铸造用的硅砂及质量控制
铸造用硅砂化学分析方法-最新国标
铸造用硅砂化学分析方法1 范围本文件规定了铸造用硅砂化学分析方法的试样制备及试验方法。
本文件适用于铸造用天然硅砂、精选石英砂和人造石英砂的二氧化硅、氧化铝、氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化钠含量分析和酸耗值的测定。
本文件中并列的测定方法，可根据具体情况选用。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 601 化学试剂标准滴定溶液的制备GB/T 603 化学试剂试验方法中所用制剂及制品的制备GB/T 2684 铸造用砂及混合料试验方法GB/T 5611 铸造术语GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示与判定3 术语和定义GB/T 5611界定的术语和定义适用于本文件。
4 试样的制备试样应具有代表性和均匀性，没有外来杂质混入。
酸耗值测定的试样由样品中选取，按GB/T 2684的规定进行。
其它指标测定试样用四分法缩分（若粒度过大时，则应先粉碎至0.8 mm以下，并用磁铁除去粉碎过程中引入的铁后，再缩分），最后得到约20 g试样，研磨至全部通过75 μm筛（即200目筛）。
将上述试样置于称量瓶内，在105℃～110℃烘干2 h，然后放入干燥器中，冷却后备用。
5 试验方法概述5.1.1 除非另有说明，在分析中所用标准溶液、制剂和制品，均按GB/T 601、GB/T 603规定制备。
使用确认为分析纯的试剂和符合GB/T 6682所规定的三级水。
试验中所用到的试剂，凡未注明浓度者，均为出厂原始浓度。
5.1.2 检验结果的判定按GB/T 8170中修约值比较法进行。
二氧化硅含量的测定5.2.1 盐酸一次脱水重量—钼蓝吸光光度联用法测定二氧化硅含量5.2.1.1 原理试样用碳酸钠熔融分解，以盐酸溶解熔块，并蒸发干涸使硅酸脱水，加入盐酸溶解可溶性盐类，过滤并灼烧成二氧化硅，然后用氢氟酸处理，使硅以四氟化硅的形式逸出，氢氟酸处理前后的质量差，即为沉淀中的二氧化硅量，用钼蓝吸光光度法测定滤液中残余的二氧化硅量，两者相加即为试样中二氧化硅的含量。
覆膜砂铸造材料及工艺知识大全
一.覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。
1 .骨料骨料是构成覆膜砂的主体。
对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。
一般选用天然擦洗硅砂,这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。
只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用错砂或铭铁矿砂。
对硅砂的一般要求是：(1)S02含量高。
铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%铸钢件要求>97%;(2)含泥量≤0.2%;(3)粒度分布宜采用3~5筛分散度；(4) AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50-65;(5)粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应V1.3;(6) PH值<7;(7)硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求,可将硅砂酸洗或进行高温活性处理(900。
C焙烧)目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。
酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。
目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。
对其性能要求是：（D聚合速度（热板法）：25~27s;（2）软化点（环球法）：90~105°C;（3）流动性（斜板法）：60~IlOmm;（4）游离酚含量（浪化法）：≤4%β粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。
国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。
国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。
3.固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4,要求为工业一级品。
润滑剂一般采用硬脂酸钙。
其作用是防止覆膜砂结块,增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。
添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。
目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化镒、重铝酸钾、高镒酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添二、覆膜砂的分类随着覆膜砂应用范围的不断扩展，不同铸造工艺、不同材质要求以及不同结构的铸件对覆膜砂提出了不同的性能要求。
铸造用硅砂
铸造用硅砂铸造用硅砂是一种常用的铸造材料，它在铸造行业中扮演着重要的角色。
本文将从硅砂的特性、应用领域以及铸造过程中的一些注意事项等方面进行介绍。
我们来了解一下硅砂的特性。
硅砂是一种主要成分为二氧化硅(SiO2)的天然矿石。
它具有很高的耐高温性、化学稳定性和机械强度。
此外，硅砂的颗粒度较为均匀，颗粒表面光滑，这使得它在铸造过程中能够提供良好的流动性和填充性。
铸造用硅砂的应用领域非常广泛。
首先，它被广泛用于铸造模具的制作。
硅砂可以制成各种形状的模具，用于铸造各种金属制品，如汽车零部件、机械零件等。
其次，硅砂还可以用于铸造砂芯。
砂芯是一种用于铸造中形成内腔或空洞的部件，它可以提高铸件的复杂性和精度。
此外，硅砂还可以用于铸造砂型、砂壳等。
在铸造过程中，使用硅砂需要注意一些事项。
首先，硅砂应选择合适的颗粒度。
颗粒过大会影响流动性，颗粒过小则会增加砂芯的强度。
其次，硅砂需要进行处理，以提高其粘结性和抗裂性。
常见的处理方法有干燥处理、烘烤处理和化学处理等。
此外，在铸造过程中，还需要控制好硅砂的湿度，以确保其流动性和填充性。
铸造用硅砂的质量对于铸造产品的质量和性能起着至关重要的作用。
因此，在选择硅砂供应商时，应该注重其质量和信誉度，以确保铸造过程的稳定性和产品的一致性。
同时，在使用硅砂过程中，也应加强质量控制和监测，及时发现和解决可能出现的问题。
铸造用硅砂是一种重要的铸造材料，具有良好的耐高温性、化学稳定性和机械强度。
它广泛应用于铸造模具制作、砂芯制造等领域。
在使用硅砂时，需要注意颗粒度的选择、处理方法的优化以及湿度的控制等。
通过加强质量控制和监测，可以保证铸造产品的质量和性能。
铸造用硅砂的广泛应用和优势特性，为铸造行业的发展和进步提供了重要的支持。
硅砂什么用途
硅砂什么用途硅砂，也被称为石英砂或石英石，是一种主要成分为二氧化硅（SiO2）的矿石。
它常见于大自然中，并广泛应用于工业、建筑、电子、化工等领域。
下面将详细介绍硅砂的一些主要用途。
1. 玻璃制造：硅砂是制造玻璃所必需的重要原料之一。
玻璃通常由矽酸盐（硅酸盐）组成，而硅砂是一种天然的矿石形式的矽酸盐。
硅砂经过熔融和冷却后，形成了透明、坚硬的玻璃材料。
而且，不同的硅砂含量和杂质会使玻璃的物理和化学性质得到调整，以满足特定用途的需求。
因此，硅砂是玻璃行业的基础原料。
2. 金属铸造：硅砂在金属铸造中具有重要的作用。
它作为模具材料，能够承受高温和压力，并且有足够的硬度和耐磨性。
硅砂还可以与金属熔体相容，使得铸造过程中熔体得到均匀的散热和冷却，从而得到高质量的金属铸件。
此外，硅砂还可以用于制造砂心，砂芯能够为铸造件提供空腔和复杂的内部结构。
3. 建筑和沙浆：硅砂被广泛用于建筑行业。
它可以用作建筑材料，如砂浆和混凝土中的填料。
硅砂增加了混凝土的强度和耐久性，并且能够减少混凝土的收缩和裂缝。
此外，硅砂还可以用作建筑物外墙的涂料，以增加防水性能和美观度。
4. 汽车工业：硅砂在汽车工业中的应用也非常广泛。
一方面，硅砂可以用作汽车制动系统中的摩擦材料，以提供良好的刹车性能。
另一方面，硅砂还可以用作汽车玻璃的原料，如前挡风玻璃、侧窗和后视镜等。
硅砂制成的玻璃具有优异的透明度、硬度和耐磨性，能够有效保护乘客和驾驶员免受外部伤害。
5. 电子工业：硅砂在电子工业中有重要的应用。
它是制造半导体和太阳能电池的关键材料。
硅砂经过高纯度处理后，可以获得纯度较高的硅单晶，用于生产集成电路和芯片。
此外，硅砂还可以用于制造玻璃纤维，用于光纤通信和电缆行业。
6. 洁具和陶瓷：硅砂在制造洁具和陶瓷中也是必不可少的。
它可以用作瓷砖、水槽、洗脸盆等陶瓷产品的原料。
硅砂的熔点较高，能够使产品在高温条件下保持稳定性。
此外，硅砂的颗粒形状和大小可以根据产品的需求进行调节，以获得理想的陶瓷材料。
铸造工程质量管理制度内容
铸造工程质量管理制度内容一、总则为了提高铸造工程质量，确保产品符合标准要求，保障生产安全，特制定本质量管理制度。
本制度适用于铸造工程的所有阶段，包括设计、材料采购、生产加工、质量检验、包装运输等全过程，并适用于所有参与铸造工程的相关部门和人员。
二、质量目标1.遵守国家相关标准和规定，确保产品质量符合要求。
2.保障生产安全，防止发生质量事故和安全事故。
3.持续改进工艺，提高生产效率和产品质量。
4.加强员工培训，提高员工质量意识和技术水平。
三、组织机构1.成立质量管理部门，负责全面管理铸造工程的质量工作。
2.设立质量监督员岗位，负责监督和检查生产过程中的质量问题。
3.设立质量改进小组，定期开会研讨并改进质量管理工作。
四、质量管理1.质量控制：在每个生产环节严格把关，确保每一道工序质量符合要求。
2.质量检验：设立专门的质检部门，对成品进行全面检验。
3.质量记录：建立完善的质量档案，记录产品的生产过程和质量检验结果。
五、质量改进1.定期召开质量改进会议，分析质量问题并提出改进措施。
2.建立质量反馈机制，及时处理客户投诉和意见。
3.制定质量改进计划，逐步提高产品质量和企业竞争力。
六、员工培训1.定期组织员工参加相关培训，提高员工的质量意识和技术水平。
2.建立激励机制，鼓励员工积极参与质量改进工作。
3.培养专业技术人员，提高企业的技术水平和竞争力。
七、责任追究对生产中发生的质量事故和安全事故进行彻底调查，并追究相关责任人的责任。
八、附则本制度经公司质量管理部门审定并正式实施，如有变动需经相关部门审批后生效。
本制度解释权归公司所有。
GB9442铸造用硅砂
GB9442-88铸造用硅砂（修订）铸造用硅砂是以石英为主要矿物成分、粒径在0. 020mm-3. 350mm的耐火颗粒物，根据开采和加工方法的不同分为人工硅砂及水洗砂、擦洗砂、精选（浮选）砂等天然硅砂。
硅砂是铸造主产中最基本的造型材料，硅砂质量的好坏直接影响铸件的质量，尤其是近些年来树脂砂、覆膜砂、酯硬化水玻璃自硬砂等先进工艺的迅速发展，对铸造用硅砂的质量提出了更高的要求。
铸造硅砂的质量历来受到广大铸造工作者的重视，日本、前苏联等国家均有铸造用硅砂国家标准，美国、英国等国家也山各铸造协会制定了铸造用硅砂标准，制定硅砂标准是十分必要而有意义的工作。
根据机械匸业部科学技术发展讣划96400202的要求，近两年对GB9442-88 “铸造用硅砂”进行了修订。
按照标准修订工作的需要，对行业里有代表性的硅砂生产厂家、使用厂家进行了现场调查，收集了大量有关与硅砂有关的资料和数据，参照国外先进企业的硅砂标准内容，利用微机对“铸造工程数据库”中硅砂进行检索，并在国内硅砂生产和使用情况汇总的基础上，面向行业百余家生产单位、使用单位、高等院校、科研院所征求意见。
综合考虑U前先进造型、制芯工艺对硅砂质量的要求，增强标准的可操作性，借鉴先进国家的经验，尽可能向工业发达国家标准幕拢，以便于国际间交流与贸易，是此次铸造用硅砂标准修订工作的重点。
1.二氧化硅含量硅砂的主要化学成分为二氧化硅，铸造用硅砂都希望二氧化硅的含量高，其他成分含量低，以保证硅砂的耐火度。
以二氧化硅的含量作为铸造用硅砂主要验收依据。
一般来说，对于铸钢用砂，Si02含量应大于97%；对于铸铁用砂，Si02含量应大于85%；对于有色金合金铸造用砂，Si02含量应大于75%。
关于Si02含量的分级标准修订是根据铸造生产的需要和我国硅砂生产的实际情况，参照GB321-80《优先数和优先数系》划分的。
构成两个公比的复合系列数值如下:99、96、93、90、80、75。
铸造生产过程中的质量控制
铸造生产过程中的质量控制摘要：21世纪经济社会不断发展，各大行业之间的市场竞争越来越激烈，铸造企业之间的竞争也不例外。
与此同时，提高铸造部件的质量也受到人们的广泛关注，再加上铸造原材料日益增长的价格，使得铸造企业的生产成本变高。
为了提升铸件的质量，使劳动成本减小，就要对铸件质量进行控制，提高工人的精益生产观念，实现企业经济效益的最大化，进而将企业的生产规模扩大。
关键词：铸造；过程；质量控制；重点环节引言在企业进行铸造生产时，采用传统的质量管理方式会存在弊端，只注重产品的结果，没有做好铸件生产的各个环节中的质量控制工作，从而无法保障铸造产品的质量。
时代的不断发展推动着人们关注到铸造过程中的质量控制，不是单一的追求铸造最终产品的质量。
为了提升铸造企业的管理水平，提升铸造产品的质量，必须充分重视每一个环节中的质量控制。
1铸造生产工艺的过程5MIE因素和铸造生产的各个环节联系密切，从最初的混砂到最后将铸件进行清理并放入仓库都有密切的联系，因此这需要管理者根据不同的工艺过程掌握相关的管理参数。
1.1混砂／造型工序在生产砂型铸件时，不仅要注意到混砂对铸件质量的影响，还要注意到造型操作的规范性对铸件质量的影响。
不同的造型材料有不同的特征参数，比如湿型砂造型使用铸造用膨润土、型砂和粘土，而化学砂造型使用树脂、铸造用硅砂、水玻璃、固化剂等。
在进行混砂时，要严格参考指导书中的操作流程，不能违规操作。
1.2熔化／浇注工序在进行浇注时，要把握好熔炉设备的技术参数，严格按照操作规程熔炼出金属液体，还要对金属液体是否合格进行检验，检验后按照规定的浇注速度和温度使物体成型。
因为浇注材料的特性直接被化学成分所影响，这就不仅要求有规定的主要元素，还要考虑到微量元素（如Pb、As等））对铸件最终性能及废品率的影响，要确保元素的波动能够实现最优结果。
当浇注材料的化学成分不符合标准时，就会影响铸件的性能，使生产出的铸件产品质量不达标。
造型材料对铸钢件质量的影响及解决措施
造型材料对铸钢件质量的影响及解决措施摘要：对于铸钢件质量而言，造型材料有着重要的影响，与铸造效率、成本息息相关。
因而应对造型材料给铸钢件质量带来的实际影响进行分析，并通过科学的措施加以控制，进而将铸钢件质量有效提高。
本文分析了主要的造型材料，含有型砂、涂料以及粘结剂，并分别论述了各造型材料对铸钢件质量带来的影响，进一步提出了科学合理的解决措施。
关键词：铸钢件；解决措施；造型材料引言：诸多因素都会对造型材料产生影响，如造型材料、工艺的科学性以及操作的规范性等。
较为常见的造型材料含有型砂、涂料以及粘结剂，每种造型材料都会对铸钢件质量造成一定影响，因而应根据实际情况，探究出高效可行的解决措施，将铸钢件质量有效提高，为铸造行业健康可持续发展提供有力支持。
一、型砂对铸钢件质量的影响及解决措施对于铸钢件而言，砂有着最大的使用量，现阶段主要运用的为型砂。
部分企业想要降低成本，已经应用了再生旧砂。
运用再生旧砂能够将旧砂排放有效降低，还可以减少新砂用量，并且具有良好的环境效益，也有利于经济效益的提高。
型砂是原砂、粘结剂以及再生旧砂混合而成，并确保其强度符合相应标准。
（一）原砂原砂也被称为铸造用硅砂，原砂可以分为硅砂以及特种砂。
原砂主要由二氧化硅构成，根据二氧化硅含氯能够对原砂质量进行判断，并且其含量也能够对原砂耐火性起到决定性作用。
对于背砂而言，需要二氧化硅不小于93%就能够满足相应的耐火度要求。
还应对原砂的含水量、酸耗值、粒度以及角形系数等质量参数进行分析，并根据实际情况严格执行企业标准，为铸造质量提供有力保障[1]。
现阶段，主要运用的特种砂含有锆砂以及铬铁矿砂，部分铸件的热节位置会存在缺陷问题，进而对铸件实际验收产生影响。
因而在造型以及制芯的过程中，应在相应部位添加特种砂，进而将铸件表面质量有效提高，防止关键位置存在缺陷。
比如，对于侧架小导框芯可以运用铬铁矿砂，进而将铸件质量有效提高。
除此之外，在实际铸造过程中宝珠砂也有着广泛的应用范围。
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铸造用的硅砂及进厂质量控制林州市合鑫铸业公司李海军铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。
特别是原砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气孔缺陷增多。
除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。
对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。
故一般工厂均对型砂和旧砂的含泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。
单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。
对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。
所以有效的控制采购原砂的含泥量对提高铸件的质量很有必要。
对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的原砂。
值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但含泥量一般均偏高。
表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。
表1试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 762# 0.05 0.98 82.86 783# 0.05 1.0 79.04 734# 0.10 0.98 82.24 765# 0.15 1.16 73.78 666# 0.10 1.28 73.4 667# 0.05 1.30 74.82 71通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。
我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。
对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。
对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
为了对原砂的进厂质量进行控制，工厂要逐步建立型砂化验室。
不但对原砂，也能对型砂和旧砂的含泥量、粒度进行检测，从而保证型砂良好的性能，逐渐提高铸件的成品率。
以下为我厂的原砂进厂检验方法及标准，供大家参考。
原砂进厂检验作业指导书1．目的为规范铸造用原砂进厂检验及质量考核而制定。
2．适用范围本指导书适用于铸造车间机器造型、手工造型及树脂砂制芯用原砂进厂检验及质量考核。
3．引用标准《铸造用硅砂》 GB/T 9442-1998 《铸造用原砂及混合料试验方法》 GB/T 2684-814．取样方法 4.1散装原砂样品从汽车或砂堆中离边缘和表面200-300毫米的各个角及中心部位，用取样器选取；袋装原砂样品由同一批量的百分之一的袋中选取，但不得少于三袋，其总重量不得少于5公斤。
如果根据外观观察，发现对某一部分原砂的质量有疑问时，应单独取样和检验。
4.2 选取样品必须在样品袋上注明名称、产地及取样日期。
4.3 检验所需的试样，由样品中选取。
试样的数量可根据检验项目而定。
4.4 选取试样的方法采用“四分法”或分样器。
“四分法”为将取得样品堆积，并拍成圆饼，按十字线分成四等分。
选取其中对角的两份。
然后重新堆积，再按上述方法缩减，直至达到所需样品为止。
5．试验方法 5.1含水量的测定试验时，称试样20±0.01克，均匀铺在盛砂盘中，置入红外线烘干器内，烘干10min 后，取出盛砂盘冷却至室温，然后称量。
含水量计算式如下：式中：x －试样含水量[%]；x =×100%m 1- m 2m 1m 1－烘干前试样重量[g]；m 2－烘干后试样重量[g]。
5.2含泥量的测定①称烘干（在红外线烘干器内烘(20分钟)至恒重）试样50±0.01g （如果不需要进行粒度分析时可称取试样20±0.01g ），放入容量为600毫升的专用洗砂杯中，加入390ml蒸馏水和10mL 浓度为5%的焦磷酸钠溶液。
②将洗砂杯放在垫有石棉垫的盘式电热炉上，煮沸5min(从试样完全沸腾开始记时)。
在煮沸过程中可用玻璃棒对试样进行搅动，以防烧杯中液体澎溅或烧杯嘣跳，必要时可迅速切断电源。
③待烧杯中液体冷却后，加入清洁自来水至标准高度125mm 处，用玻璃棒搅拌约30s后，静置10分钟，用虹吸管吸出水面下100mm 以上的混水。
以上操作共重复两次。
注意：搅拌时应不断改变旋转方向，以免砂粒沉淀时堆积成锥形。
并尽量使沉淀后的砂层平坦无凸起处。
静置后用虹吸管吸水时，应使虹吸管的入口端沿烧杯内壁逐渐下降，不可一落到底，以免水流过猛而吸出砂粒。
④从第三次起以后的操作均与前相同，但每次静置时间改为5min 。
要反复进行多次，直到杯中水透明为止。
⑤排掉清水后，倒入盛砂盘中在红外线烘干器中烘干(30分钟)至恒重（所谓恒重指：烘30分钟后，称其重量，然后每烘15分钟，称量一次，直到相邻两次称量之间的差数不超过0.02克为至），冷却至室温时称量。
并按下式计算含泥量：x = ×100%式中：x －试料含泥量[%]；m 1－水洗前试料重量[g]；m 2－水洗后试料重量[g]。
5.3 粒度的测定①试样采用试验测定过含泥量的烘干试样。
如果采用未经测定含泥量的试样时，试样称重50±0.1克。
②首先将电磁微震式筛砂机的定时器设置为12分钟，旋动震幅旋扭，使振幅指示器指在3mm 处。
将试料放在全套标准筛最上面的6目筛上，再将装有试样的全套筛子紧固在筛砂机上，打开电源按扭，开始筛分，直到筛砂机自动停止。
m 1 -- m 2m 1m③松动紧固手柄，取下标准筛，依次将每一个筛子以及底盘上所遗留的砂子分别倒在光滑的纸上，并用软毛刷仔细地从筛网的反面刷下夹在网孔中的砂子。
会有一些砂粒夹在网孔中间不被刷下，可以任其停留。
切不可用尖锥捅下，或用力敲击筛子，以免筛网变形。
④称量每个筛子上的砂粒重量。
计算出每筛上砂子占试样总重量(50g)的百分率。
⑤试验后，将每个筛子及底盘上的砂子重量及含泥量（克）相加，其重量不应超出50±1g，否则试验应重新进行。
⑥根据第6条原砂粒度标准要求，把三筛所占试样的百分数相加即为主要粒度组成三筛所占试样的百分比。
平均细度的计算方法：将上面计算出的每筛上砂子占试样的百分率乘以下表所列的相应的细度因数，然后将各乘积相加，用乘积总和除以各筛号停留砂粒质量百分数的总和，四舍五入取整后即为平均细度。
筛号 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 底盘细度因数 3 5 10 20 30 40 50 70 100 140 200 300 6．原砂质量标准进厂原砂的质量指标要符合下表的规定:使用部位原砂类别含水量含泥量粒度SiO2含量颗粒形状机器造型水洗烘干、袋装≤0.3% ≤1% 70/140 ≥85% ○-□手工造型水洗砂、散装≤4% ≤1.8% 50/100 ≥85% ○-□树脂砂制芯水洗烘干、袋装≤0.3% ≤0.6% 50/100 ≥85% ○-□注：原砂粒度指标中主要粒度组成三筛所占试样的百分比应不小于75%。
质量指标中含水量、含泥量、粒度为必检项目。
7．质量考核（略）说明：在原砂的含泥量检验时，为了使砂粒上的粘土膜完全分散，按照GB/T2684-1981规定先煮沸3－5min，冷却后再在涡洗式洗砂机上搅拌15min。
根据清华大学于振宗教授的资料，搅拌作用有利于打散絮状物，但也有可能将砂粒打碎。
如将煮沸时间保持为5min就可使泥分完全分散，不再需要洗砂机搅拌。
洗砂烧杯的加热应当在垫有石棉垫和装有调压器的盘式电热炉上，沸腾时应及时降低电压避免澎溅。
我们厂目前就采用了此方法来化验原砂的含泥量。
表2为原砂进厂检验报告格式原砂进厂检验报告表2试样质量(g) 砂粒质量（g) 泥分质量(g) 含泥量(%) 含水量(%) 原砂种类50.0 49.5 0.50 1.00 0.05 水洗烘干砂筛号各筛上的停留量细度因数乘积备注g %6 0 0 3 0.012 0 0 5 0.020 0 0 10 0.030 0.01 0.02 20 0.440 1.14 2.28 30 68.450 5.83 11.66 40 466.470 12.35 24.7 50 1235.0100 15.32 30.64 70 2144.8 140 11.85 23.7 100 2370.0 200 2.28 4.56 140 638.4 270 0.18 0.36 200 72.0 底盘0.39 0.78 300 234.0 总和49.35 98.7 7229.4 70/140目三筛占试样的百分比(%) 79.04 平均细度73检验员(签字）: 检验结果: 合格检验日期: 2009.9.18。