各工序浪费分析表
八大浪费及改善技法
➢过度生产浪费
❖这是最糟糕的浪费方式,直接导致了其他六种浪费 ❖过度生产浪费是指生产比实际所需更多的产品,或是生产产品的
速度超过实际所需的速度. ❖这种浪费增加了物料、运输、库存、人员和能源的额外成本,是
一个急需解决的问题. ❖在装配线上提前操作,然后等待下一次操作,这是另一种过度生产
浪费.
7
原因：
3
工作分类
生产活动的过程中,仔细观察作业动作,就可以把它分成净作业、附加作业和浪费的3个部分.
附记价值作业
净作业
例 钻加工孔 拧紧螺栓 焊接
浪费 动作
作业
例 因没有作业而等待 不必要的运输 装载半成品 维修和筛选不良作业 量次运输
附加作业
例 走去领取零件 按下按钮 拆卸外协零件包装 准备作业 运输作业 检查及计数作业
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
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➢过量库存浪费
❖是指操作中的在线库存或是外部供应商 提前送至的库存
❖消除这种浪费有助于精益物料原则：为客户提供必要的而且 只提供所需数量的物料
1. 调查工序问题的实际情况 2. 和标准作业进行比较
1. 管理板 2. 控制投入 3. 过剩生产
24
24
把握状态
消除浪费的步骤
分析原因
寻找消除方法 立即实践
制作小工具 决定维持管理方法
过剩生产
• 按节拍时间,制定标准作业 • 用看板控制开启作业 • 调整看板的数量
待机
• 通过作业观察,修改工序安排方法,重新安排作业
八大浪费
二.过生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内 之需求量﹐而造成的浪费.
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔ 明确操作要求﹔制程防呆„„
四.动作浪费
(一)浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑ 取放工具物料等不必要的动作浪费.
六.移动浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明 →未作整体规划﹔
六.移动浪费
(四)浪费的消除：
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短 距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接 流﹔
(如图)
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定 不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔ 信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪 律﹔
八大浪费
(二)不良品浪费的表现：
工作量↑ 搬运 维修 重工 质量隐患 工作改善↓ 客户抱怨 绩效↓ 顾客 供应商 I’m
更换
等待
报废
老板
退换
延误
库存↑
采购(供应/生产)计划紊乱 everybody
(三)不良品浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕
检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔
奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
There is always a better way!
(三)等待浪费的产生：
设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力 (人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能 检讨﹔制程适应能力(综合)﹔ 达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能 力﹔
(如图)
(四)不平衡浪费的消除：
找出瓶颈 平衡化思想﹕ 设计平衡﹑流程平衡 消除瓶颈
用IE手法排除七大浪费
报废
拆除 不良 贮存
库存 搬运
(二)过生产浪费的表现：
人(Man)﹕拆卸﹑整理﹐包装﹐搬运﹐入库检
查„人员增加﹑效率降低 机(Machine)﹕无功作业﹐增加负荷„ 料(Material)﹕报废﹐库存﹐„利息负担 环(Environment)﹕增加存放区﹐操作现场混 乱﹐品质隐患﹑无效搬运„管理成本 掩盖改善线索﹗
料(Material)﹕耗材﹐成本高
法(Method)﹕不增值﹐过度
(三)加工浪费的产生：
不适当设计﹕SOP设计﹔Layout﹔设备参数设定﹔
生产系统局限﹔浪费警觉性﹔不合理产品设计﹔
不适当技术﹕ 工艺性﹔标准﹔
(四)加工浪费的消除：
合理设计﹕
餐具浪费情况汇报表
餐具浪费情况汇报表近年来，随着生活水平的提高和餐饮行业的发展，人们对餐具的使用和浪费问题越来越关注。
作为一名餐具使用者，我们应该怎样正确使用餐具，避免浪费，提高资源利用效率呢？本文将就餐具浪费情况进行汇报和分析。
首先，我们来看一下餐具浪费的现状。
在餐厅用餐过程中，我们常常可以看到一些人用餐后并未将餐具清洗干净，而是直接丢弃在餐桌上或者餐具回收区。
这种行为不仅浪费了餐具资源，也增加了餐厅的清洁成本。
另外，一些人在用餐时会过度使用餐具，比如一次性使用多个餐具，或者使用过多的纸巾等。
这些行为都导致了餐具的浪费现象。
其次，我们需要深入分析餐具浪费的原因。
首先，个人餐具使用意识不强。
一些人可能并不意识到自己的浪费行为，或者觉得这种小小的浪费并不会对环境和资源造成太大影响。
其次，餐厅管理不善也是导致餐具浪费的原因之一。
一些餐厅可能并不重视餐具的清洁和管理工作，导致餐具过度使用或者浪费。
再者，一次性餐具的使用也是造成餐具浪费的重要原因。
一次性餐具虽然方便卫生，但是在使用过程中往往会导致大量的资源浪费。
针对以上问题，我们需要采取一些措施来减少餐具浪费。
首先，个人应该树立节约意识，正确使用餐具，避免过度使用和浪费。
其次，餐厅需要加强对餐具的管理和清洁工作，确保餐具的清洁和再利用。
同时，餐厅也可以考虑减少一次性餐具的使用，提倡使用可重复清洗的餐具，降低资源浪费。
此外，政府和相关部门也应该出台相关政策和法规，加强对餐具浪费行为的监管和管理。
最后，我们应该共同努力，减少餐具浪费，提高资源利用效率。
只有每个人都能从自身做起，养成良好的餐具使用习惯，才能真正减少餐具浪费，保护环境，节约资源。
总之，餐具浪费是一个不容忽视的问题，需要我们共同努力来解决。
通过加强个人意识培养、餐厅管理改善以及政府政策支持，相信我们可以减少餐具浪费，实现资源的有效利用。
让我们从现在做起，从每一顿饭开始，为减少餐具浪费贡献自己的一份力量。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
生产的七大浪费
五、动作浪费的改善对策
（1）动作分析
1.作业必要的动作 2.这一类动作的存在会延迟工作的进度 3.完全浪费，没有必要的动作
动作改善的原则：
1.排除 2.组合 3.重排 4.简化
精益求精
合作经济原则的四项基本原则
1.减少动作的数量
2.追求动作的平衡
3.尽量使移动的距离短一点
4.使动作保持一个轻松，自然的节奏
就
会不断生产次品。
（不能自动停止，还是需要监控，甚至一人监控一台）
2、人性化的机器要具备的条件
1）定位停止方式 2）全面网络系统 3）懂得并避免发生错误 4）安全装置等
浪费
浪费
一、什么是动作的浪费
大野耐一：“我们当作工作的事情，只有一半是有用的，其
中的一半时间都只是在“活动身体”，而不是劳动，管理者必须
（1）两手空闲 （2）单手空闲 （3）作业动作停止 （7）转身角度大 （8）移动中变换动作 （9）未掌握作业技巧
（4）动作幅度过大
（5）左右手交换 （6）步行多
（10）伸背动作
（11）弯腰动作 （12）重复/不必要动作
四、动作浪费的起因
（1）办公室，生产场地和设备规划不合理 （2）工作场地没有组织 （3）人员及设备的配置不合理 （4）没有考虑人机工程学 （5）工作方法不统一 （6）生产批量太大
（8）处理费用 （9）额外浪费的处置 （10）高成本
（3）不必要的工作
（4）工作空间过大 （5）物流不均衡
5、生产过剩造成的其它浪费
（1）需要更多的货盘
（2）需要叉车 （3）需要叉车驾驶员 （4）需要额外的堆放空间 （5）需要仓库 （6）需要仓库工人 （7）许多零件会生锈 （8）需要分选工人 （9）需要在线返修 （10）产生废品
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
八大浪费-DOWNTIME
八大浪费-DOWNTIME
精益生产是一种“充分激励授权雇员和系统消除浪费”的流程改善体系。
精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费；只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。
企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。
大多数传统的改善方式专注于只占总数约5%的增值部分，而精益生产更专注于消除不增值，因而应以生产的改善效果更有效。
浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。
精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。
总结如下表：
以上8种浪费简称“DOWNTIME"，其中制造过多、生产过剩是最根本的浪费。
生产过剩掩盖了生产当中的诸多问题，使问题无法暴露。
精益生产的经验别归纳为10条准则：
1、消除浪费；
2、使库存最小化；
3、加速流动；
4、由顾客需求拉动生产；
5、满足顾客需求；
6、把事情一次性做好；
7、授权给工人；
8、使设计适应快速的变化；
9、与供应商结成伙伴；
10、创造持续改善的企业文化。
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中
4.24
5.3
彭伟
6
包装
小 小
4.24 4.24
4.24 4.24
马灵平 马灵平 造成动作浪费 便于操作工操作
7
铆接小摇臂
铆接小摇臂工序中润滑油放在 将润滑油容器放在操作工右 操作工的左侧，人涂油时要做 动作浪费 侧，减少转身动作 左转40° 来回周转固定座 动作浪费 由专人负责供给物料，并且摆 搬运浪费 放在带有角度的物料架上
NO.
工序名
发现的浪费
7大浪费
改善思路
分类 开始
日程 完成 4.24
负责 前 徐云飞改善效果 后 Nhomakorabea1
正规生产
L型生产线上的每一个操作工 1、L型生产线改为U型生产线 均只加工一个工序，由于各工 序时间不一致，有些工序员工 在操作中有等待现象。如：前 等待浪费 2、对员工进行多能工的培 固定座铆接。并且由于各工序 训，使一个员工能操作多个工 之间物料多，无法进行相互协 序 作。 1、将各分散的预装作业工位 集中并使其靠近生产主线，减 少运输时间的浪费
9
固定座印字
小
4.24
4.24
徐云飞
物料架改造后便于 物料摆放不合理 物料的配送和操作 工的拿取
小
4.24
造成等待浪费 小 4.24 4.24 徐云飞 余齐红 徐云飞 余齐红 造成搬运浪费 小 4.24 4.24 徐云飞 余齐红 黄木军 余齐红 顾丰 余齐红 何才志 造成动作浪费
各工序间的操作时 间达到平衡
小
4.24
4.24
2
预装作业
各预装作业分散在车间各处， 搬运浪费 增加操作工人数和物料的运输 2、对员工进行多能工的培 训，使一个员工能操作多个工 序，减少人员的浪费 材料由工位后面供给，造成供 动作浪费 由后面供给改为前面供给 给不便 缺少生产线看板管理 增加生产线看板管理，并附改 善计划表
预装区靠近安装 线，并有专人负责 物料和产品的配送
3 4 5
原材料供给 生产线看板管理 减少准备交替
中 小 中
4.24 4.24 4.24
4.28 4.24 4.28
从前方拿取物料 生产现场情况清晰 可查
准备交替中夹具左右固定销更 改善夹具，将左右固定销固定 动作浪费 换时间过长 在夹具上，减少准备交替时间 1、将包装重新设计，并将产 品名称中的“电动玻璃升降器 包装工序中先由人工印刷产品 ”和“图号”中的相同部分印 加工浪费 件号和产品名称 刷出，减少印字 2、手工填写印字内容