铸造品质如何控制

如何做好铸造质量

一.要有好的模具

1.模具预量(加放量)的合理控制

1.1生产的机器设备考虑(铸造机的精度要好)

1.2铸造方式考虑(重力、低压、压铸等)

1.3金属(铝合金)缩收考虑

1.4铸件的部位考虑(如浮渣面、一工程耳部)

1.5铸造后站作业考虑(切冒口夹变形,T6变形、加工定位、加工精度)

1.6脱模角度考虑(铝合金一般大于7°)

1.7模具设计的圆角考虑(消除内应力、主要为内尖角)

1.8经济性及结晶质量考虑(避免无谓增加余量)

1.9脱模时变形考虑

2.0黑皮的产生和防范

2.流路系统的设计

2.1流路系统的组成(a.滤槽b.浇道c.流道d.补水块ｅ.铸口f.浇口)

2.2流路系统设计考虑因素

2.2.1收缩之处的补水(补水块)

2.2.2模具中的气体疏导

2.2.3防范杂质进入模具

2.2.4入水口处的咬模考虑

2.2.5敲除流路的变形考虑

2.2.6流体进入模穴的平稳、迅速、均匀性考虑

2.2.7透气之考虑

2.3流路系统的设计原理

2.3.1蛇形原理

2.3.2凹凸原理(沉淀、浮渣)

2.3.3由大到小及上大下小原理

2.3.4瓶颈原理

2.4多处入水(分枝流路)利弊

2.4.1有利因素:a.模温均匀b.缩短浇注时间c.减少入水口咬模d.强度好

e.适于冷凝度h.改善水痕

2.4.2不利因素:a.熔料(铝料)增加b.入水口质量不良因素增加c.冷却增加

d.模具制作费用增加

2.5浇道、流道、铸口的比例分配(铸喉与反铸喉设计)

3.冒口设计

3.1冒口的种类:有敞开式的冒口(现厂内叫冒口)及封闭式冒口(盲冒口)或顶

冒口及侧冒口(厂内设计的小流道)

3.2冒口的作用:补水功能(它属于铸模内馈补给系统)

3.3影响冒口效能的因素:冒口的大小、形状、位置、铸件的重量、尺寸、形

状、材料种类及其收缩性、浇注速度、流路系统的设计、冒口相接面的

绝热性与温度

3.4冒口设计的重点

3.4.1在铸件截面的最大处即最后凝固的位置

3.4.2冒口的直径为铸件截面厚度的1.5倍以上

3.4.3冒口的高度与直径相等为佳

3.4.4冒口设计的经济性(避免过大造成铝料浪费及铸造时间延长)

3.4.5冒口的凝固终了时间必须晚于铸件

3.4.6冒口的保温性考虑(除保温材料)

4.模具冷却盒及冷激件和冷凝件的设计

4.1入水口处的冷却盒(边模、上模冷却盒)

4.2冷激件和冷凝件适用于砂模

4.3冷却盒之大小(因模具的大小而定，同模具的尺寸成正比)

5.模具冷凝梯度的设计

5.1模具的厚度应结合铸件所需之冷凝梯度

5.2模具厚较不易散热亦不利铸件凝固(此点仅为经验只作参考)

5.3铝合金轮圈铸件冷凝梯度介绍

6.铸件的设计控制

6.1铸件设计追求完美:功能、强度、美观、铸造性、加工性、经济性

6.2铸件设计必须考虑因素

6.2.1金属收缩的考虑

A.金属于冷凝时及凝固后由高温至常温皆有收缩

B.收缩产生的铸疵a.黑皮、凹陷b.热裂c.缩孔d.变形e.漏气f.影响强度

C.凝固规律:由底温到高温、由外到内、由薄到厚

D.造成缩孔的原因:a.模温过低或不均b.熔料温度太低c.冒口的设计不合

理d.冷却或保温(含涂模)不当e.铸件肉厚梯度不合理f.流路系统设计不

合理等

6.2.2脱模角度考虑

A.铝合金脱模角度大于7°为佳设计时适当考虑加大

B.脱模角度不足之危害:a.容易拉裂b.严重变形c.影响产能d.容易咬伤

C.脱模角度对经济性的影响(须适度考虑)

6.2.3铸件肉厚的控制(同第1点)

7.变形量具的制作与使用

7.1量具测量点确立(直径四点定位或造型吻合)

7.2变形量具制作的局限性

7.3变形量具与铸件差异之原因

7.3.1模具的制作精度(与图面符合性)

7.3.2模具于生产中之磨损造成之变异

7.3.3金属(铝合金)收缩

7.3.4现场使用变形量具的准确性判定

二.要好的铝水品质

1.铝水的成份控制

1.1成份与强度的关系(详见《轮圈强度知多少》教材)

1.2民兴进口A356-2铝锭及其成份之要求

1.3回收锭(A356)的质量控制

1.3.1成份的控制(主要为Fe份控制0.18%以下)

1.3.2除渣干净(除渣剂的用量及频度的控制)

1.3.3碎铝块分开熔炼成ADC-12(现供压铸使用)

1.4配料比的控制

1.4.1进口锭、回收锭、冒口、轮圈等成份各不相同

1.4.2通常进口料与回收料的比例有4:6、5:5、6:4(ARE客户要求)

1.5铝水调质处理(添加成份)

1.5.1铝合金中部分成份在熔炼之烧损即氧化(如Sr Mg)

1.5.2民兴目前添加成份:锶、镁、钛

1.5.3民兴调质的方法:在保温于规定时间添加相应重量的金属锭

1.5.4定时定量调质与依据熔铝重量定量调质之优缺点:前者操作方便但

成份之波动较大，而后者则成份稳定但不易操作

2.铝水的除渣

2.1氧化铝等非金属化合加的产生与防范(详见《轮圈强度知多少》教材)

2.2回收锭(A356)的除渣(在回收房做好打渣工作)

2.3熔解室的除渣:在加料之后熔解之前于铝料表面撒入一定量之除渣剂进

行除渣(熔解之后铝渣分离并积留炉底再作扒出)

2.3.1熔解室除渣的优点:a.适合干床式熔解炉b.提升铝水质量(试验证明

对除渣效果、铝合金的延伸率、抗拉强度及金相分析效果等都有一

定的提升)

2.3.2熔解室除渣的缺点:a.耙渣时操作人员难以忍受熔解室高温b.铝渣在

高温状态下易烧白及打耙时产生较大烟尘(环保问题)c.铝料的耗损

率相对会增加

2.4保温室的除渣:现民兴着重加强该处除渣

2.5除气室与取水室的除渣(具有双重性)

2.6除渣剂用量:通常为熔铝总重量的0.3~0.5%

2.7连续炉除渣的时机:a.保温室除渣间隔时间≦保温室容积铝水理论排空

时间b. 除气室除渣间隔时间≦除气室容积铝水理论排空时间c. 取水

室除渣间隔时间≦取水室容积铝水理论排空时间

2.8除渣剂的选用:能同时具备除渣,除气,复盖作用为佳

2.9连续除渣的设计:利用除气用氮气连续吹入精炼渣粉同时除气除渣(此点

为个人观点仅供参考)

3.铝水的除气

3.1铝水中氢气的产生与吸气的防范(详见《轮圈强度知多少》教材)

3.2民兴除气方式:采用石墨棒(RGB装置带转齿)连续吹入氮气除气

3.2.1氮气的压力及流量设定，已足以除去生产中所有铝水之气体即可，

否则会造成不必要的氮气浪费(目前民兴炉体设定氮气压力为3kg/

㎝2流量为20~30l/min)

3.2.2RGB转速设定

A.民兴RGB转速设定;99年为300rpm左右,2000年为450rpm左

右,2001年为380rpm左右

B.RGB转速(rpm)若较低则不足以使吹入铝水中氮气气泡细化，影响

除气效果，若达到除气效果相应用量需增加

C.RGB转速(rpm)若较高,虽然从理论上讲相对较易打散吹入铝水中

氮气气泡(细化)以达除气效果,但同时亦产生相对较多的问题点。

a. RGB故障率相对提高，处理异常时影响除气效果，导致产品不

良增加,同时RGB寿命缩短

b.液面旋动造成氧化铝增加同时氧化铝旋入铝液中形成夹渣(产品

渣孔)。

c.因氧化铝增多,积厚于除气室液面与除气棒(石墨棒)磨擦增加,缩

短除气棒使用寿命(液面处断)同时更换时影响除气效果，造成产

品质量不良

d.铝水伴随RGB旋转加速，其部分铝水在除气室滞留时间缩短，

此部分铝水除气相对欠佳，从而影响整体铝水除气效果。

e.极易造成RGB万象阀漏气

C. RGB转速(rmp)最佳值应依据实际经验及试验以求证，同时应考

虑实际生产状况(如炉体设备及铝水用量)以求使用最少氮气而

达除气效果。

3.3保温室与除气室及除气室与取水室洞口的设计对除气的影响(设计需结

合RGB旋转方向考虑洞口的位置、大小及形状)

3.4针孔的发生原因与对策

4.铝水温度的控制

4.1铝水温度对质量的影响

a.铝水温度过高较易吸气(理论最高不超过760℃,民兴保温室控制740℃

以下)及产生氧化铝和损伤模具

b.铝水温度过低会影响浇注(民兴取水室温度控制690℃~720℃)

4.2如何保持铝水在标准恒温状况应有利于浇注

4.3如何降低保温室与取水室的温差及取水室与注入模具时铝水的温差应

为铸造所努力的方向。

5.熔炉的建造

5.1炉体的铝水容积考虑(考虑铝水在炉体滞留时间)

5.2炉体熔解室、保温室、取水室之梯度

5.3炉体设计之铝水温差考虑(温差尽可能小)

5.4铝水温度的温控装置的考虑

5.5常见铸造炉有连续炉与传统炉，干床式与浸泡式

5.5.1连续炉的优点:

a.铝水供应能力强

b.操作方便

c.较易获得稳定的铝水质量

5.5.2干式床炉的优缺点:

a.较易获得优质铝水品质

b.安全性好

c.温控较好

d.铝水的烧损率稍高

e.一些成份较易烧损(氧化)如Sr, Mg

三.新模的试作

1.模具的特殊性决定(每套模皆须试作)

2.铸造试作时模具问题点应应全予提出处理

3.试作时力求找出最佳之生产条件

4.试作中的最大利益化考虑(单机产能,质量)

5.试作时应考虑生产中的所有条件(含风、水、保温、环境、铝水温度、机台、

操作者等)并力求全予记录,以便后续生产条件的标准化制定

6.试作时铸技全参与的重要性

四.备模的功能和职则

1.依生管的安排(备模单和指令)备模和装模

2.保证模具的及时上线

3.确保上线模具的质量

3.1模具的外观质量(含刻字深度和入子深度)

3.2上线模具是正确的(规格,配件,刻字,方位,变形量具等)

3.3影响铸造性的问题点处理,如脱模角度,合模,模具咬伤,模具裂痕等

4.下线模具的整理

4.1外观问题点的处理

4.2模具铸造性问题处理

4.3模具的防护,标示与上架

4.4模具重大问题的呈报处理

5.模具研磨注意要点:平整,光滑,不能改变原有造型

6.新模的品质确认与签收

7.备模功能的提升;a模具全尺寸检查,b懂得铸造性需求

五.生产中的质量控制

1.要有好的规范,瓣法,作业指导书(正确性,最佳性,可行性考虑)

2.依规范,办法,作业指导书作业

3.QC工程表的详细讲解

铸造质量控制

铸造质量控制摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。关键词：铸造质量控制过程控制质量一、铸造质量铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。

铸造品质如何控制

如何做好铸造质量一.要有好的模具 1.模具预量(加放量)的合理控制 1.1生产的机器设备考虑(铸造机的精度要好) 1.2铸造方式考虑(重力、低压、压铸等) 1.3金属(铝合金)缩收考虑 1.4铸件的部位考虑(如浮渣面、一工程耳部) 1.5铸造后站作业考虑(切冒口夹变形,T6变形、加工定位、加工精度) 1.6脱模角度考虑(铝合金一般大于7°) 1.7模具设计的圆角考虑(消除内应力、主要为内尖角) 1.8经济性及结晶质量考虑(避免无谓增加余量) 1.9脱模时变形考虑 2.0黑皮的产生和防范 2.流路系统的设计 2.1流路系统的组成(a.滤槽b.浇道c.流道d.补水块ｅ.铸口f.浇口) 2.2流路系统设计考虑因素 2.2.1收缩之处的补水(补水块) 2.2.2模具中的气体疏导 2.2.3防范杂质进入模具 2.2.4入水口处的咬模考虑 2.2.5敲除流路的变形考虑 2.2.6流体进入模穴的平稳、迅速、均匀性考虑 2.2.7透气之考虑 2.3流路系统的设计原理 2.3.1蛇形原理 2.3.2凹凸原理(沉淀、浮渣) 2.3.3由大到小及上大下小原理 2.3.4瓶颈原理 2.4多处入水(分枝流路)利弊 2.4.1有利因素:a.模温均匀b.缩短浇注时间c.减少入水口咬模d.强度好 e.适于冷凝度h.改善水痕 2.4.2不利因素:a.熔料(铝料)增加b.入水口质量不良因素增加c.冷却增加 d.模具制作费用增加 2.5浇道、流道、铸口的比例分配(铸喉与反铸喉设计) 3.冒口设计

3.1冒口的种类:有敞开式的冒口(现厂内叫冒口)及封闭式冒口(盲冒口)或顶冒口及侧冒口(厂内设计的小流道) 3.2冒口的作用:补水功能(它属于铸模内馈补给系统) 3.3影响冒口效能的因素:冒口的大小、形状、位置、铸件的重量、尺寸、形状、材料种类及其收缩性、浇注速度、流路系统的设计、冒口相接面的绝热性与温度 3.4冒口设计的重点 3.4.1在铸件截面的最大处即最后凝固的位置 3.4.2冒口的直径为铸件截面厚度的1.5倍以上 3.4.3冒口的高度与直径相等为佳 3.4.4冒口设计的经济性(避免过大造成铝料浪费及铸造时间延长) 3.4.5冒口的凝固终了时间必须晚于铸件 3.4.6冒口的保温性考虑(除保温材料) 4.模具冷却盒及冷激件和冷凝件的设计 4.1入水口处的冷却盒(边模、上模冷却盒) 4.2冷激件和冷凝件适用于砂模 4.3冷却盒之大小(因模具的大小而定，同模具的尺寸成正比) 5.模具冷凝梯度的设计 5.1模具的厚度应结合铸件所需之冷凝梯度 5.2模具厚较不易散热亦不利铸件凝固(此点仅为经验只作参考) 5.3铝合金轮圈铸件冷凝梯度介绍 6.铸件的设计控制 6.1铸件设计追求完美:功能、强度、美观、铸造性、加工性、经济性 6.2铸件设计必须考虑因素 6.2.1金属收缩的考虑 A.金属于冷凝时及凝固后由高温至常温皆有收缩 B.收缩产生的铸疵a.黑皮、凹陷b.热裂c.缩孔d.变形e.漏气f.影响强度 C.凝固规律:由底温到高温、由外到内、由薄到厚 D.造成缩孔的原因:a.模温过低或不均b.熔料温度太低c.冒口的设计不合理d.冷却或保温(含涂模)不当e.铸件肉厚梯度不合理f.流路系统设计不合理等 6.2.2脱模角度考虑 A.铝合金脱模角度大于7°为佳设计时适当考虑加大 B.脱模角度不足之危害:a.容易拉裂b.严重变形c.影响产能d.容易咬伤 C.脱模角度对经济性的影响(须适度考虑) 6.2.3铸件肉厚的控制(同第1点) 7.变形量具的制作与使用 7.1量具测量点确立(直径四点定位或造型吻合)

铸造生产过程控制程序

铸造生产过程控制程序 1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。

4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。

铸造质量控制

一、铸件质量控制铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制的基本方法。这种方法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性

质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程质控站（%&）及整个控制程序。图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的

铸造用的硅砂及质量控制

铸造用的硅砂及进厂质量控制林州市合鑫铸业公司李海军铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提高铸件的质量很有必要。对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。

一-、锻造过程质量控制

一、锻造过程质量控制 1,锻造 ◆什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造. ◆锻造的分类： □自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件. 模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法. □自由锻造的方法镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序. 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗. 镦粗的过程控制: 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3,且镦粗前坯料端面应平整,并与轴心线垂直. 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。芯棒拔长：它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件. 芯棒拔长的过程控制: 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段即圆→六角→圆,芯棒拔长应尽可能在V

型下砧或110°下槽中进行. 2.翻转角度要准确,打击量在均匀,发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时把芯棒抽出,用矫正镦粗法矫正毛坯. 3.芯棒加工应有1/100～2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的锻造工序. 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~ 2.5，b/h＜2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2.每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/△h/2＞1~1.5生产中一般采用L=(0.6~0.8) h (h为坯料高度)。如图 3. 为保证得到平滑的表面质量，每次送进量应小于（0.75~0.8）B(B为砧宽)要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。 4.方形坯料的对角线倒棱形锤击时,应打击得轻一些可加大送进量（和砧宽相等）减小压下量。避免中心部位产生裂纹。 5.防止端部产生内凹和夹层，拔长坯料端部时，坯料端部应留出足够的长度或锻成圆鼓形。如图园形断面方形断面当B/H >1.5时，

铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施

铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施发表时间：2019-11-14T10:42:50.050Z 来源：《科学与技术》2019年第12期作者：任宏宇 [导读] 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种质量缺陷。【摘要】：铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种质量缺陷。如气孔、砂眼、渣孔、残渣、缩孔、缩松、裂纹、硬度不均匀、球铁件球化不良等。本文主要分析了常见铸造缺陷产生原因并提出质量控制措施。【关键词】：铸造工艺；常见缺陷；质量控制引言随着科技高速发展，对铸件的质量要求越来越高，铸件的检验方法也不同。同时从满足生产和客户的要求出发，铸件质量应包括：外观质量、内在质量、使用质量。而铸件外观质量显得尤为重要。其中以铸造缺陷当用时发现避免，因为铸造缺陷，是导致铸件性能低下，使用寿命短，失效和报废的重要原因。 1、铸造工艺问题的特点 1.1系统性铸造工艺问题本质上是矛盾的存在。根本原因是问题出现的直接矛盾，该原因的作用又是几个次级原因共同作用的成果，而次级原因是问题出现的间接矛盾，每个次级原因也会受到一个或多个因素的影响。根本原因与次级原因之间或直接矛盾与间接矛盾之间，以及次级原因或直接矛盾与影响因素之间，均以因果关系相连，构成一个呈树枝状的有机全体即体系。 1.2多要素性很多参考文献对各种铸造缺点及其构成机理进行了研讨，并对各种缺点的影响因素和避免办法予以分类和概括。研讨成果阐明铸造缺陷都由一个根本原因所导致，还受到一些有关因素的影响；这些因素自身又构成次级原因，相同也受到一些其它因素的影响。改动某些因素则可改动次级原因和根本原因的状况，进而影响、操控铸造缺陷的发生。这些因素和影响的相应因素一起，其相互间还存在必定作用，其作用强度关于不一样铸件还不完全相同。因而，这些要素间将存在必定的矛盾，处理铸造技术疑问则有必要消除矛盾或削弱其不良作用。 1.3开放性铸造缺点尽管呈现于铸件内，但其构成却与周围的环境条件有关。铸造技术中存在多个矛盾，有的是铸件内的矛盾，而有的则是铸件与环境之间的矛盾。铸件自身和环境构成两个小体系，其不只是内部存在作用，并且其间也存在相互作用，其作用形式为能量交换，使铸造技术问题表现出必定的开放性。因而，处理铸造技术问题不只要着眼于铸件自身，还需思考其周围环境条件的影响。综上所述，铸造技术问题是存在矛盾的复杂技术问题。处理此问题并改善铸造技术则须以减少铸造缺陷为目标，从全体观念入手，使用体系思维及办法，精确知道问题的成因并分析矛盾，然后进行铸造技术进一步优化，方能消除或减少铸造缺陷对铸件的影响，提高铸件质量和成品率。 2、铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施 2.1气孔 2.1.1特征描述在铸件内部和铸件表面上经常看到一些大小不等的光滑孔洞，这些就是气孔，不同的气孔，由于其成因和来源的不同，因此导致了表现形式有各种各样。如常见的侵入性气孔、析出性气孔以及皮下气孔等。 2.1.2出现气孔的原因分析出现气孔的原因有很多，例如炉料不干或含氧化物、杂质多；浇注工具或炉前添加剂未烘干；型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；浇注温度过低或浇注速度太快等。 2.1.3质量控制措施针对侵入性气孔尽快控制型砂或芯砂中发气物质的含量，减少发气量，而且要降低湿型砂的含水量，造型与修模时不能过多的和水，保证砂芯的干燥；析出性气孔多而分散，一般情况下，对于同批浇注的铸件其表面常常会发现有析出性气孔。铸造炉料要保证洁净干燥，对于含气量较多的炉料严禁使用，同时保证添加剂的干燥；对皮下气孔的预防控制，包括适当提高浇注温度，减少各种添加剂的加入剂量，尽量减少浇注时间；孕育剂的加入量最好控制在（质量分数）0.4%～0.6%，孕育剂含Al量不宜超过1.5%；防止铁液氧化，适当补加接力焦，严格控制进风量；在保证球化的前提下，尽量减少球化剂的加入量；浇注时在铁液表面覆盖冰晶石粉，防止铁液氧化。 2.2砂眼、渣孔 2.2.1特征描述材料的缺陷处内部或表面往往会充塞着型（芯）砂的小孔，这就是我们所谓的砂眼。如果是缺陷形状呈现出不规则性，且缺陷内部填充着夹杂物，这就称为渣孔。 2.2.2出现砂眼、渣孔的原因分析型砂的强度过低、或者是砂型和型芯不够结实、合箱时砂型出现了局部破坏、浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；合型时型腔或浇口内散砂未清理干净 2.2.3砂眼、渣孔的质量控制措施砂眼的防止措施：第一、尽量提高型砂的强度以及砂型的结实度，紧实度，减少砂芯的毛刺，从而防止出现冲砂的现象。第二、合型前将型腔和砂芯表面的浮砂清理干净，并抓紧时间浇注。第三、设计科学有效的浇注程序，严格避免铁液对型壁过大的冲刷力。渣孔的质量控制措施：第一、防止铁液氧化，严格控制球化剂，孕育剂的加入量，球铁采用随流孕育一定要慎重。第二、设计科学有效的浇注程序，在浇注过程中安置滤网片，尽量提高滤网片的档渣能力，浇注过程中不能间断。第三、对二次渣要严格控制铁液的残余含镁量。降低原铁液含硫量，并提高处理温度与浇注温度，适当提高球化剂的稀土含量，降低材料中镁的含量。

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划 1.目的：对进厂铸件进行检验并对其实施有效控制。 2.适用范围：公司涉及的所有铸件供货厂家。 3.职责： 3.1质量管理部： 3.1.1 负责计划的编制、下发并按时间节点组织实施、并出具相应的报告；负责对整改后的质量改进情况进行验证并整理成验证报告发相关责任单位； 3.1.2负责根据实施计划进行产品抽样，出具试验报告并对存在的问题要求相关责任单位进行整改； 3.1.3负责对责任单位进行考核。 3.2 各供货厂家及生产单位： 3.2.1 负责配合质量管理部开展工作； 3.2.2负责对质量管理部提出的问题进行原因分析、制定措施，形成《质量整改措施表》，并按时间节点进行整改，避免质量问题的重复发生。 4. 质量控制过程方面： 4.1质量要求 4.1.1表面质量：检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。检验要求一般规定如下： A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整。 B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。 C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。 D.铸件加工表面，不允许有裂纹、毛刺、划伤等缺陷存在。 E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。 F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。 4.1.2尺寸方面：为保证铸件满足使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精度等级的公差要求。 B.铸件进厂尺寸检验按GB/T2828.1-2003中的检验水平Ⅱ执行，接收准则为（0，1）。 C.铸件进厂，按铸件图纸要求，抽检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，则不进行理化检验，按不合格品控制程序执行。 4.1.3表面清理质量： A.铸件外表面上，一般不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表美观的缺陷。 B.铸铁件内腔应无残留砂芯块，芯骨和飞翅、毛刺等肉类缺陷。

2。铸造简介及大铸件质量控制

铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。一般工程用铸造碳钢工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢低合金高强度铸钢抗磨铸钢铸钢不锈、耐蚀铸钢耐热铸钢低温用铸钢铸造工具钢其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼

3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在黑色金属的铸造中，应用更为广泛。铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件非铁合金铸件压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析（比重偏析）熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状很复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长，成本高，尺寸不能太大。

铸造过程的质量控制3

铸造过程的质量控制铸造是我们通过熔炼金属，制造铸型，并将熔炼金属液浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。我们制造成型的金属零件毛坯铸件，在许多领域已成为重要构件，并占有一定的比例。在汽车制动配件、减速机箱体、阀门配件、管道修配件、电梯配件是我们的主导产品。铸造过程质量是从原材料进厂到合格铸件出厂的铸造全过程质量，它包括铸造过程中每一个生产环节的质量，如原材料的质量、铸造工艺装备的质量、型砂芯砂的配制质量、造型制芯与合箱的质量、熔炼与浇注的质量、落砂清理与后期处理的质量等。铸造原材料质量是保证铸件质量的先决条件，通过原材料进厂检验，获得合格的原材料和外购件。铸造用造型原材料：新砂应符合GB/T9442标准要求；膨润土应符合JB/T9227标准要求；煤粉应符合JB/T9222标准要求。铸造用熔炼原材料：铸造用生铁应符合GB/T718；球墨铸铁用生铁应符合GB/T1412标准要求；废钢铁应符合GB4223标准要求。几十年的经验告诉我们，这对保证铸件材质质量特别重要。每批原材料必须经化验确认合格后，方可交付车间使用，不经检验的原材料不准卸车。化验不合格的原材料不准使用，并隔离存放予以退货处理。铸造工艺装备的质量优劣，直接影响到铸件毛坯的质量，是生产合格毛坯铸件的关键。依据模样图、制模工艺规程、模样技术要求和标准，对模具、芯盒和砂箱的材料、尺寸、结构及技术要求进行控制验收，有效地保证铸件的毛坯形状公差。型砂的配制质量，其性能是否符合要求，也直接影响铸件质量。为了获得优质铸件，对型砂性能予以控制：①具有良好的成形性，包括良好的流动性、可塑性韧性和不粘模性；②足够的强度，包括常温湿强度、硬度和高温强度；③一定的透气性、较小的吸湿性，较低的发气量；④较高的耐火度，较好的热化学稳定性，较小的膨胀率与收缩率；⑤较好的退让性、溃散性和耐用性。我们通过每小时对型砂含水量、湿透气性、湿压强度、紧实率检测一次，有效控制了型砂的性能。芯砂的质量要求同型砂的质量要求基本相同，通常，根据芯砂类型不同，其检验项目与检验方法亦不同。树脂自硬砂通过对其可使用时间、流动性和强度的检测，保证了树脂自硬砂的性能；通过对树脂砂型涂料物理性能、工艺性能、工作性能和流变特性的质量控制，降低了树脂沙铸件表面粗糙度值、防止或减少铸件粘砂缺陷、提高了铸件落砂和清整效率。造型前应对模具等工艺装备的精度进行检查，不符合要求的模具和砂箱，不准使用。造型操作人员严格按造型工艺规程操作，定时对砂型硬度、尺寸和形状进行检查，不符合要求的砂型，要予以损坏不准下芯合箱。制芯前应对芯盒等工艺装备的精度进行检查，不符合要求的芯盒不准使用。严格按照制芯工艺规程、烘干或硬化规范操作，对砂芯强度、刚度、排气、尺寸和形状进行检查，不符合要求的芯子不准使用。下芯子时，要检查砂芯间及砂芯与砂型的相对位置和配合间隙、芯头紧固、砂箱定位以及出气孔和排气道等。依据作业指导书和工艺规程，通过目视、手感对合箱质量进行检查，并对零件号、金属液牌号进行标识。熔炼前的正确备料与配料，不仅可以减少废品，保证铸件质量，还可以降低炉料的消耗。开炉前操作人员依据原材料标准、理化检验报告单，对炉料目视检

铸造生产质量管理办法

铸造生产质量管理办法考核分大钢，班组去讨论细化，有依据可行，考核权重要根据岗位职责来分配，成本控制，品质，环境，安全，文件，管理制度的执行。一、生产管理考核办法车间管理：主管材质组和严控出厂产品质量技术检验：主管成型组和检验报表工序薪酬岗位职责；超出和不足生产计划部分，均按废品考核质量奖和工资。材质组3~4人380元/吨理化，按技术要求配料，修炉熔炼，修浇注工具，产品浇注，产品切割，熔炼备料，金属炉料按化学成分分类摆放，热处理，行车，本组用品搬运及卸货；提供所需材料采购计划，浇口杯打制和安放。成型组5~7人420元/吨包含复合铸造等工艺的成型方法，白模，涂料，烘烤，筛砂，组模装箱，震实铸型，负压控制，协助浇注，开箱拨货，清砂，抛丸，打磨，产品检验和入库，产品出厂装车，退货品卸货及本组用品搬运；包括取用涂料及取水和烘烤锅炉操作，提供所需材料采购计划。岗位分工及人员配置，由总工程师安排，组内分配工资总额为原则，组内每人一天上班按厂规厂纪，服从管理，完成安排的任务分别计分，5，6，7，8，9，10，11，组长12分，组长可对组员加减一分，但组内平均分不能超过10分，按分值元作为计时工资，如组长每小时计工资为12元，根据遵守厂规厂纪，服从管理，工作态度和技能水平确定计分差异，月底累积计分分配机加装配车间装配出厂和客户验收合格吨位铸件的组内工资，作为个人当月计件工资；计件和计时考核结果，以工资高的方式放发；考核措施由班组去讨论制定细化，经总工程师报总经理批准执行。二、质量管理考核办法为了技术质量规定，报废产品无计件工资，参照合格率为90%，合理使用材料和能源及现场规范整洁的前提下，每提高1%的合格率，吨质量管理奖金为80元（即：减少不合格品每公斤奖励为8元计算）；出厂后才发现的不合格产品，则每公斤扣除质量管理奖80元；公司每月中旬评审上月奖励总资金和考核，于次月28日考核修正发放，对不合格品率超过10%追查主要原因和责任。即对保证产品合格的情况下，低于定额成本部分70%，作为质量管理奖励。对个人工作质量计分考核如下：（总奖金/总奖分）×个人成效质量奖分=个人奖金工作态度和工作成效考核依据月考核个人量度态度服从管理，尊重领导，团结同事，文明用语，无迟到早退，安全生产无事故。每缺前述一项，当天该项奖金扣除。参加生产当天20元内奖励，休息期间无此奖励。现场规范，按期完成任务，遵守工艺规程，不弄虚作假；无迟到早退，服从安排，月病事假及节假日休息等不超过四天全勤上班。 200元内奖励，缺勤和休息时间，不计算工资。成效扣工序该组质量奖分＝（不合格品责任损失费用及浪费材料费用／10%报废产品损失费用）×800分。材质组380分内；成型组420分内。计算材料浪费情况以生产安排数与浇注产品数等定额计算，以浇注产品数和用户接收合格品计算不合格率，工序内部参照以每天上班考核计分来分配工序质量管理月奖分。车间追查责任工件的工序责任，责任工件由工序追究到个人，并且在当月工序组员按质量管理奖的平均比例承担连带责任扣除奖金。两月内追查入库责任不合格品，不合格品均按废品考核工资和质量管理奖。组长考勤和协助考核，总工程师审查修正报总经理批准。根据生产需要安排白班，中班和晚班；凡因人为操作不当造成人为事故的，责任完全由当事人全部自行负责承担，与公司无关。没到发放质量管理奖日期辞工或开除离厂者，公司对不服管理，罢工言行，拉帮结伙，不利团结和有违厂规厂纪及法规行为者，取消其质量管理奖金和绩效考核奖金，并按公司相关职工管理规定从严处理，给予罚款和警告或开除处罚，够法律责任的追究其法律责任。湖南省祁阳县观音滩镇湘南铸造老板牛羊村，有预谋的坑爹，在解决问题后不给工钱，我就成了他妈的野男人。

铸件质量提升方案

关于进一步提升铸件产品质量的实施方案为进一步提升公司铸件产品的质量水平，为公司确定的“产品质量与国际知名企业接轨”的目标提供优质的毛坯产品保障，根据高层领导对铸件产品质量的具体要求，针对供应商当前生产工艺和产品质量实际，制订本提升方案。一、指导思想以全力保障“与国际知名企业接轨”的质量要求为目标，以高层领导的相关要求为指导，从强化质量意识、改进技术工艺、加大成本投入、规范流程管理入手，将产品质量控制点前移，切实把好每道工序质量关，全面提升铸件产品的质量水平。为公司“树立企业形象，打造一流品牌，拓展业务市场”提供全力支持与保障。二、组织领导为切实加强对铸件产品质量提升工作的组织、落实与领导，公司成立“铸件产品质量提升工作领导小组”。总经理任组长，质量技术总监、生产总监任副组长，*********为成员。下设领导小组办公室，生产部长兼任办公室主任，负责相关工作的组织、衔接、协调与落实。三、具体实施（一）宣传发动阶段（*年*月*日至*月*日）该阶段目标：改变以往对产品质量只求过得去，不求高标准和安于现状的错误思想观念，进一步强化质量意识，激发进取精神。 1、召开中层以上管理人员专题会议，传达贯彻有关精神，提高认识，统一思想，研究部署具体方案。 2、召开全体员工大会，传达高层领导关于“产品质量要与国际知名企业接轨”的相关要求；学习公司《关于进一步提升铸件产品质量的实施方案》，明确工作目标和具体要求。 3、班前会反复强调、灌输质量意识和理念。 4、悬挂横幅、标语，营造浓厚氛围。（二）持续改进阶段（*年*月*日至*年*月*日）该阶段目标：改变以往着力于后工序处理质量缺陷以及重成本、轻质量的做法，将质量控制点前移，加强对造型、浇铸等前工序的质量控制，适当增加成本投入，促使铸件产品质量提升达到预期目标。质量提升分两步走：第一步（*年*月*日至*年*月*日）：进一步加强和规范模具制作、日常保管、维护、维修以及现场使用的管理；对造型工艺加以改进，增加浇道管、型腔涂料、铬铁矿砂用量等生产成本投入；对氧割、碳弧气刨、打磨等后工序进行优

2。铸造简介及大铸件质量控制

2。铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一样为2.5%~4%。除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是阻碍铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调剂铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。一样工程用铸造碳钢工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢低合金高强度铸钢抗磨铸钢铸钢不锈、耐蚀铸钢耐热铸钢低温用铸钢铸造工具钢其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金一般黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜专门黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼

3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，专门是在黑色金属的铸造中，应用更为广泛。铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件非铁合金铸件压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析（比重偏析）熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状专门复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长，成本高，尺寸不能太大。

铸造全过程质量管理实战要点

2009 中国铸造活动周论文集 - 1 - 铸造全过程质量管理实战要点童思艺（广西玉柴机器股份有限公司，广西玉林）摘要：通过对铸造全过程质量管理的特点分析，结合实例，阐述从接订单到生产技术准备、生产、售后全过程质量管理的要点。达到使质量稳定受控，满足顾客要求的目的。关键词：铸造；质量管理；要点提高铸件的质量，由铸造大国成为铸造强国是我们共同的理想和使命。为此，提高我们的技术水平十分必要，但我们统计发现，不少造成损失大的质量事故的原因，从技术的层面看原因并不复杂，技术并不高深，也不需要花很多钱，是质量管理的体系有漏洞所造成，也就是说有的影响产品质量的因素我们没有识别出来，并进行有效控制。下面从整个铸造过程分析，结合实例，分析各环节质量管理要点。 1 铸造过程铸造过程是特殊过程。特殊过程也就是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。在实际生产中，我们看不到铸件及其铸造缺陷实际的形成过程，因而不能在缺陷形成时发现它，只能控制缺陷产生的条件，即对影响质量的因素进行识别与控制。 2 影响铸造质量的因素影响铸造质量的因素众多，我们对这些因素的识别不可能一蹴而就，而是不断识别，逐步完善。铸造过程的质量管理任务就是识别及控制影响铸件质量的因素，其效果与对影响铸件质量因素识别的广度和深度，以及控制措施的落实程度直接相关。这方面不同的企业或同一企业不同的阶段差别很大，也使铸造过程的质量管理成效以及铸件的质量存在很大的差别。有的企业领导对铸造车间又爱又恨，爱的是没有铸造车间，新品试制不方便，受制于人；恨的是铸件合格率很低，效益差，被称为“烧钱”的车间。因此，如何改善铸造过程的质量管理，对增加企业的效益，实现铸造强国的理想有着重要的作用。影响铸造质量的众多因素中，有部分的因素对铸造质量的影响是互为条件的，如果用概率论的概念来表述，这些因素对铸造质量的影响概率为条件概率。因此，在质量分析中就切忌用极端的思维方式，否则就无法制订出质量改进的计划。如造成气孔缺陷的可能因素有铁水的化学成分、铁水的浇注温度、型砂的水分、坭芯和铸型的排气是否通畅等等。有的员工为了推卸责任，提出单独做极端条件下的试验，如故意调低C、Si或浇注温度、提高型砂的水分、堵塞坭芯和铸型的排气等等。这些极端条件下做

铸造过程质量的控制

铸造过程质量的控制灰铸铁是一种具有良好的消震性、耐磨性、机械性能和铸造性能、且成本低的孕育铸铁，在铸造中得到广泛的应用。要获得合格的铸造坯件，须经过碾砂-造型-熔炼-浇注-清理-检验等环节，要保证铸件质量就必须控制铸造过程中各个环节。一、碾砂过程控制型砂性能将直接影响铸件的质量，因此，型砂应具有良好的透气性、湿强度、流动性、可塑性和退让性等。湿型砂应采用粒度在55／1O0、75／150、100／200的多角形或圆形的天然石砂，这样可以获得较好的表面强度和抗夹砂性。在粘土含量相同时，膨润土比普通粘土的热湿拉强度高。在湿型粘土砂中加入适量的煤粉、木屑等，可提高抗夹砂能力，并可防止夹砂、粘砂而得到表面光洁的铸件。型砂的水分定为6％左右，以使其具有较好的综合性能。严格按照加料顺序：旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6～7min，混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透气性、流动性等。二、熔炼过程的控制生产灰铸铁件时，必须严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以抑

制其过度石墨化。一般来说，原铁水的含碳量在 2.8～3.0％之间，由于孕育铸铁含碳较低，多以炉料中加人足够数量的废钢。硅的含量在0.9～1.5％之间，以便加大孕育剂的加人量，以提高铸件机械性能。含硫、锰量分别在0.08～0.12％和0.9～1.2％范围时，若含锰量过高，铸铁中则出现渗碳体。含磷量小于0.12％，若其含量高，会影响铸件强度。三、造型过程的控制造型过程控制是生成铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。主要注意以下几方面： 1)模样：模样是铸造生产主要的工艺装备，也是铸造生产的第一道工序，在保证几何尺寸的同时。也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中首先要考虑的是其工艺结构和性能。一方面提高生产率，另一方面要保证质量。在使用过程中要检验模样的完整性，保证无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用。起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。 2)合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，历求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以得到组织均匀的铸件。 3)合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。 4)下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的

压铸基本工艺知识及品质控制(第三课)

第二课圧铸基本工艺知识及品质控制第一节压铸及批锋基本知识第二节压铸及批锋质量控制

第一节压铸工艺知识压铸生产概念：就是将溶融合金液（4400C-4500C 高温）在高压、高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产。压铸制造出来的工件称为压铸件，压铸件主要特点尺寸公差极小（精密公差+0.08mm，一般公差+0.25mm），精密度高，表面不需要经车削加工而只是经过整缘处理（如去批锋、抛光等）即可用于后工序如静电喷涂或装配生产。锌合金的性能成份对锌材料性能影响： 3#锌合金锭适用铸造结构复杂铸件，其主要成份有：铝3.9% ～4.3% 镁0.04%～0.06% 铜0.03% 铁<0.05% 铅<0.003% 钨<0.003% 锡<0.001% 铊<0.001% 铟<0.005% 其它全部为锌铝加入锌合金的多种元素中，只有铝能改善铸件强度和降低熔铁度，使锌合金在恰当的熔炼情况下多次压铸重新加工，铝含量为3.5% 时，铸件冲击强度达到最大值，铝含量5%时，冲击强度值最小，铝～锌合金流度的变化与冲击强度刚好相反，含铝量占5%时达最大值，含铝度约3%时达最小值，为使合金强度和流度理想状态的含铝量应在 3.9%- 4.3%之间，超过4.3%的含铝量，铸件较脆，含铝量低于所规定的范围就会增加铸薄铸件困难，铸件冷却过程可能出现裂痕。

镁加入锌合金中，能够改善锌中存在杂质而引起组织晶粒腐蚀作用，是唯一有意加入合金中的元素。铜加入锌合金中，有防止杂质产生的晶粒腐蚀作用并能使合金抗拉强度和硬度增加。其它成份加入锌合金中，使材料性能变坏，要尽量降低其含量（如铁、锡、铅等）。锌合金的主要性能特点如下： ※ 熔点较低。 ※ 压铸成型效果好。 ※ 铸件表面可镀金属，可以进行喷涂装饰。 ※ 缺点：铸件易老化，抗腐蚀能力差。三、锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响：在锌合金压铸生产中，适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本，但水口料掺入也会引致某些质量问题： ※ 水口料中含有杂质，使材料机械性能变差，使铸件不能满足使用要求。 ※ 水口料中的化学成份已发生变化，铝、镁成份的减少会使材料理化性能变坏，从而会使铸件花纹和汽泡等问题增多。四、常见铸件缺陷及其改善方法： 1、变形（表面无伤痕的如热变形，表面有伤痕的为冷变形）原因分析及改善方法 ※ 模具设计不良。如出模斜度不当，顶针分布不合理，冷却水设