汽车塑料件的涂装工艺
汽车涂装工艺
汽车涂装工艺汽车涂装工艺是指将汽车铁壳或塑料零部件表面涂上不同颜色和质感的材料的一种工艺。
汽车涂料经过多次调配、加工便成为了一种符合要求的涂料。
然后经过涂装机械设备自动或手工喷涂在汽车表面，最终形成汽车外观。
汽车涂装工艺中包括了涂装前的汽车表面处理、底漆涂装、中漆涂装、面漆涂装等数据。
1.汽车涂装前的表面处理汽车涂装前的表面处理是汽车涂装过程中非常重要的一个环节，主要包括车身打磨、吹尘、喷砂、除锈、磷化等。
在汽车涂装前一定要做好表面处理，只有这样才能够保证后续的涂装能够紧密的结合在车体上，让涂层不容易脱落。
2.底漆涂装底漆涂装是涂装过程中的第一道工序，主要作用是填充汽车表面的瑕疵和毛孔，并保护车体防止生锈。
底漆的颜色影响着整个涂装过程的色彩和亮度，所以底漆的色彩选择非常重要。
目前市面上有许多不同颜色的底漆可供选择。
底漆的选用必须要符合工业标准且和后续的中漆和面漆的配色一致。
中漆是涂装最主要的部分之一，中漆的质量决定着涂装后的整体效果。
中漆适用于车身的曲线和弧线，以及汽车表面的细节部分，如镀铬装置和车门拉手等。
中漆厚度必须要均匀，涂层的内部也要涂满，以达到良好的密封效果。
在涂装之前一定要使用一种特殊的产品，用于防止污垢和油脂打在车身上，这样才可以保证中漆的涂布效果。
面漆涂装是涂装工艺中非常重要的一步，面漆涂装的好坏直接决定了车身的整体外观和美观度。
面漆一般分为单层面漆和双层面漆，双层面漆通常是由底漆和铅漆组成，它可以增加涂层的密度和防腐性能。
面漆的色彩严格按照客户的需求进行，而且要严格把控颜色的相似度。
面漆的厚度不能过厚，否则会影响涂层的使用寿命，甚至会出现孔洞。
5.烤漆工艺在汽车涂装工艺中，烤漆工艺是必不可少的一个步骤。
烤漆的作用是让涂料在车身表面形成一个坚硬的抵抗物，增强涂层的附着力，并提高涂层的耐磨性和抗腐蚀性。
烤漆的时间和温度是非常关键的，一般情况下温度在140℃-160℃之间，时间在20-40分钟左右。
汽车塑料件涂装工艺
汽车塑料件涂装工艺摘要：通过介绍汽车塑料件的涂装工艺过程，分析塑料件的涂装特点及注意事项，并展望未来复合材料的涂装发展方向。
随着全球性的能源危机，节能减排是汽车技术一个主要的发展方向，而减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃油效率的最有效措施之一。
汽车的自重每减少10%，燃油耗可降低6%～8%。
为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量便成为降低整车成本及其重量、提高燃油利用率、减轻汽车排放的关键。
在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，与汽车工业发达国家相比存在很大差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量达到10%～15%，有的甚至已达到20%以上。
1、塑料件与金属件的涂装区别随着塑料件的日益推广，越来越多的车身外饰件及内饰件开始塑料化，随之而来的对这些塑料件的装饰性和耐久性的要求也越来越高。
部分零件要求与车身同色且要具有与车身寿命相同年限的防腐能力，而单纯依靠塑料件原材料自身的颜色是不能满足越来越高的装饰性要求。
主要原因有两点：一是塑料件原料自身成型所带出的颜色只能是一种，难以实现颜色的多样化；二是塑料件依靠色母成型出来的颜色无论是从鲜亮性、饱满度，还是从光泽度来讲，都很难同涂料的效果相媲美。
所以，随着塑料件的日益推广，其成型后的涂装工序就显得越来越重要，且必不可少。
塑料件与金属件的涂装区别主要表现在：1）金属件在涂装之前的处理是通过脱脂、酸洗除去表面的油脂及锈迹，然后通过磷化生成的磷化膜增强油漆与金属表面的附着力。
2）塑料件的涂装前处理。
首先，塑料件的脱脂不能采用碱性的脱脂液，那样易造成零件局部应力开裂，只能采用中性脱脂液进行脱脂；其次，塑料件不能进行酸洗、磷化处理，它只能通过特定的处理方法来增强油漆在零件表面的附着力。
2、汽车塑料件涂装的主要流程汽车塑料件涂装的流程由以下几个主要的工艺步骤组成：工件上线→ 脱脂（60℃中性清洗剂喷洗）→循环水洗（喷）→ 表调→ 干燥（60℃热风）→ 静电除尘→ 喷底漆→ 干燥（60℃，20~30 min）→底漆打磨→喷面漆→干燥（60℃，20~30 min）。
汽车塑料件及各类漆涂装工艺
１．氨基醇酸涂料的涂装工艺
1）普通（A05—9）氨基烘漆施工工艺 (1)刷涂或喷涂磷化底漆，自干120min。 (2)喷涂底漆1～2道，60℃温度下烘干。 (3)刮涂3道环氧腻子（第一道烘干后磨平）。 (5)修平腻子缺陷。 (6)喷涂二道底漆1道，烘干. (7)打磨（200～280#水砂纸）。 (8)喷涂氨基烘漆1道，烘干后用细砂纸（P600）打磨。 (8)喷涂第2道氨基烘漆，烘干。 (9)用氨基清烘漆和氨基烘漆按l ：1的比例混合罩光，烘干。
硬质塑料部件的预处理
硬质塑料的涂前预处理程序： 1）清洁（更换的新板材必须使用专用的脱模剂清 洗液进行清洗或用软布蘸上酒精等进行全面的擦拭， 以去除掉脱模剂成分）。 2）除油（塑料清洁剂）。 3）打磨（P80～120号干磨砂纸，注意不要磨穿树 脂层）。 4）二次清洁（塑料清洁剂） 。
2．硝基涂料施工说明
（1）底漆要彻底干透 （2）每打磨一次腻子表面后，应刷涂或喷涂一道 底漆，以使涂层牢固 （3）面漆一般喷涂三道，最多喷涂9～12道 （4）喷涂第一道硝基漆时宜少宜薄 （5）喷完最后一道漆，在常温下干燥12h以上为 好，待涂膜有一定的硬度再打磨抛光。
1．过氯乙烯涂料喷涂工艺
学习任务13 塑料件及各类漆涂装工艺
学习目标 1.能够正确描述塑料件涂装的工艺程序 2.能够进行塑料件的涂装操作 3.能够正确描述各类汽车常用涂料的涂装工艺 程序
学习任务13 塑料件及各类漆涂装工艺
学习内容 一、塑料件的涂装 二、各类涂料的涂装工艺
一、塑料件的涂装工艺
2．施工注意事项
塑料件喷漆工艺流程
塑料件喷漆工艺流程
《塑料件喷漆工艺流程》
塑料件喷漆是一种常见的涂装工艺，用于提升产品外观质量和耐久性。
下面我们来了解一下塑料件喷漆的工艺流程。
首先，准备工作是非常重要的。
在喷漆之前，需要对塑料件进行清洁和打磨，以确保喷漆后的表面光滑。
然后，对塑料件进行必要的防腐处理和底漆涂装，这样可以增强塑料件的抗腐蚀能力，并提供良好的底漆附着力。
接下来是喷漆工艺的关键步骤。
在喷漆时，需要控制好喷涂厚度和均匀度，以确保塑料件表面没有浮雾和颗粒。
喷漆完成后，需要进行适当的干燥处理，以保证涂膜的质量和硬度。
最后一步是表面处理。
在干燥完全后，需要对塑料件的表面进行抛光和打磨，以修饰涂膜的表面光泽和平整度。
塑料件喷漆工艺流程虽然简单，但是每一个步骤都需要严谨的操作和精细的把控。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能确保喷漆效果的质量和稳定性。
希望通过以上介绍，您对塑料件喷漆工艺有了更深入的了解。
汽车外饰塑料件涂装及涂料质量评价分析
AUTO PARTS | 汽车零部件汽车外饰塑料件涂装及涂料质量评价分析刘壮柳州五菱汽车工业有限公司山东分公司 山东省青岛市 266555摘 要： 新世纪半个多世纪以来，为了更好地提高汽车的碰撞安全系数，塑料保险杠逐渐得到应用：近年来，为了更好地实现汽车的轻量化和汽车零部件原材料的可回收性（生态环保法规）需要回收，汽车零部件塑化的比例越来越高。
塑料行业取得了快速发展的态势。
各种橡胶制品以其质轻、耐腐蚀、易于生产加工等特点被广泛使用。
简要详细介绍了汽车外饰塑料件喷涂的目的、加工工艺和油漆质量。
执行了与常见故障模式的审查和分析相关的新项目。
关键词：汽车外饰塑料件涂装 涂料质量 评价分析1 前言现阶段，一辆汽车的塑料件使用量已达到200kg左右，在日系车中占整车质量的比重30%—40%。
外塑件也从保险杠扩展到后镜壳、门把手、后翼子板、侧裙防雨罩、水箱格栅、车牌防雨罩、防刮条、轮毂盖等。
当前，在汽车涂装生产中，自动喷涂系统的应用已成为衡量涂装生产线工艺水平高低的重要因素，自动静电喷涂机是广泛采用的自动喷涂系统之一，其工艺参数的设置直接影响车身涂装质量。
所以成为当下一种流行的喷涂方式。
在国外一些大型汽车公司的新车设计方案中，汽车引擎盖、行李箱盖、挡泥板等零部件也使用了塑料材料，塑料化的发展非常显着。
用于汽车外饰件的塑料有多种类型，例如 PP、ABS、PA 和 GFP。
常见的表面处理方法有模具着色、喷漆、装饰设计保护亮镀（镀铬）等，下面就外部塑料件涂料的作用规定、涂装工艺、新的质量评价项目和常见的失效模式进行讨论。
2 汽车外饰塑料件涂装的目的虽然塑料件不易生锈，但具有耐腐蚀性和一定的装饰艺术性，但在塑料件上喷涂合适的涂层仍然可以增加使用寿命并提高相关性能。
一般来说，喷塑件的目的关键在于以下3个三个层次：第一，装饰设计效果：达到高光外观、与车身同色或异色、装饰艺术的实际效果；第二，保养效果：提高塑件的抗紫外线、耐洗、耐化学品、抗老化性能；第三，特殊功能：根据喷涂防刮涂层，提高零件表层的防刮性能。
汽车用塑料件的修补涂装
般来 说 ， 塑料 件 表 面 的漆 面受 到损 伤 总 要 波
及 到 零 件 本 体 ， 之 产 生 相 应 的损 伤 ， 使 如划 痕 、裂
【 收稿 日期 】 ０ ６ ０ — ２ ２０ — ５ ２
① 用水 和塑料 清洁剂清洗待修理部位 ， 对结
合 表 面进 行 除蜡 、 脂 处理 ； 脱
１ 张 永进 ，赵石 林 ． ８ 聚氨 酯纳 米 Ａ Ｏ透 明 隔热 涂料 的研 Ｔ 制． 化学建材 ， ０ ４ ６） ８ ２ ２０ （ ：１— ０
１ ＣＴ ｒｉｒ ， Ｃ ａｅｏ ，ＪＡ． ｇ ｒ ｅ ｔ ｃ ｌａ ｄ Ｏｐｉａ ９ ．ｅｒｅ ，ＪＰ．ｈ ｔｌｎ 、 Ｒｏ ｅ． ｃｒ ａ ｎ ｔ ｌ Ｅｌ ｉ ｃ
使 用 的粘结 剂 。近年 来 ， 有超 级 胶 声誉 之 称 的氰 基 丙 烯 酸酯 以其新 颖 的特 性 ， 逐 步运 用 于 塑料 的粘 被 结之中。
１ 塑 料 件的损 伤 修理 ． ２ １ ． 塑 料 件划痕 和 裂纹 的修 理 ．１ ２
塑料件的划痕和裂纹通常采用粘结剂修理 ， 其
０ 引言
纹、 擦伤 、 撕裂、 刺穿等。 要修复损伤的漆面， 首先
要 将 塑料 件 修 复 ， 之 达 到 可 供 喷 涂 面 漆 的 要 求 ， 使
塑 料 件 在 汽 车上 的 普 遍 使 用 对 于 汽 车 工 业 的 发展 具 有 重要 意 义 ， 不 仅 能减 轻 汽 车 的质 量 、 它 节 约 能源 ， 促使 汽 车更 安 全舒 适 ， 比金 属更 耐 大 气 还 腐 蚀 、耐 汽 油 ， 于 加 工 成 型 而 降 低 生 产 成 本 等 。 易 当 汽 车 塑料 件在 使 用 中 因事 故 受 到损 伤 或涂 层 老 化时 ， 需对 其进 行 修 补涂 装 。 就 １ 汽车 塑料 件 的损伤 修 理
汽车塑料保险杠的涂装工艺和产品
21中国航班材料与工艺Material and Technology CHINA FLIGHTS汽车塑料保险杠的涂装工艺和产品沈勇|广汽本田汽车有限公司摘要：保险杠从最初的金属材料发展为塑料材料的运用，塑料材料具有重量轻、防震性能好的特点。
塑料保险杠的涂装工艺的发展代表着汽车市场的需求，涂装质量优劣与各个工序的质量有直接的关系。
通过对塑料保险杠的涂装工艺以及产品的研究，促进涂装工艺的快速发展，满足汽车市场的发展需求。
关键词：保险杠；塑料；涂装工艺；设备塑料保险杠加设喷涂设计，是为了满足汽车市场发展需求。
汽车爱好者在选购汽车时，除了针对汽车性能外，对汽车外观的要求也具有较高的特点。
喷涂工艺在汽车市场的不断发展下，也随着发展的脚步不断改革和创新，形成先进设备、涂装一条线的生产模式。
1 汽车塑料保险杠的涂装必要性塑料保险杠代替金属保险杠的原因是：塑料保险杠具有重量轻、耐腐蚀强度高、再生能力强、可美观化的特点。
汽车制造过程中，塑料的性能被大众所关注，逐渐在汽车零部件中大量运用塑料材料。
金属保险杠转变成塑料保险杠也是基于上述原因，而对塑料保险杠加设涂装工艺的目的是：避免塑料表面发生老化现象、增强汽车外观的美观程度。
从此可以看出，塑料保险杠加设涂装工艺，对保险杠具有重要的意义。
2 应用于塑料保险杠的塑料种类及对涂料的要求塑料保险杠所采用的塑料材质有热塑造性塑料材质、热固性塑料材质。
塑料材质耐热条件在80度以下，在塑料保险杠涂装作业中，不能选择高温烤漆，只能选择低温烤漆。
所以，在选择烤漆模式时，一般会选择双组分烤漆。
3 塑料保险杠涂装中所需要的产品及作用3.1 塑料表面专用清洁剂保险杠喷涂作业中需要保险杠表面达到清洁的程度，但保险杠表面无杂质的现象较为困难，需要利用塑料表面专用清洁剂对表面的杂质进行清除。
塑料保险杠表面杂质含有脱膜剂、油质、蜡质等油性物，这些杂质物质影响涂装作业的质量，降低附着力，需要运用清洁剂进行清除。
塑料喷漆工艺流程
塑料喷漆工艺流程
《塑料喷漆工艺流程》
塑料喷漆是一种常见的表面处理工艺，用于给塑料制品增加颜色和保护层。
下面是塑料喷漆工艺的基本流程：
1. 表面处理：首先需要对塑料制品的表面进行处理，去除油污、灰尘和其他杂质，以确保喷漆的附着力和平滑度。
通常采用喷砂或喷砂处理来完成这一步骤。
2. 底漆喷涂：在表面处理完成后，需要喷涂一层底漆，以增加颜色的均匀度和附着力。
底漆的选择取决于所需的颜色和效果，可以是水性底漆或溶剂底漆。
3. 干燥：经过底漆喷涂后，需要将塑料制品进行干燥，通常使用烤箱或风干的方式进行，确保底漆充分干透。
4. 面漆喷涂：完成底漆干燥后，需要喷涂一层面漆，以增加塑料制品的光泽和保护层。
同样，面漆的选择也取决于所需的效果和颜色。
5. 涂装完成：待面漆干燥后，整个喷漆工艺流程完成。
需要进行最后的检查和整理，确保塑料制品的质量和效果达到预期。
塑料喷漆工艺流程需要经过严谨的操作和专业的技术支持，确保喷漆效果达到客户的要求。
同时，还需要注意环保和安全，
选择合适的喷漆材料和设备，确保生产过程符合相关标准和法规。
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随着材料技术的发展，塑料在汽车上的应用日益广泛。
对塑料零部件进行涂装可以提高其装饰性和耐久性。
介绍了塑料件的涂装工艺流程，着重对涂装的重要工序、涂层的主要质量问题及解决措施进行了说明。
汽车塑料件的涂装工艺奇瑞汽车股份有限公司乘用车一厂 李 鹏 李 康 张安扩1 汽车塑料件用涂料1.1 底漆底漆主要影响漆膜的附着力、抗水性、抗化学品性、耐冷/热冲击性、耐热水冲击性和耐汽油性等性能，底漆有单组分和双组分两种。
（1）单组分底漆优点：快干、可打磨、对底材附着力好；缺点：对面漆有选择，柔韧性较差、耐水性一般。
（2）双组分底漆优点：与面漆附着力好、弯曲柔韧好；缺点：需要加入固化剂、底漆需低温烘烤才能打磨。
1.2 基色漆基色漆是与罩光面漆进行“湿碰湿”配套涂装的底漆。
基色漆分为基色闪光漆和基色实色漆。
（1）基色闪光漆基色闪光漆由树脂、铝粉或/和珠光粉颜料、溶剂、助剂等组成，是有金属或/和珠光效果的基色底漆。
有较快的表干速度及抗溶剂性，能满足“湿碰湿”施工的要求。
（2）基色实色漆基色实色漆由树脂、有机颜料和无机颜料、溶剂、助剂等组成。
有较快的表干速度及抗溶剂性，能满足“湿碰湿”施工的要求。
1.3 清漆清漆用于对基色漆进行罩光，为双组分，一般是2K聚氨酯漆，一种组分由羟基丙烯酸树脂、助剂和溶剂组成，另一种组分为异氰酸酯固化剂。
两种组分在使用前按比例混合，涂装于基色漆上，有很高的光泽、丰满度及优异的综合性能。
1.4 涂层结构及膜厚要求汽车塑料件的涂层结构及膜厚要求见表1。
2 塑料件涂装工艺流程2.1 适用于溶剂型涂料的三喷两烘（3C2B）工艺上件→预脱脂→脱脂→一次水洗→二次水洗→新鲜DI水洗→吹水→水分烘干→强冷→自然冷却→火焰处理→上遮蔽→手工除静电/检查→自动除静电→喷底漆→底漆流平→底漆烘干→强冷→自然冷却→底漆检查、打磨、擦净→除静电→喷底色漆（BC）、面漆→流平→喷罩光漆（CC）→流平→面漆烘干→强冷→自然冷却→成品检查/下件，不合格品返修。
2.2 适用于溶剂型涂料和水性涂料的三喷一烘（3C1B）工艺上件→预脱脂→脱脂→一次水洗→二次水洗→新鲜DI水洗→吹水→水分烘干→强冷→自然冷却→火焰处理→上遮蔽→手工除静电/检查→自动除静电→喷底漆→底漆流平→喷底色漆（BC）→流平→喷罩光漆（CC）→流平→面漆烘干→强冷→自然冷却→成品检查/下件，不合格品返修。
与传统的3C2B涂装工艺相比，3C1B涂装工艺取消了底漆烘干工序，即喷涂塑料底漆后经晾干直接喷涂底色漆和罩光清漆，然后塑料底漆、底色漆和罩光清漆3层连续涂装的湿态涂层一起烘干。
2.3 两种涂装工艺流程的对比某公司采用3C2B烘烤型双组分低温底漆涂料和采用3C1B “湿碰湿”型双组分低温底漆涂料施工条件的对比见表2。
2.4 重点工序介绍2.4.1 涂装前的表面预处理一般采用普通悬链悬挂喷淋式前处理设备（见图1），并配备循环脱脂槽。
优点：前处理质量好；速度快、机械化程度高；槽液可以反复循环利用、用水量少、环保性好；适合大批量流水线生产。
前处理脱脂主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作用达到除去油污和界面阻力、提高附着力的效果。
一般采用环形压力喷洗。
水洗及表面活化一般要经4道水洗，一般前两道为工业水喷洗，后两道为纯水洗；吹水则是通过风嘴用压缩空气吹净工件表面和边角夹缝中的水珠。
图1 喷淋式前处理设备2.4.2 火焰处理火焰处理是使用高温火焰对塑料件板材进行高温加热处理，以去除表面的油污、脱模剂，并选择性地除去低分子物和各种非晶成分，使塑料件表面粗糙、多孔，从而提高涂膜的附着力。
可用煤气或乙炔气-氧气的氧化焰，处理温度一般为1 000 2 800 ℃。
为了避免工件被烤发生变形，应控制火焰烘烤时间在10 s以下，而且塑料件被烘烤后应立即冷却。
2.4.3 手工/自动除静电塑料件是绝缘体，容易因带静电而吸附纤维和粉尘等而影响漆膜外观。
不同塑料材质因介电常数不同而带不同电荷，比如PP和PE的介电常数小（见表3），极易带负电荷，而PET和PA极易带正电荷。
一般采用吹离子风的方法消除静电，离子风主要由高压离子和压缩空气组成，离子风中有正、负离子，利用异种电荷相吸的原理中和塑料件所带的静电。
2.4.4 喷涂工艺（1）3C1B喷涂工艺（溶剂性涂料）a.底漆分为两道喷涂，通常两道膜厚的比例为1:1，底漆膜总厚度控制在10 15 μm，经5 10 min晾干。
b.色漆分为两道喷涂，一次性喷涂的厚度不能过厚，否则会出现底漆被面漆“咬起”的缺陷。
本色漆膜厚度控制在30 μm左右，金属闪光底色漆膜厚度控制在15 20 μm，喷涂后须经5 7 min的晾干再喷涂罩光清漆。
c.清漆分为两道喷涂，一次性喷涂的厚度不能过厚，否则会出现流挂缺陷，漆膜厚度控制在30 40 μm，喷涂后须经5 10 min晾干。
（2）3C1B喷涂工艺（中涂和底色漆为水性漆，清漆为溶剂型漆）a.底漆分为两道喷涂，通常两道膜厚之间的比例为1:1，底漆膜总厚度控制在30 μm左右，喷涂后需预热5 7 min。
b.色漆分为两道喷涂，一次性喷涂的厚度不能过厚，否则会出现底漆被面漆“咬起”的缺陷。
本色漆膜厚度控制在30 μm左右，金属闪光底色漆膜厚度控制在15 20 μm，喷涂后须经5 7 min的晾干再喷涂罩光清漆。
c.清漆分为两道喷涂，一次性喷涂的厚度不能够过厚，否则会出现流挂缺陷，膜厚度控制在30 40 μm，喷涂后须经5 10 min的晾干。
（3）主要的喷涂工艺参数喷漆室的温度和湿度需根据涂料的要求而定，喷漆室内的风速为0.4 0.5 m/s，喷枪的空气压力为0.45 0.55 MPa，输出涂料的压力为0.25 0.35 MPa，空气洁净度：无粒径大于5 μm的微粒、5 μm以下的微粒＜1×105个/L。
3 塑料件涂装主要质量问题及解决措施3.1 色差控制色差即颜色与标准颜色之间的差异。
塑料件浅色金属油漆（如亮黄）、本色漆（如白色）容易出现色差问题，需重点控制。
通常导致塑料件涂装产生色差的因素主要有涂装材料、施工工艺及施工参数3个方面。
（1）涂装材料a.每个批次的油漆按照色差控制标准进行检验（一般<DE>≤1.7），生产线根据实际情况进行微调。
b.按照油漆正常的施工工艺（底漆+色漆+清漆）施工，色漆膜厚达到遮盖力要求，可以避免因材质差别而产生的色差。
c．塑料件的几何形状复杂，应注意油漆施工的技术细节问题，如在整车与塑料件的接合处颜色要有合理过渡（<DE>≤1.4）。
（2）施工工艺a.确定调色方向，即选定一种颜色作为标准色，一般选定有较为稳定的工艺色差值的颜色。
b.对塑料件面漆进行调色，用标准试验挂板模拟在手工或静电喷涂环境下做喷涂、烘烤等工艺试验（3 5组），测量色差值数据，然后将得出的数据与标准色差值比较，按照色差评定标准计算，并选择最小色差值的方案作为生产调色方案。
若结果不理想，需按照上述步骤反复喷板，直到符合色差标准为止。
c.确保选定方案的可行性，通常试生产1 2套塑料件，与整车油漆车身做目视比对，作为验证方案的最终手段。
3.2 常见漆膜质量问题及其防治塑料件广泛使用的双组分低温涂料涂装产生的涂膜缺陷的原因及防止方法与一般单组分涂料的涂装有所不同。
下面介绍双组分漆膜常见质量问题、主要影响因素及预防措施。
3.2.1 流挂、流淌（1）现象在喷漆和干漆过程中，垂直或斜面涂膜形成的流痕或下边缘增厚的现象，包括下沉、流挂滴流和流淌等。
（2）主要影响因素a.喷枪运行速度太慢，喷距太近或雾化不良。
b.一道喷涂过厚。
c.涂料粘度太低。
d.溶剂挥发太慢，涂膜固化太慢。
（3）预防措施a.调整和掌握喷涂操作要点，更换喷枪。
b.控制喷涂膜厚。
c.适当提高涂料的粘度。
d.选择合适的固化剂。
3.2.2 缩孔、鱼眼、凹洼等系列漆膜弊病（1）现象由于被涂物表面存在的或混入涂料中的异物（如油、水和硅硐等）的影响，油漆不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔系列涂膜弊病。
呈圆形（直径多为0.1 2 mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”；像火山口那样的、未露出被涂面的凹穴（直径为0.5 3 mm）称为凹洼、陷穴或坑/麻点。
（2）主要影响因素a.修补漆膜时，旧漆膜表面有导致缩孔的物质（如蜡、有机硅化合物、油水等）。
b.压缩空气中的浊水未除净。
c.涂装环境不净。
d.涂料的抗缩孔性差或混入异物。
（3）预防措施a.用脱脂剂将旧漆膜表面擦洗干净。
b.使用好的压缩空气净化器。
c.保持涂装环境清洁。
d.确保涂料的清洁度。
3.2.3 发花、银粉、起花（1）现象面漆层的光泽、颜色不匀，银粉漆面产生“鸳鸯”色调等现象。
（2）主要影响因素a.一道喷涂过厚，漆膜喷涂不均，喷涂距离太远。
b.清漆的粘度太低。
c.喷枪不好，喷流不均。
d.底层色斑未清除掉。
e.底色漆干燥时间长，溶剂选用不当。
（3）预防措施a.掌握喷涂操作要点，使膜厚均匀不过厚。
b.增大喷幅的重叠面（约2/3左右）。
c.更换喷枪。
d.有底层色斑时，表面先预喷遮盖，同时提高面漆膜厚。
e.准确选择固化剂和溶剂。
3.2.4 桔皮（1）现象涂膜表面呈现类似桔皮状的皱纹，皱纹的凹凸度约3 μm左右。
（2）主要影响因素a.溶剂挥发速度太快。
b.涂料粘度太高。
c.涂料雾化不良。
d.喷涂过厚，喷枪距离工件太远。
（3）预防措施a.准确选用稀释剂。
b.调整好涂料粘度。
c.调整好气压、出漆量和喷幅，控制好走枪速度和距离。
3.2.5 气泡（1）现象在涂装过程中，涂膜表面泡状鼓起或涂膜中有气泡的现象。
这种缺陷是由搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡在涂装成膜过程中未消失而残留于干涂膜中而导致的。
（2）主要影响因素a.烘干前晾干时间太短或升温（相对工艺要求而言）太快。
b.施工粘度太高，涂膜太厚。
c.溶剂选用不当。
（3）预防措施a.烘干前晾干时间不少于10 min，缓慢升温。
b.一道涂膜厚不大于30 μm。
c.按要求选用溶剂，调整好涂料粘度。
3.2.6 “咬起”（1）现象喷涂面漆后，涂层被“咬”脱离基体，产生皱纹、胀起和起泡等现象。
喷涂含强溶剂油漆（如硝基漆）易产生这种现象。
（2）主要影响因素a.底涂层质量差，不耐面漆溶剂。
b.面漆重涂时，前层面漆未干或处在半干不干状态。
（3）预防措施a.选用合适的底漆材料。
b.采用“湿碰湿”工艺时要注意底漆和面漆的配套性，采用传统工艺时底漆必须完全干燥后再喷面漆。
3.2.7 无光、失光（1）现象有光泽的涂层在干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧的现象。
（2）主要影响因素a.底涂层干燥不好，或者进行漆膜修补时，原有的旧漆膜（自干漆）光泽太差。
b.稀释溶剂的溶解力差。
c.涂料被过度稀释。