铸造品质如何控制
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业，如汽车创造、航空航天、机械创造等。
铸造质量控制是确保铸件质量符合要求的关键环节，对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，包括质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制流程1.原材料检验在铸造过程中，原材料的质量直接影响到铸件的质量。
因此，首先需要对原材料进行检验，包括铸造合金、砂型材料等。
原材料检验应包括化学成份分析、物理性能测试等项目，确保原材料符合相关标准要求。
2.砂型制备砂型是铸造中常用的模具，对于铸件的成形和表面质量有重要影响。
在砂型制备过程中，应按照像关标准要求进行操作，包括砂型材料的配比、砂型的振实度控制等。
同时，还需要对砂型进行质量检验，如砂型硬度测试、砂型表面平整度检测等。
3.浇注操作浇注是将熔融金属倒入砂型中的过程，对于铸件的质量控制至关重要。
在浇注操作中，应注意以下几点：(1) 熔融金属的温度控制：确保熔融金属的温度符合要求，避免过热或者过冷导致铸件缺陷。
(2) 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液流速过快或者过慢。
(3) 浇注方式控制：选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
(4) 铸型温度控制：控制砂型的温度，避免砂型过热或者过冷影响铸件质量。
4.铸件冷却铸件冷却是铸造过程中的一个重要环节，直接影响到铸件的组织结构和性能。
在铸件冷却过程中，应注意以下几点：(1) 冷却时间控制：根据铸件的尺寸和材料特性，合理控制冷却时间，避免过快或者过慢导致铸件缺陷。
(2) 冷却方式控制：选择合适的冷却方式，如自然冷却、水冷等。
(3) 冷却介质控制：选择合适的冷却介质，确保冷却效果良好。
5.铸件后处理铸件后处理是指对铸件进行去毛刺、修磨等工艺操作，以提高铸件的表面质量和尺寸精度。
在铸件后处理过程中，应注意以下几点：(1) 去毛刺控制：确保去毛刺操作完整，避免残留毛刺影响铸件质量。
铸造生产全过程的质量管理与实践
铸造生产全过程的质量管理与实践笔者所在工厂是江铃汽车股份下属的一个专业铸造厂，主要生产高强度薄壁的汽车零部件，如发动机缸体缸盖、主轴承盖、叉臂、差速器壳、主减速器壳、转向节、轮毂、排气歧管等。
自建厂以来，一直贯彻国际质量管理体系标准，目前实施的是最新的IATF16949标准，并独立获证。
运用IATF16949五大核心手册FMEA（潜在失效模式及后果分析，Potential Failure Mode and Effects Analysis）、MSA（测量系统分析，Measurement Systems Analysis)、SPC（统计过程控制，Statistical Process Control）、APQP（产品质量先期策划和控制计划，Advanced Product Quality Planning and Control Plan)、PPAP（生产件批准程序，Production Part Approval Process），对产品进行持续改进；同时推行福特精益生产管理模式，即JFPS生产管理体系，运用同步物流、快速切换、防错、TPM技术等，不断提高生产管理水平。
特殊过程是指某些产品加工质量是否合格不易或不能通过其后的检验或试验而得到充分验证的过程[1]。
铸造就是这样一个典型的特殊工艺过程，铸件的质量要求不是那么具体，生产过程中有许多不好量化的参数，工艺纪律执行也好像与产品质量不是对应关系，影响质量的因素不是单一而是错综复杂的，解决了这个问题又出现了那个问题，反反复复，铸件的质量波动较大，“淮南桔”典故经常发生，铸造质量很难控制，但从体系的角度来看，铸件质量主要取决于产品工艺设计阶段的设计质量和生产过程中的过程质量。
下面就铸造全过程的质量管理谈一谈笔者工厂的做法。
1 做好产品（过程）设计阶段的先期质量策划笔者工厂APQP（产品质量先期策划和控制计划）包含制造策略及可行性分析、铸造工艺开发、工装模具开发、物流、设备开发、厂房及设施开发，以及配合产品设计开发七个部分。
车间铸造管理制度
车间铸造管理制度一、总则为了规范车间铸造工作，提高生产效率，保障员工安全，制定本管理制度。
二、责任与义务1. 车间经理负责全面组织管理铸造工作，落实安全生产、质量管理和生产进度。
2. 生产主管负责具体组织和实施铸造生产计划，监督和指导生产作业。
3. 品质负责人负责铸造产品质量管理，严格控制生产过程，确保产品符合标准。
4. 安全管理员负责安全生产管理，做好事故预防和应急处理工作。
5. 全体员工要严格遵守生产制度，保证生产安全、质量和效率。
三、设备管理1. 严格按照设备使用说明使用铸造机械设备，做好日常保养维护工作。
2. 定期对设备进行检验和维修，确保设备处于良好运转状态。
3. 使用设备前，需要经过培训和审核，达到相关指标后方可上岗操作。
四、生产流程管理1. 制定铸造生产计划，保证生产进度和产量。
2. 合理安排生产流程，减少操作环节和降低生产成本。
3. 严格按照生产工艺要求进行操作，做到操作规范，杜绝质量事故。
五、质量管理1. 生产过程中，进行严格的质量检查，保证铸造产品合格率。
2. 对产品进行抽样检验，并保存检验记录。
3. 预防性质量管理，及时发现问题并及时处理。
六、安全生产1. 严格遵守安全操作规程，做好安全防护措施，确保员工工作安全。
2. 安全员工有权制止任何违反安全规定和操作程序的行为。
3. 灭火器材、安全标志和应急设备必须齐全，保持完好。
七、生产纪律1. 职工严禁酗酒、赌博和其他违纪行为。
2. 严格控制加班时间，避免过度疲劳。
3. 对未按规定穿戴、操作和使用劳动保护用品的行为严肃处理。
4. 违反规定的处罚标准：第一次处以警告，第二次处以扣发奖金，第三次视情节严重给予停职或开除处分。
八、环境保护1. 严格按照环境保护法规执行，预防环保事故的发生。
2. 对废水、废气和固体废弃物进行合理处理，做到资源节约、循环利用。
九、员工考核1. 对车间工作人员定期进行绩效考核，根据绩效等级给予相应奖惩。
2. 发现员工有优秀表现要及时表彰，激励员工工作积极性。
低压铸造控制计划
低压铸造控制计划低压铸造控制计划一、背景介绍低压铸造是一种常用的金属铸造工艺，通过在一定温度和压力下，将熔融金属注入模具中，冷却硬化后得到所需的铸件。
具有成本低、生产效率高、品质稳定等优点，在汽车、机械、航空等领域得到了广泛应用。
二、产品要求根据客户需求，我公司需要生产铝合金汽车零部件，产品要求以轻量化、高强度、耐腐蚀等为主要特点。
三、生产工艺低压铸造生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选用适当的铝合金材料，并按照比例进行混合。
2. 加热熔炼：将铝合金材料加热至熔化状态，通常采用电炉进行加热。
3. 模具准备：根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具，并对模具进行预处理，以防止粘铸等问题。
4. 注入铸造：将熔化的铝合金注入到模具中，控制注入时间、速度和压力等参数。
5. 冷却硬化：铝合金在模具中冷却后逐渐硬化，待完全硬化后，将铸件取出进行后续处理。
四、关键控制参数为了确保产品质量，需要对低压铸造过程进行严格的控制。
下面是几个关键控制参数的介绍：1. 温度控制熔炼过程中需要控制熔融铝合金的温度，确保熔化彻底，避免太高或太低的温度对铸件质量产生不利影响。
2. 压力控制在注入铸造过程中，需要控制注入的压力，过高的压力可能会导致气孔、缺陷等问题，过低的压力则可能影响成形效果。
3. 注入时间控制注入时间的长短对成形效果有较大影响，过短可能导致铸件不完整，过长则可能导致铸件过度填充，影响产品质量。
4. 冷却时间控制在铸造过程中，需要控制冷却时间，以确保铝合金充分冷却硬化，避免产生内应力和变形等问题。
五、控制计划基于以上关键控制参数，制定以下低压铸造控制计划：1. 检查原料和模具准备情况，确保原料质量良好，并检查模具的准备情况，保证模具的完整性和准确性。
2. 对熔融铝合金进行温度控制，控制温度在合适的范围内，确保熔融彻底。
3. 在注入铸造过程中，控制注入的压力，确保合适的压力范围内进行注入，并进行记录。
4. 控制注入时间，根据产品的要求和模具的情况，确定合适的注入时间，并进行记录。
影响压铸件质量的主要因素及控制方法
影响压铸件质量的主要因素及控制方法摘要：为了得到高品质的压铸制品，需要从宏观上全面控制压铸制品的品质，并将质量保障制度贯彻到压铸件的全过程。
从多角度全面地分析影响压铸件质量的各种因素。
首先对压铸充型工艺进行了简单的总结，然后对影响压铸件质量的几个主要因素进行了较为详尽、深入的分析。
最后对压铸质量仿真控制进行了阐述，目的在于从根本上保证压铸产品的优良品质，从而推动我国工业的快速发展。
希望本论文能给有关行业人员带来一些启示和参考。
关键词：压铸制品；质量保障；仿真控制；参考1.压铸充型过程概述从总体上看，压铸模的动力特性受多种因素的影响，其总体上是难以控制的，压铸充型工艺可以分成三个阶段：第一，模具内部的金属液体在压力加压下快速压缩和冷却，这是最有可能暴露铸件缺陷的，接着是不断填充模腔，然后是金属液体快速涌入模腔，撞击内浇口的另一端，从而膨胀形成外壳。
在铸件充型过程中，存在着大量的可变因素，这些变量包括：负压曲线、模具温度、压室中的金属量，而压力容器压力、模具材料和结构、铸件结构、脱模剂和压铸机的特性等，这些因素都会对冲压压力和压力速度产生很大的影响。
2.影响压铸件质量的主要因素压力铸件从压力、压射速度到温度的各个阶段都有严格的要求，这不但给压力铸件的工艺过程带来了繁琐而又复杂的问题，因此，本文就以下几个方面进行了详尽的阐述，并请有关专家予以广泛的关注和重视：2.1压铸工艺参数的选用对铸件质量的影响在压铸过程中，将金属液体注满模具，是将压力、冲头速度、温度和时间等工艺要素进行综合的过程。
同时，各工艺要素相互影响、相互制约、相互补充，必须对各因素进行正确的选择和调节，使之达到预期的效果，从而使压铸件的质量得到改善。
本文着重论述了压力和模具温度对铸造工艺的影响。
在铸造过程中，压力是保证铸件组织致密、外形清楚的关键。
在压铸工艺中，压射压力可分为两类：压射力和压射比压。
在压铸机的压射机构中，压射力是一种压力作用于压射活塞的力量。
铸造品质管理制度
铸造品质管理制度第一章总则第一条为了加强对铸造品质的管理，确保生产出合格的铸造产品，提高产品质量，提高客户满意度，符合国家标准和相关法规的要求，制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有铸造产品的生产加工和质量管理，包括铸铁、铸钢、铸铝、铸铜等。
第三条本制度的执行范围包括所有铸造生产部门和相关质量管理部门，对所有与铸造产品质量相关的活动和环节均适用。
第四条公司铸造产品的质量管理，应当依据客户需求、国家标准和公司内部标准等要求进行。
第五条本制度应当与公司其他相关管理制度相衔接，保证管理的连续性和完整性。
第六条公司对本制度的解释权和修订权归公司董事会或经理部门。
第七条本制度应当由公司相关部门全面执行，并接受公司内部审查和外部审核。
第二章质量管理体系第八条公司应当建立完整的质量管理体系，遵循国家法律法规和国家标准的相关要求，确保产品生产过程中的质量和安全。
第九条公司应当制定铸造产品的生产工艺流程，包括原材料的选用、生产工艺参数、铸造设备的使用规定等。
第十条公司应当建立质量管理档案，包括产品质量标准、检测评定依据、质量检测记录等。
第十一条公司应当制定质量控制方案，包括生产过程中的质量控制点、控制措施、质量检测方式等。
第十二条公司应当对铸造产品进行全程的跟踪与监控，确保产品质量符合要求。
第十三条公司应当建立产品质量溯源体系，确保能够追溯产品的生产加工流程和质量检测记录。
第十四条公司应当建立应急处理措施，对发现的质量问题及时进行处理，确保不合格产品不流入市场。
第十五条公司应当建立质量管理评价制度，对产品质量进行定期评估和持续改进。
第三章生产管理第十六条公司应当加强对原材料的质量管理，包括采购过程中的供应商评估、原材料抽检等。
第十七条公司应当建立严格的生产作业规范，确保操作人员按照标准操作流程进行生产加工。
第十八条公司应当保证生产设备的正常运转，确保设备的有效性和稳定性。
第十九条公司对生产过程中的质量问题应当及时进行处理，确保不符合要求的产品不经过下道工序。
锻件质量控制的工作内容(二)
锻件质量控制的工作内容（二）引言概述：锻件质量控制是保证锻件生产过程中产品质量的重要环节。
通过对锻件加工过程中的各个环节进行细致的管理和监控，可以有效提高锻件的质量和性能。
本文将从五个大点详细阐述锻件质量控制的工作内容。
正文：1. 锻件原材料的控制- 选择合适的锻造材料，保证材料的化学成分符合要求。
- 对原材料进行化学分析、力学性能测试，确保材料性能符合标准要求。
- 对原材料进行外观检查，排除表面缺陷、夹杂物等不良现象。
2. 锻件加热控制- 控制加热温度和时间，确保锻件达到适合的加热温度。
- 采用合适的加热设备和方法，保证加热均匀度，避免温度梯度过大导致变形或裂纹。
- 定期对加热设备进行维护和校准，确保温度控制的准确性。
3. 锻件成形控制- 控制锻造压力和速度，保证锻件在成形过程中受力均匀，避免应力集中和变形。
- 采取适当的成形工艺，确保锻件的几何形状和尺寸符合要求。
- 对锻件进行表面质量检查，排除缺陷和裂纹。
4. 锻件热处理控制- 选择合适的热处理工艺，根据锻件的材料和性能要求进行退火、正火、淬火等处理。
- 控制热处理温度和时间，确保锻件达到所需的组织结构和硬度。
- 对热处理设备进行定期检查和维护，保证热处理过程的稳定性和可靠性。
5. 锻件检测与检验- 采用合适的检测方法，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，检查锻件的内部和外部缺陷。
- 进行硬度测试、拉伸试验、冲击试验等力学性能测试，确保锻件的力学性能符合标准。
- 进行尺寸测量和形状检查，检验锻件的几何尺寸和外观质量。
总结：锻件质量控制的工作内容包括锻件原材料的控制、锻件加热控制、锻件成形控制、锻件热处理控制以及锻件检测与检验。
通过严格管理和监控每个环节，可以保证锻件的质量和性能达到设计要求，提高产品的可靠性和安全性。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性，以满足产品设计和客户要求。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定和实施。
二、质量目标1. 提高铸件的一致性和稳定性，降低次品率。
2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量满足设计要求。
3. 提高生产效率，降低成本。
三、质量控制步骤1. 前期准备在铸件生产前，需要进行充分的准备工作，包括：- 设计和制定铸件生产工艺流程。
- 确定铸件材料和化学成份。
- 选择合适的铸造设备和工具。
- 建立合理的生产计划。
2. 原材料控制- 对原材料进行严格的品质检查，确保其符合设计要求和标准。
- 采用合适的原材料储存方式，避免受潮、受污染等问题。
3. 铸造过程控制- 控制熔炼温度和时间，确保熔化的金属质量稳定。
- 严格控制铸造温度和速度，避免铸件浮现热裂纹温和孔等缺陷。
- 定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
4. 后处理控制- 对铸件进行去毛刺、修整等工艺处理，确保其表面光洁度满足要求。
- 对铸件进行热处理、表面处理等工艺，提高其力学性能和耐腐蚀性能。
5. 检验与测试- 对铸件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
- 进行金相组织分析、硬度测试等，评估铸件的物理性能。
- 进行无损检测，发现和排除铸件内部缺陷。
6. 统计与分析- 对生产过程中的关键参数进行统计和分析，及时发现问题并采取措施进行改进。
- 建立合理的数据记录和档案管理系统，便于追溯和分析。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸与设计要求的偏差。
2. 表面质量：铸件表面的粗糙度、气孔、夹渣等缺陷。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度等力学性能指标。
4. 化学成份：铸件材料的化学成份是否符合要求。
五、质量控制手段1. 工艺控制：通过控制铸造工艺参数，如温度、速度等，来保证铸件质量。
2. 设备控制：定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
3. 检验与测试：对铸件进行尺寸测量、金相组织分析、硬度测试等，评估铸件质量。
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如何做好铸造质量一.要有好的模具1.模具预量(加放量)的合理控制1.1生产的机器设备考虑(铸造机的精度要好)1.2铸造方式考虑(重力、低压、压铸等)1.3金属(铝合金)缩收考虑1.4铸件的部位考虑(如浮渣面、一工程耳部)1.5铸造后站作业考虑(切冒口夹变形,T6变形、加工定位、加工精度)1.6脱模角度考虑(铝合金一般大于7°)1.7模具设计的圆角考虑(消除内应力、主要为内尖角)1.8经济性及结晶质量考虑(避免无谓增加余量)1.9脱模时变形考虑2.0黑皮的产生和防范2.流路系统的设计2.1流路系统的组成(a.滤槽b.浇道c.流道d.补水块ｅ.铸口f.浇口)2.2流路系统设计考虑因素2.2.1收缩之处的补水(补水块)2.2.2模具中的气体疏导2.2.3防范杂质进入模具2.2.4入水口处的咬模考虑2.2.5敲除流路的变形考虑2.2.6流体进入模穴的平稳、迅速、均匀性考虑2.2.7透气之考虑2.3流路系统的设计原理2.3.1蛇形原理2.3.2凹凸原理(沉淀、浮渣)2.3.3由大到小及上大下小原理2.3.4瓶颈原理2.4多处入水(分枝流路)利弊2.4.1有利因素:a.模温均匀b.缩短浇注时间c.减少入水口咬模d.强度好e.适于冷凝度h.改善水痕2.4.2不利因素:a.熔料(铝料)增加b.入水口质量不良因素增加c.冷却增加d.模具制作费用增加2.5浇道、流道、铸口的比例分配(铸喉与反铸喉设计)3.冒口设计3.1冒口的种类:有敞开式的冒口(现厂内叫冒口)及封闭式冒口(盲冒口)或顶冒口及侧冒口(厂内设计的小流道)3.2冒口的作用:补水功能(它属于铸模内馈补给系统)3.3影响冒口效能的因素:冒口的大小、形状、位置、铸件的重量、尺寸、形状、材料种类及其收缩性、浇注速度、流路系统的设计、冒口相接面的绝热性与温度3.4冒口设计的重点3.4.1在铸件截面的最大处即最后凝固的位置3.4.2冒口的直径为铸件截面厚度的1.5倍以上3.4.3冒口的高度与直径相等为佳3.4.4冒口设计的经济性(避免过大造成铝料浪费及铸造时间延长)3.4.5冒口的凝固终了时间必须晚于铸件3.4.6冒口的保温性考虑(除保温材料)4.模具冷却盒及冷激件和冷凝件的设计4.1入水口处的冷却盒(边模、上模冷却盒)4.2冷激件和冷凝件适用于砂模4.3冷却盒之大小(因模具的大小而定，同模具的尺寸成正比)5.模具冷凝梯度的设计5.1模具的厚度应结合铸件所需之冷凝梯度5.2模具厚较不易散热亦不利铸件凝固(此点仅为经验只作参考)5.3铝合金轮圈铸件冷凝梯度介绍6.铸件的设计控制6.1铸件设计追求完美:功能、强度、美观、铸造性、加工性、经济性6.2铸件设计必须考虑因素6.2.1金属收缩的考虑A.金属于冷凝时及凝固后由高温至常温皆有收缩B.收缩产生的铸疵a.黑皮、凹陷b.热裂c.缩孔d.变形e.漏气f.影响强度C.凝固规律:由底温到高温、由外到内、由薄到厚D.造成缩孔的原因:a.模温过低或不均b.熔料温度太低c.冒口的设计不合理d.冷却或保温(含涂模)不当e.铸件肉厚梯度不合理f.流路系统设计不合理等6.2.2脱模角度考虑A.铝合金脱模角度大于7°为佳设计时适当考虑加大B.脱模角度不足之危害:a.容易拉裂b.严重变形c.影响产能d.容易咬伤C.脱模角度对经济性的影响(须适度考虑)6.2.3铸件肉厚的控制(同第1点)7.变形量具的制作与使用7.1量具测量点确立(直径四点定位或造型吻合)7.2变形量具制作的局限性7.3变形量具与铸件差异之原因7.3.1模具的制作精度(与图面符合性)7.3.2模具于生产中之磨损造成之变异7.3.3金属(铝合金)收缩7.3.4现场使用变形量具的准确性判定二.要好的铝水品质1.铝水的成份控制1.1成份与强度的关系(详见《轮圈强度知多少》教材)1.2民兴进口A356-2铝锭及其成份之要求1.3回收锭(A356)的质量控制1.3.1成份的控制(主要为Fe份控制0.18%以下)1.3.2除渣干净(除渣剂的用量及频度的控制)1.3.3碎铝块分开熔炼成ADC-12(现供压铸使用)1.4配料比的控制1.4.1进口锭、回收锭、冒口、轮圈等成份各不相同1.4.2通常进口料与回收料的比例有4:6、5:5、6:4(ARE客户要求)1.5铝水调质处理(添加成份)1.5.1铝合金中部分成份在熔炼之烧损即氧化(如Sr Mg)1.5.2民兴目前添加成份:锶、镁、钛1.5.3民兴调质的方法:在保温于规定时间添加相应重量的金属锭1.5.4定时定量调质与依据熔铝重量定量调质之优缺点:前者操作方便但成份之波动较大，而后者则成份稳定但不易操作2.铝水的除渣2.1氧化铝等非金属化合加的产生与防范(详见《轮圈强度知多少》教材)2.2回收锭(A356)的除渣(在回收房做好打渣工作)2.3熔解室的除渣:在加料之后熔解之前于铝料表面撒入一定量之除渣剂进行除渣(熔解之后铝渣分离并积留炉底再作扒出)2.3.1熔解室除渣的优点:a.适合干床式熔解炉b.提升铝水质量(试验证明对除渣效果、铝合金的延伸率、抗拉强度及金相分析效果等都有一定的提升)2.3.2熔解室除渣的缺点:a.耙渣时操作人员难以忍受熔解室高温b.铝渣在高温状态下易烧白及打耙时产生较大烟尘(环保问题)c.铝料的耗损率相对会增加2.4保温室的除渣:现民兴着重加强该处除渣2.5除气室与取水室的除渣(具有双重性)2.6除渣剂用量:通常为熔铝总重量的0.3~0.5%2.7连续炉除渣的时机:a.保温室除渣间隔时间≦保温室容积铝水理论排空时间b. 除气室除渣间隔时间≦除气室容积铝水理论排空时间c. 取水室除渣间隔时间≦取水室容积铝水理论排空时间2.8除渣剂的选用:能同时具备除渣,除气,复盖作用为佳2.9连续除渣的设计:利用除气用氮气连续吹入精炼渣粉同时除气除渣(此点为个人观点仅供参考)3.铝水的除气3.1铝水中氢气的产生与吸气的防范(详见《轮圈强度知多少》教材)3.2民兴除气方式:采用石墨棒(RGB装置带转齿)连续吹入氮气除气3.2.1氮气的压力及流量设定，已足以除去生产中所有铝水之气体即可，否则会造成不必要的氮气浪费(目前民兴炉体设定氮气压力为3kg/㎝2流量为20~30l/min)3.2.2RGB转速设定A.民兴RGB转速设定;99年为300rpm左右,2000年为450rpm左右,2001年为380rpm左右B.RGB转速(rpm)若较低则不足以使吹入铝水中氮气气泡细化，影响除气效果，若达到除气效果相应用量需增加C.RGB转速(rpm)若较高,虽然从理论上讲相对较易打散吹入铝水中氮气气泡(细化)以达除气效果,但同时亦产生相对较多的问题点。
a. RGB故障率相对提高，处理异常时影响除气效果，导致产品不良增加,同时RGB寿命缩短b.液面旋动造成氧化铝增加同时氧化铝旋入铝液中形成夹渣(产品渣孔)。
c.因氧化铝增多,积厚于除气室液面与除气棒(石墨棒)磨擦增加,缩短除气棒使用寿命(液面处断)同时更换时影响除气效果，造成产品质量不良d.铝水伴随RGB旋转加速，其部分铝水在除气室滞留时间缩短，此部分铝水除气相对欠佳，从而影响整体铝水除气效果。
e.极易造成RGB万象阀漏气C. RGB转速(rmp)最佳值应依据实际经验及试验以求证，同时应考虑实际生产状况(如炉体设备及铝水用量)以求使用最少氮气而达除气效果。
3.3保温室与除气室及除气室与取水室洞口的设计对除气的影响(设计需结合RGB旋转方向考虑洞口的位置、大小及形状)3.4针孔的发生原因与对策4.铝水温度的控制4.1铝水温度对质量的影响a.铝水温度过高较易吸气(理论最高不超过760℃,民兴保温室控制740℃以下)及产生氧化铝和损伤模具b.铝水温度过低会影响浇注(民兴取水室温度控制690℃~720℃)4.2如何保持铝水在标准恒温状况应有利于浇注4.3如何降低保温室与取水室的温差及取水室与注入模具时铝水的温差应为铸造所努力的方向。
5.熔炉的建造5.1炉体的铝水容积考虑(考虑铝水在炉体滞留时间)5.2炉体熔解室、保温室、取水室之梯度5.3炉体设计之铝水温差考虑(温差尽可能小)5.4铝水温度的温控装置的考虑5.5常见铸造炉有连续炉与传统炉，干床式与浸泡式5.5.1连续炉的优点:a.铝水供应能力强b.操作方便c.较易获得稳定的铝水质量5.5.2干式床炉的优缺点:a.较易获得优质铝水品质b.安全性好c.温控较好d.铝水的烧损率稍高e.一些成份较易烧损(氧化)如Sr, Mg三.新模的试作1.模具的特殊性决定(每套模皆须试作)2.铸造试作时模具问题点应应全予提出处理3.试作时力求找出最佳之生产条件4.试作中的最大利益化考虑(单机产能,质量)5.试作时应考虑生产中的所有条件(含风、水、保温、环境、铝水温度、机台、操作者等)并力求全予记录,以便后续生产条件的标准化制定6.试作时铸技全参与的重要性四.备模的功能和职则1.依生管的安排(备模单和指令)备模和装模2.保证模具的及时上线3.确保上线模具的质量3.1模具的外观质量(含刻字深度和入子深度)3.2上线模具是正确的(规格,配件,刻字,方位,变形量具等)3.3影响铸造性的问题点处理,如脱模角度,合模,模具咬伤,模具裂痕等4.下线模具的整理4.1外观问题点的处理4.2模具铸造性问题处理4.3模具的防护,标示与上架4.4模具重大问题的呈报处理5.模具研磨注意要点:平整,光滑,不能改变原有造型6.新模的品质确认与签收7.备模功能的提升;a模具全尺寸检查,b懂得铸造性需求五.生产中的质量控制1.要有好的规范,瓣法,作业指导书(正确性,最佳性,可行性考虑)2.依规范,办法,作业指导书作业3.QC工程表的详细讲解。