”，不合格项需在备注栏进行描述。 3.所有打“×”的项目，由车间主任负 责，均必须在“分层审核问题清单”内登 记和跟踪。 4.本表由车间主任负责回收，并提交总经 办归档保存。
审 核 员
车间 班长
均必须在“分层审核问题清单”内登记和跟 签
踪。
字
4.本表由车间主任负责回收，并提交总经办
归档保存。
环
测
投 诉
防 错
持 续 改 进
●本表 1.C组组 每天15 填写此 2.须逐 “×” 3.所有 责，均 记和跟 4.本表 办归档
×”，不合格项需在备注栏进行描述。
核
3.所有打“×”的项目，由车间主任负责， 员
备注
项 目
人
机
对待加工件的质量100%全检合格，任何不合格物 资（包括原辅料、零件部、成品）不投产、不放行。
对本工位的所有物料（包括原辅料、零件件和成
料 品）按要求进行标识。
料
本工位置所有不合格品均已被隔离和标识。
获得、熟知本工位必备的作业指导书，并严格按 其要求作业。
获得并掌握必须的工艺装备，使用后的工装经末
投 与本工位相关的投诉信息已被所有相关人员知 诉 晓，并已采取有效整改措施（含内部及外部）。
本工位防措措施已严格执行： 防 错
持 本工位持续改进项按计划进行： 续 改 进
●本表使用说明： 1.C组组长车间主任，负责组织本组成员在 每天15:00之前必须完成指定工位的审核并
检验 C员
填写此表。
组
内部审核检查表(生产部、车间)
内部审核检查表受审核部门：生产部/车间审核时间：2013.5.21序号审核依据检查事项及检查方法检查记录备注ISO 9001 ISO14001 OHS180015.5.1 4.4.1 4.4.1提问部门负责人本部门的主要职责及部门内的人员配置和分工情况。
产品实现策划；生产过程控制，职业健康安全管理体系的主控部门,,工作环境安全管理5.4.1/5.34.2;4.3.34.24.3.3 4.3.4抽样提问本部门人员是否了解本公司的质量/环境/职业健康安全/食品安全方针、目标。
检查本部门分解质量目标的完成情况.已了解。
质量/环境职业健康安全目标已完成4.2.2 4.4.4 4.4.4本公司质量/环境/职业健康安全/食品安全职业健康安全管理体系的删减情况如何？理由是什么？删减..7..3.工艺成熟,常规生产.4.2.3 4.4.5 4.4.5提问文件管理人员文件的编号方法和分类方法。
检查文件的编号情况。
SC-手册，CX程序文件、ZY作业文件、-JL记录4.2.3 4.4.5 4.4.5检查文件的编制、审核、批准情况，有无未经批准发布的文件，有无审批权限与规定不一致的情况。
编、审、批齐。
无未经批准发布的文件4.2.3 4.4.5 4.4.5查问《文件清单》，核对有无未受控或失效文件，检查是否标明了文件的版本和修订状态，有无未加盖受控标识的情况。
查《受控文件清单》，抽三份文件均符合要求。
4.2.3 4.4.5 4.4.5抽查文件的发放记录，抽查文件发放是否与记录一致。
是否标明了发放号，文件保管情况是否符合要求。
查《文件发放回收登记表》，抽查文件发放与记录一致。
文件保管情况符合要求4.2.3 4.4.5 4.4.5检查文件的更改情况及更改是否经过审批并保证了更改的一致性（抽查一份《文件更改通知单》）。
暂无更改4.2.3 4.4.5 4.4.5查，有无作废文件，是否进行了明确标识？抽查有无文件的销毁，销毁是否符合文件规定？无作废文件4.2.3 4.4.5 4.4.5对外来文件是否进行了充分的识别，建立清单并控制其分发？对外来文件进行了充分的识别，建立清单并控制其分发4.2.3 4.4.5 4.4.5检查文件、记录保管开展了定期检查并保留记录。
质量审核检查表
质量审核检查表
1. 概述
质量审核检查表是一种通用的工具，用于记录和验证产品质量检查中的数据和结果。
该文档旨在提供一个标准的质量审核检查表模板，以确保所有的工作人员能够遵守同一套标准执行他们的质量审核检查。
2. 检查表示例
以下是一个简单的质量审核检查表的示例：
检查项符合标准（是/否）备注
外观检查是
尺寸检查是
包装检查否包装损坏
3. 检查项列表
以下是一些可能包含在质量审核检查表中的常见检查项：
外观检查
•产品表面是否有明显的划痕或凹槽？
•产品上的标签是否齐全且易于阅读？
•产品外观是否与样品文件一致？
尺寸检查
•产品是否符合设计尺寸要求？
•尺寸精度是否在可接受范围内？
包装检查
•包装是否完好无损？
•包装内的产品是否与订单一致？
•包装件数是否正确？
性能检查
•产品的工作周期是否符合要求？
•产品的负荷能力是否符合要求？
•产品的能耗是否在可接受范围内？
4. 使用说明
•将检查项列表中的项目添加到检查表中，以满足特定产品类型及其质量审核要求。
•在“符合标准”列中勾选是否符合标准，如果不符合，则在“备注”栏中注明原因。
•对于未能符合标准的项目，记录相应的不合格品数量。
•在进行检查之前，请确保您已经熟悉了产品的质量审核要求，并准备好相应的工具和测试仪器。
5.
质量审核检查表是一种标准化的工具，可帮助工作人员记录和验证产品质量检查数据和结果，提高产品的质量水平。
使用本文档提供的模板，可以快速制作符合产品审核要求的质量审核检查表。
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No.描述
1是否制定员工培训计划，包括员工岗位安全培训和技能提升培训？
2对培训的项目是否有具体的培训内容并具备相关培训教材？
3是否按培训计划中的的内容进行落实？有无培训记录？
4是否有员工培训记录？
5对人员培训的效果是否进行了跟踪及考核？
6对未达成培训要求的人员是否进行了再培训？
7
员工转岗是否进行了转岗培训？培训是否经过考核？是否有培训记
录？
8员工上岗证上的岗位名称、等级是否与所从事的岗位相符合？
9询问员工是否了解RoHS知识？
10询问现场员工是否对SA8000知识了解？
11对现有的模具是否进行了档案管理（台帐/编号）？
12对新使用的模具是否具备首样检验合格报告？
13是否制定了模具保养和维修计划？
14是否按保养计划执行保养？
15
是否进行自制模具的日常保养及明确模具使用、维护和保养的责任
人？
16每月是否对模具备件进行盘点并列出本月已消耗模具备件清单？
17模具发外维修，维修完经试产首样合格及批量生产后，配件工厂工艺工程师是否组织相关部门人员进行验收，填写“模具验收确认单
” 、“模具维修履历表”？
18是否每天填写在“设备日常点检保养记录表”？
19询问员工，检查员工是由清楚设备点检的项目。
20对关键模具的使用寿命是否进行了跟踪统计？
21
封存模具是否进行了有效的管理(模具编号、型号、名称、封存日
期、保养负责人)？
22每台设备的现场是否具有设备操作规程？
审核检查表
表码：XWJ/EM（QM）/PD13-01
版本号
部门：钣金工厂 稽核员： 日期
23是否具备相关的设备点检记录？
24各种设备的安全措施有无定期检查？
25是否建立检具、工装及设备的台帐？
26是否制定了产品的工艺流程图和作业指导书？
27
现场的员工是否掌握工艺要求或作业指导书内容，并按其要求进行
操作？
28现场的员工作业是否具备实际的操作技能(作业的熟练性)？
29作业指导书的正确性(作业指导是否能正确指导员工作业)？
30作业指导书是否经相关部门人员会签？
31作业指导书是否处于受控状态？
32
文件发布前是否经授权人批准，是否规定了文件的发放范围，并有
发放记录？
33是否能够保证所有发放场所所使用的文件都是有效版本？
34现场是否有二个版本的作业指导书（是否有作废文件）？
35
在编制作业指导书时，是否是依据旧版本的作业指导书进行（防止
出现多个版本的作业指导书造成内容失真）？
36修改文件是否经规定的部门审批？
37对作废的作业指导书是否进行了回收登记管理，以便于后续追踪？
38图纸的发放是否有登记？
39现场使用的工艺图纸是否盖有红色章？
40现场使用的工艺图纸是否经过会签和批准？
41现场使用的工艺图纸是否存在涂改、划改的情况？
42
现场使用的图纸是否最新的有效版本？检查是否存在作废图纸仍在
使用的情况？
43检查在下发新版本图纸时，是否将旧版图纸进行回收？
44其他部门发放的图纸是否进行了归档管理？
45是否对部门的各项质量指标进行统计分析？
46是否清楚各工序的制程能力，有无相关记录？
47质量记录是否填写清晰、规范完整、易存易取、妥善保管？
48内胆密封框、左右角板的焊接为特殊工序。该特殊工序的控制采用打试片的破坏性撕裂方法（具体的控制方法见工艺作业卡），员工
是否按此要求操作。
49
是否每隔3小时拿4件产品给PQC做渗透检验。如渗透不合格是否采
取改善措施？
50
各工位的员工是否按要求进行自检和互检（检产品有无开裂、起皱
、不平整、压点、压痕、松弛、收缩和擦伤的等现象）？
51内胆/内门是否按规定进行报检（每车报检）？
52是否每车合格内胆都盖合格章。
53询问员工，是否知道在开工前，应做一些什么准备工作？
54开始生产时，是否进行首件检验？
55
员工是否知道只有经过PQC的首件检验合格后，员工才允许进行后
续工作？
56实际的操作流程是否与工艺流程图一致？
57
检查和询问是否存在未作首样检验或者首样检验不合格就进行批量
生产违反流程情况？
58询问班长、线长实际加工的流程，检查是否与工艺流程图一致？
59
检查现场是否将不合格品单独隔离放置？是否存在将不合格品与合
格品混放的情况？
60对不合格品是否进行了标识？是否进行了分类管理？
61
对首样是否进行标识并单独放置便于查找？首样装入成品筐后，是
否将首样上的油性笔字体进行清洁？
62
在进行产品冲压、拉伸、冲孔、切边等工序结束后，是否有质量状
态标识？
63
在成品放置和半成品贮放区域，是否有质量状态标识？是否存在标
识与实物不符的情况？
64是否设立了成品待检区和合格品区？是否有明显标识？
65是否设置了不合格品箱或不合格品区放置不合格品？
66现场的物料或产品是否都清楚标识和正确摆放？
67各操作台面、周转车是否按要求做好防护？
68是否存在将食品袋、手套、扳手等放置在物料箱内的情况？
69现场是否有废油布回收箱，确保产品不受二次污染？
70
是否有程序规定生产过程中有害物质或废弃物质的管理？（废油和
化学品等的管理）
71
操作人员对现场工作使用的作业指导书、设备操作规程和相关记录
表格的使用要求是否掌握？
72是否编制了检验作业指导书或其它检验文件？
73
对冲压工段，每天开工时是否依据生产计划及作业指导书逐个工位
进行首样检验，是否每次抽检3PCS，并在“冷加工巡检记录表”上
记录？
74对内胆咬边工位，每天开工时是否依据生产计划及作业指导书逐个工位进行首样检验，是否每次抽检4PCS，并在“首样检验记录表”
上记录？
75是否按每2小时一次的频率进行巡检，每次抽检3PCS产品？
76在巡检过程中，是否合格时在“质量跟踪卡”上盖蓝色工号章，不合格时盖红色工号章，并且当天生产完成后在“冷加工巡检记录表
”记录检验结果及当天生产状态？
77
PQC检验合格的成品是否直接在“车间成品状态标识卡”上盖合格
蓝色章及检验员对应的工号章
78符合停线条件时是否开出停线通知要求停线？
79生产过程中品质异常时是否按照品质异常处理流程执行？
80
员工是否按计划进行了ROHS指令培训和考核，是否有培训记录。抽
查3名新进员工的培训记录。
81
是否编制了计量仪器台帐对PQC质检员工使用的计量仪器进行归档
管理。
82
点检发现计量仪器、测试仪器有问题时，PQC员工是否及时将问题
反馈给测试中心仪器管理人员。
83
对于ROHS订单，如果在首样确认或巡检时，发现非ROHS物料或可疑
物料时，是如何处理?是否有记录？
84产品生产过程中是否有检验状态标识。
85
查看本周的冷加工间首检记录，并查看记录工艺要求，对超差尺寸
首样是否进行了处理，查看是否相关证据证实。
86
查看冷加工的过程巡检记录，看是否符合要求。对出现异常情况
时，是否进行了处理和记录。
违反条款严重度
检查表
版本号：A/1
日期：
记录