HT200试棒脆性断裂失效分析
铸钢试棒力学性能不合格原因分析 转
铸钢试棒力学性能不合格原因分析程年云(武汉江岸车辆厂,武汉430012)摘要:对日常检测中材料ZG230-450两类力学性能不合格现象的试棒进行了宏观检验和显微组织分析。
结果表明,试棒中出现残余铸态组织、集中夹杂物和显微缩松等缺陷是造成这两类力学性能不合格的原因。
提出了改进措施。
关键词:力学性能;残余铸态;集中夹杂;显微缩松1 概况我厂在对ZG230-450钢试棒进行力学性能试验过程中,经检验与统计,除85%的试棒力学性能合格外,还有15%的试棒力学性能不合格。
我们对力学性能不合格的试棒进行了统计归纳,发现主要有两类力学性能不合格:①屈服点不明显或偏低,拉断后试棒表面出现皱纹,但其塑性能达到规定数值,该类试棒的典型实物见图1;②有屈服点且合格,但塑性达不到规定数值,该类试棒的典型实物见图2。
两种试棒的力学性能数据与标准值见表1。
2 检验及结果2.1 断口宏观检验对第一类试棒进行观察,发现颈缩现象明显,试样表面出现明显皱纹,表明试棒断裂前曾发生过明显屈服现象,塑性良好。
观察第二类试棒,颈缩现象不明显,试样表面光滑无折皱,表明其有屈服但不明显,塑性指标较差。
图1 屈服点不明显或偏低试棒(第一类) 图2 有屈服点但塑性低试棒(第二类)2.2 化学成分分析对两类试棒取样进行化学成分分析,分析结果(质量分数)与标准值数据见表2。
由表2数据对比可见,虽然第二类试棒化学成分在合格范围之内,但较第一类试棒的成分偏高,且含碳量偏上限。
2.3 金相组织检验分别对两类试棒制备金相试样,在XJG205大型光学显微镜下观察。
在第一类试棒及部分第二类试棒中出现明显的残余铸态组织,见图3;第二类试棒中发现集中夹杂物和显微缩松,见图4和图5。
图3 残余铸态组织100×3 原因分析综上分析得知,两类力学性能不合格试棒都出现了残余铸态组织,这说明铸钢件在完全退火时,其退火加热温度过低或保温时间不足,使得原奥氏体晶粒晶界上的铁素体未能固溶,退火后金相组织中出现针状铁素体及不等轴珠光体,且珠光体呈网状分布。
变速箱体静力和模态数值模拟及结构改进
1引言
旋耕机变速箱不仅是用于档位切换实现行走速度控制，同 时还是输出扭矩和提供拖动后面犁耙拉力的关键零件，其强度和 刚度对整机工作性能影响较大。如果变速箱强度不足，就会导致
图5等效应力云图 Fig.5 Equivalent Stress Cloud 总结其主要原因是:变速箱的工况不是静止载荷。它受到 的载荷主要有:螺栓预紧力载荷、发动机振动冲击载荷、拉力冲击 载荷等共同作用。在复杂多轴载荷瞬时冲击激励作用下,变速箱 会产生共振,当使用应力超过许用应力时，零件就会破裂失效，因
图4简化计算受力模型 Fig.4 Simplified Computational Force Model
4.3模拟计算结果分析
静力学分析得到Von Mises等效应力云图显示，如图5所示。 应力集中区域的最大等效应力为:107.6MPa,小于材料允许的最 大值220MPa。根据叭<[o■冋以判断箱体应该不会破裂,但是, 试制结果表明，上箱体发生破裂失效。通过模拟计算与实验结果 对比分析,仅有静力载荷作用下，箱体强度是足够的，但是箱体却 破裂了。
第7期
机械设计与制造
2021年7月
Machinery Design & Manufacture
187
变速箱体静力和模态数值模拟及结构改进
冯翠云 （桂林电子科技大学信息科技学院，广西桂林541004）
摘要:变速箱体破裂是变速箱失效的重要方式之一，基于ABAQUS有限元软件建立变速箱体结构力学分析模型,对其进 行静力、模态和冲击振动响应方面的数值模拟分析。模态分析和冲击振动响应分析可以确定箱体共振频率范围、最大应
实验一脆性断裂和韧性断裂断口失效分析
实验一脆性断裂和韧性断裂断口失效分析一、实验目的了解模具脆性断裂和韧性断裂断口失效分析步骤以及模具脆性断裂和韧性断裂断口的宏观和微观特征。
二、实验内容及步骤1、模具脆性断裂和韧性断裂宏观断口的观察（1）操作前的准备工作a.选定失效模具的待分析部位；b.选定并切割试样、清洗并擦拭干净。
（2）操作步骤a.用放大镜或低倍显微镜观察脆性断裂和韧性断裂断口；b.记录上述所观察到的脆性断裂和韧性断裂宏观断口形貌。
2、模具脆性断裂和韧性断裂微观断口的观察（1）操作前的准备工作a.选定失效模具的待分析部位；b.选定并切割试样、将试样严格清洗干净；（2）操作步骤a.将试样放入扫描电子显微镜工作室并将扫描电子显微镜调整到工作状态；b.用扫描电子显微镜观察脆性断裂和韧性断裂断口c.记录上述所观察到的脆性断裂和韧性断裂微观断口形貌。
三、实验设备器材1、放大镜、低倍显微镜、扫描电子显微镜、试样切割机、无水酒精、丙酮2、脆断失效模具和韧性断裂失效模具各一副。
四、实验注意事项1、实验前，试样表面要严格请洗；2、使用显微镜时要细心操作，以免损坏机件。
3、遇故障及时报告指导教师。
实验二模具表面磨损失效分析一、实验目的了解模具磨损失效分析步骤以及模具磨损表面的宏观和微观特征。
二、实验内容及步骤1、模具磨损表面宏观形貌的观察i.操作前的准备工作1.选定失效模具的待分析部位；2.清洗并擦拭干净。
ii.操作步骤1.用放大镜或低倍显微镜观察模具磨损表面形貌；2.记录上述所观察到的磨损表面形貌。
2、模具磨损表面微观形貌的观察i.操作前的准备工作1.选定失效模具的待分析部位；2.将试样严格清洗干净；ii.操作步骤1.将试样放入扫描电子显微镜工作室并将扫描电子显微镜调整到工作状态；2.用扫描电子显微镜观察模具（或40Cr）磨损表面微观形貌;3.记录上述所观察到的模具（或40Cr）磨损表面微观形貌。
3、磨损失效机理分析ⅰ根据模具表面磨损失效的宏观断口分析结果，初步判定模具磨损失效的类型和失效机理。
金属拉力棒断口失效分析资料
金属拉力棒拉伸断裂失效分析学院：机械电子工程学院专业：过程装备与控制工程姓名：张炳涛班级：2011—1学号：1101042136金属拉力棒拉伸断裂失效分析一、概述1、金属构件失效分析的意义和重要性(1)促进科学技术的发展，通过多个学科的交叉分析，找到失效的原因，不仅防止同样的失效再发生，而且能更进一步完善装备构建的功能，促进了相关各项工作的发展。
(2)提高装备及其构件的质量。
从设计、材料、制造等各方面进行改进，便可提高装备及其构件的质量。
（3）具有高的经济效益和社会效益。
2、失效分析报告主要内容这次针对铸铁T200拉力棒和Q235拉力棒试件进行了拉伸试验及失效分析，主要进行了现场调查及收集资料，包括对准备试件的测量以及试件的装夹，加载，记录了设备的型号，参数及操作要求，对设备的运行过程，试件在加载过程出现的现象进行了记录，记录拉伸曲线，然后对试件进行断口失效分析，采用低倍放大对断口的形状，晶粒度，组织组成进行分析，最后参考书籍完成报告。
二、试样制备与收集1、对铸铁T200拉力棒和Q235拉力棒进行拉伸试验，制备断口试件。
2.加载过程Q235拉力棒拉伸实验步骤（1）试件准备：在试件上划出长度为l0的标距线，在标距的两端及中部三个位置上，沿两个相互垂直方向各测量一次直径取平均值，再从三个平均值中取最小值作为试件的直径d0。
（2）试验机准备：按试验机计算机打印机的顺序开机，开机后须预热十分钟才可使用。
按照“软件使用手册”，运行配套软件。
（3）安装夹具：根据试件情况准备好夹具，并安装在夹具座上。
若夹具已安装好，对夹具进行检查。
（4）夹持试件：若在上空间试验，则先将试件夹持在上夹头上，力清零消除试件自重后再夹持试件的另一端；若在下空间试验，则先将试件夹持在下夹头上，力清零消除试件自重后再夹持试件的另一端。
（5）开始实验：点击主机小键盘上的试样保护键，消除夹持力；位移清零；按运行命令按钮，按照软件设定的方案进行实验。
材料失效分析程序及方法
材料失效分析程序及方法实验室经理人2015-06-18材料失效基础知识机械零件、构件、设备、装置或系统可统称为机械产品（简称机械）。
机械丧失其规定功能的现象称为失效。
机械的失效通常是某一（或某些）零部件的失效所致，而某些零部件的失效最终可归结为材料的失效。
材料的失效表现为材料的累积损伤和性能退化两大类。
（一）材料的累积损伤材料的累积损伤从宏观表象规律上可归纳为各种材料累积损伤模式。
为了满足产品的规定功能，首先必须保证产品材料的宏观完整性。
由于材料完整性的丧失导致产品失效，是累积损伤的主要特征。
这一类的失效模式（形式）主要有断裂、表面损伤和过量变形。
1、断裂断裂失效是机械产品最主要和最具危险性的失效，其分类比较复杂，一般有如下几种：按断裂机理分为滑移分离、韧窝断裂、蠕变断裂、解理与准解理断裂、沿晶断裂和疲劳断裂；按断裂路径分为穿晶、沿晶和混晶断裂；按断裂性质分为韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂，在失效分析实践中大都采用这种分类法。
韧性断裂又叫延性断裂和塑性断裂，即零件断裂之前，在断裂部位出现较为明显的塑性变形。
在工程结构中，韧性断裂一般表现为过载断裂，即零件危险截面处所承受的实际应力超过了材料的屈服强度或强度极限而发生的断裂。
脆性断裂，工程构件在很少或不出现宏观塑性变形（一般按光滑拉伸试样的截面收缩率ψ<5%）情况下发生的断裂称作脆性断裂，因其断裂应力低于材料的屈服强度，故又称作低应力断裂。
由于脆性断裂大都没有事先预兆，具有突发性，对工程构件与设备以及人身安全常常造成极其严重的后果。
因此，脆性断裂是人们力图予以避免的一种断裂失效模式。
疲劳断裂，工程构件在交变应力作用下，经一定循环周次后发生的断裂称作疲劳断裂。
它是工程中最常见的断裂，约占断裂失效的80%~90%。
按断裂前宏观塑性变形的大小分类，疲劳断裂应属脆性断裂范畴。
但是，由于疲劳断裂出现的比例高，危害性大，且是在交变载荷作用下出现的断裂，因此国内外工程界均将其单独作为一种断裂形式加以重点分析研究。
零件的脆性断裂(含疲劳、应力腐蚀、氢脆断裂等)失效分析
零件的脆性断裂(含疲劳、应力腐蚀、氢脆断裂等)失效分析本文旨在介绍零件的脆性断裂失效分析的重要性和目的。
脆性断裂是指在零件受到一定载荷作用下，没有发生明显的塑性变形，而导致突然断裂的现象。
这种失效模式对于工程结构的安全性和可靠性具有重要的影响。
脆性断裂的失效分析是一项关键的任务，旨在确定零件破坏的原因和机制，以及采取相应的措施来预防和控制脆性断裂的发生。
在分析中，我们还会涉及到与脆性断裂相关的其他失效现象，如疲劳断裂、应力腐蚀断裂和氢脆断裂等。
通过对零件脆性断裂失效的深入分析，我们可以更好地了解材料的性能和强度，确定适当的设计和加工参数，以及制定合理的维护和检修计划。
这对于提高工程结构的可靠性，延长零件的使用寿命以及降低维护成本具有重要意义。
本文将通过对脆性断裂失效分析的相关知识进行详细解释和说明，为读者提供系统的理论基础和实践指导，以便能够有效地进行脆性断裂的失效分析工作。
解释脆性断裂是指在应力作用下，当零件发生断裂时没有明显的塑性变形。
详细讨论导致脆性断裂的各种原因，包括疲劳、应力腐蚀、氢脆断裂等。
脆性断裂是指材料在受力作用下发生的突然断裂，常常发生在零件长时间受重复负载或特定环境下受力情况下。
脆性断裂的原因多种多样，下面将对其中的疲劳、应力腐蚀和氢脆断裂进行详细讨论。
疲劳断裂：疲劳断裂是由于零件在长时间受到变化的载荷作用下产生的。
当重复载荷作用于零件时，如果应力超过了材料的疲劳极限，就会发生疲劳断裂。
疲劳断裂是零件的高频失效模式，常见于机械装置和结构中。
应力腐蚀断裂：应力腐蚀断裂是指在特定环境中，材料受到应力和腐蚀介质共同作用时突然断裂。
应力腐蚀断裂的发生是由于腐蚀介质在零件表面引起局部腐蚀，而应力则产生了裂纹的扩展。
应力腐蚀断裂是一个复杂的断裂形式，常见于化工设备和海洋装备等领域。
氢脆断裂：氢脆断裂是由于材料在存在氢的环境中发生的断裂。
氢脆断裂的主要机制是氢的扩散和积聚在材料中，导致材料的力学性能降低，从而引起断裂。
断裂失效分析
3.3疲劳断裂失效
定义：工程构件在交变应力作用下,经一定循环周次后发生
的断裂称作疲劳断裂。
疲劳断裂的特点
➢ 疲劳破坏表现为突然断裂,断裂前无明显变形 ➢ 造成疲劳破坏的循环交变应力一般低于材料的屈服极限,有
的甚至低于弹性极限 ➢ 零件的疲劳断裂失效与材料的性能、质量、零件的形状、尺
寸、表面状态、使用条件、外界环境等众多因素有关。
(2) 断口上的微观特征主要是韧窝。
3.2 脆性断裂
定义：工程构件在很少或不出现宏观塑性变形(一般按光 滑拉伸试样的ψ< 5 %) 情况下发生的断裂称作脆性断裂
特点：具有突发性，常常在低应力下断裂，危害性大。
• 引发脆性断裂的因素
(1) 由材料性质引起的脆性断裂,如热裂、冷裂、兰脆、回火
脆、过热与过烧致脆、不锈钢的475 ℃脆性等。 (2) 由环境温度与介质引起的脆性断裂,如冷脆、氢脆、应力
(1) 断口附件有明显宏观塑性变形。 (2) 断口外形呈杯锥状。杯底垂直于主应力,锥面平行
于最大切应力,与主应力成45°角;或断口平行于最大 切应力,与主应力成45°的剪切断口。 (3) 断口表面呈纤维状,其颜色呈暗灰色。
• 韧性断裂的微观特征
➢ 韧性断裂的微观特征主要是在断口上存在大量的韧窝。 ➢ 注意：
•交变应力与交变应变
应力循环 图中σmax为最大应力;σmin 为最小应力;σm 为平均应力;σa 为 应力幅;Δσ为应力范围; Rs 为应力比(Rs =σmin /σmax )
应变循环
图中εmax 为应变幅的最大值,εmin为应变幅的最小值。应变幅εa 、应变范 围Δε(Δε= 2εa ) 、平均应变εm 和应变比Rε= ,εmin/ εmax
HT200试棒脆性断裂失效分析
HT200试棒脆性断裂失效分析HT200试棒脆性断裂失效分析过程装备与控制工程２０１３－２刘凯（２２）李阔（１６）摘要：在机电装备的各类失效分析中以断裂失效最主要，危害最大，往往造成严重的后果及巨大的经济损失。
试棒脆性断裂失效分析从断口的宏观外观、微观组织、受力状态等方面综合分析，解释断裂失效的原因。
关键字：ＨＴ２００试棒脆性断裂失效分析断裂是金属构件在应力作用下材料分离为互不相连的两个或两个以上部分的现象，是金属构件常见的失效形式之一，特别是脆性断裂，它是危害性甚大的失效形式。
脆性断裂前构件的变形量很小，没有明显可以觉察出来的宏观变形量。
断裂过程中材料吸收的能量很小，一般是在低于允许应力条件下的低能断裂。
通过对ＨＴ２００拉力试棒断裂失效分析包括力学性能、化学成分、金相组织、其他相关性能；断口分析、表面分析，包括金相组织、电镜分析各种分析；失效现象及原因分析等综合学习掌握关于脆性断裂的相关知识一、试样收集与观察ＨＨＴ２００拉力试棒图示拉力试棒为液压万能试验机拉断后的试棒，其原始尺寸如下图。
ＨＴ２００拉力试棒尺寸图试棒装在液压万能试验机后，开动试验机缓慢加载。
在拉伸过程中，没有肉眼可见的颈缩、屈服现象，，随着“砰”一声，试棒被拉断。
拉断前的应变很小，伸长率也很小，十分典型的脆性断裂过程。
二、化学成分脆性断裂实验所用拉力试棒为ＨＴ２００材料，具体含义为灰口铸铁抗拉强度为２００ＭＰａ，硬度范围为１６３～２５５ＨＢ，抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力及振动部件。
其具体化学成分如下表。
试验过程中观察不到拉力试棒明显的应变过程及颈缩现象，在较小的拉应力作用下就被拉断了，没有屈服和颈缩现象，拉断前的应变很小，伸长率也很小。
其拉伸时的应力－应变关系是一段微弯的曲线，没有明显的直线部分，也没有明显的屈服阶段。
铸铁在拉断时的最大应力即为其强度极限。
因为没有屈服现象，强度极限σｂ是衡量强度的唯一指标。
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HT200试棒脆性断裂失效分析
过程装备与控制工程２０１３－２刘凯（２２）李阔（１６）
摘要：在机电装备的各类失效分析中以断裂失效最主要，危害最大，往往造成严重的后果及巨大的经济损失。
试棒脆性断裂失效分析从断口的宏观外观、微观组织、受力状态等方面综合分析，解释断裂失效的原因。
关键字：ＨＴ２００试棒脆性断裂失效分析
断裂是金属构件在应力作用下材料分离为互不相连的两个或两个以上部分的现象，是金属构件常见的失效形式之一，特别是脆性断裂，它是危害性甚大的失效形式。
脆性断裂前构件的变形量很小，没有明显可以觉察出来的宏观变形量。
断裂过程中材料吸收的能量很小，一般是在低于允许应力条件下的低能断裂。
通过对ＨＴ２００拉力试棒断裂失效分析包括力学性能、化学成分、金相组织、其他相关性能；断口分析、表面分析，包括金相组织、电镜分析各种分析；失效现象及原因分析等综合学习掌握关于脆性断裂的相关知识
一、试样收集与观察
ＨＨＴ２００拉力试棒
图示拉力试棒为液压万能试验机拉断后的试棒，其原始尺寸如下图。
ＨＴ２００拉力试棒尺寸图
试棒装在液压万能试验机后，开动试验机缓慢加载。
在拉伸过程中，没有肉眼可见的颈缩、屈服现象，，随着“砰”一声，试棒被拉断。
拉断前的应变很小，伸长率也很小，十分典型的脆性断裂过程。
二、化学成分
脆性断裂实验所用拉力试棒为ＨＴ２００材料，具体含义为灰口铸铁抗拉强度为２００ＭＰａ，硬度范围为１６３～２５５ＨＢ，抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力及振动部件。
其具体化学成分如下表。
试验过程中观察不到拉力试棒明显的应变过程及颈缩现象，在较小的拉应力作用下就被拉断了，没有屈服和颈缩现象，拉断前的应变很小，伸长率也很小。
其拉伸时的应力－应变关系是一段微弯的曲线，没有明显的直线部分，也没有明显的屈服阶段。
铸铁在拉断时的最大应力即为其强度极限。
因为没有屈服现象，强度极限σ
ｂ是衡量强度的唯一指标。
σ
ｂ
＝Ｆｂ
Ａｏ。
灰口铸铁σ－ε图
四、断裂试棒断口宏观形貌及其微观金相组织观察
脆性断裂是从金属构件内部原本存在的微小裂纹为裂纹源而开始的。
因此，脆性断裂往往是突然发生的，断裂前基本没有肉眼可见的变形量。
脆性断裂一般沿低指数晶面穿晶解理，解理是金属在正应力作用下沿解理面发生的一种低能断裂。
由于解理是通过破坏原子间的键合来实现的，而密排面之间的原子间隙最大，键合力最弱，故绝大多数解理面是原子密排面。
但也有一些脆性材料断裂是沿晶断裂，如晶界上有脆性物或有晶间腐蚀是，就有可能产生沿晶断裂。
该拉力试棒为沿解理面断裂，故其断口的宏观形貌具有两个明显特征。
一、其断口表面是明亮结晶状的，表面存在小刻面。
一个多晶体金属材料的解理断口，由于其每个晶体的取向不同，所以其解理面与断裂面所取的位向也就不同，若把断口放在手中旋转时，将闪闪发亮，像存在许多分镜面。
二、存在“山形”条纹。
脆性材料在断裂时会从断裂源点形成“山形”裂纹。
随着裂纹的发展，条纹会变粗，因此，根据断口“山形”裂纹的图形可以判断脆性断裂的裂纹扩展方向和寻找断裂起源点。
综上并观察试棒断口分析可知ＨＴ２００拉力试棒为典型的脆性断裂。
脆性解理断裂的电子显微断口形态的一个特征是呈现河流花样。
由于金属是多晶体，取向又是无序的，解理在某一晶粒内进行时以及穿过一个晶粒向相邻晶粒传播时，均会造成解理裂缝在不同的结晶面上断开，这些解理裂缝相交处即会形成台阶。
在电子显微镜中这些解理台阶呈现出形似地球上的河流状形貌，故名河流状花样。
沿着解理断裂的方向河流可以合并为“主流”。
解理穿越晶界时，不仅河流花样的“流向”要发生变化，而且有可能加粗或部分消失由于实际晶体内部存在许多缺陷（位错、析出物、夹杂物等），所以在一个晶粒内的解理并不
是只沿着一个晶面，而是沿着一族相互平行的（具有相同的晶面指数），位于不同高度的晶面解理。
这样，不同高度的解理面之间的裂纹相互贯通形成解理台阶，许多的解理台阶相互汇合形成河流花样。
因此可以说河流花样实际上是断裂面上的微小解理台阶在图像上的表现，河流条纹就是相当于各个解理平面的交割。
河流花样的流向也是裂纹的扩展方向，河流的上游（河流的分叉方向）是裂纹源。
观察下面的微观金相可以明显观察到河流花样，
金相图
综合观察，拉伸试棒整个断口平坦断面较粗糙，有大小不均匀的解理面组成，解理面呈典型的河流状花样，在两个断裂面的交界处出现撕裂棱以及光滑的解理面，边缘稍有起伏，呈暗灰色，有少量白亮点，看不到钢拉伸断口三个区域(即纤维区、放射区、剪切唇)，故属脆性断裂。
五、失效分析结论
由试棒断口的宏观形貌、微观金相及实验过程中所观察到的实验现象可以确定试棒是由于承受拉应力超过其抗拉强度引起的脆性断裂。
六、脆性断裂影响因素及预防途径
影响脆性断裂的因素主要有：ａ、应力状态与缺口效应。
不同的应力状态对脆性断裂有不同的影响，如最大切应力促进塑性滑移的发展，是位错移动的推动力对形变和断裂都有影响而最大拉伸应力则只促进脆性裂纹的发展。
在实际金属构件中，常见由于应力分布不均而造成三向应力状态，这是造成金属构件在静压低负荷下产生脆性断裂的重要原因。
ｂ、温度是造成工程构件脆性断裂的重要因素之一，尤其是低温。
温度的降低会引起材料本身的性能变化，钢的屈服应力增加，韧性降低，解理应力也随之下降，可能引起由原来的韧性断裂转变为低应力状态下的脆性断裂。
ｃ、材料和组织。
脆性材料、劣等冶金质量、有氢脆倾向的
材料以及缺口敏感性大的材料都会促使发生脆性断裂。
此外，不良热处理产生的脆性组织状态如组织偏析、脆性相析出、淬火后消除应力不及时不充分等也会促使脆性断裂的发生。
ｄ、金属构件的尺寸效应、焊接质量以及工作介质存在腐蚀性等都会引起脆性断裂的发生。
为确保构件在使用中的安全，在设计制造方面应全面考虑到选择合理的材料、材料的断裂韧性水平、构件的最低工作温度和应力状态、焊接结构及工艺、工作过程中承受的载荷类型以及工作环境是否存在腐蚀性介质。
拉力棒脆性断裂失效分析报告。