分宜电厂180t_h锅炉炉内脱硫可研试验
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* * 热电厂脱硫可研报告******设计研究院第一章概述一、项目概况1、项目概况项目名称：**(集团)有限责任公司热电厂脱硫项目工程建设规模：4×130t/h脱硫建设单位：**(集团)有限责任公司热电厂咨询单位：******设计研究院2、建设单位概况**(集团)有限责任公司热电厂（下简称电厂）位于调兵山市东南，目前装机容量为60Mw。
电厂为**(集团)有限责任公司的独立核算企业，所发电量全部公司自用，所生产的热量主要供调兵山市采暖用热。
该厂于1998年10月建成2x30Mw抽凝汽轮机组。
现有130t/h蒸汽锅炉4台，配置三电场电除尘器装置3台，四电场电除尘器装置1台。
四台锅炉年耗煤量约51万吨。
电厂烟囱SO2排放浓度标准状态下1174mg/Nm3。
电厂年SO2排放总量约3423.1t。
3、项目概述电厂燃烧煤种为本公司小青矿生产的低热值、中低硫煤。
为了使锅炉烟气排放达到当地环保排放标准，造福环境。
公司决定对4 台锅炉排烟系统增加脱硫装置，减少烟尘和SO2排放对大气的污染，达到国家环保和当地环保排放要求。
二、项目建设的必要性随着工业化的发展，环境污染问题已经严重威胁着人类自身的生存环境，制约了国民经济的可持续发展，因此近年来国家对环境保护政策和环保投入都在不断地加大力度，国民的环保意识也在不断提高。
加强环境保护是21世纪全球化的任务，也是每一个企业和公民应尽的责任和义务。
电厂脱硫项目实施后，对厂区周围地区的大气状况将得到更好的保护。
对提高地区环境质量、改善地区投资环境、保障人民身体健康和促进社会安定团结都有着积极的意义。
三、研究范围及设计原则1、研究范围根据**(集团)有限责任公司热电厂提出的工程要求，本可行性研究的主要范围为：1）脱硫工程的建设条件。
2）锅炉脱硫的技术方案选择。
3）烟气脱硫工艺的比较和选择。
4）脱硫工程吸收剂的来源和供应。
5）脱硫副产品的处置方式。
6）脱硫工程投资估算。
锅炉湿法脱硫可行性研究报告
第一章总论1.1项目名称及承办单位1.1.1 项目名称###3（集团）###3有限公司###3t/h锅炉脱硫工程1.1.2 项目法人及法人代表项目法人：###3（集团）###3有限公司法人代表：王俊杰1.1.3 项目建设地点项目建设地点选于###3（集团）###3有限公司现址内。
1.1.4 报告编制单位编制单位：###工程咨询公司资格证书号：工咨甲120200700281.2 编制依据1.2.1国家及行业法规（1）《中华人民共和国环境保护法》；（2）《中华人民共和国大气污染防治法》；（3）《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2003）；（4）《污水综合排放标准》（GB8978-1996）。
1.2.2.方政府及环保部门的政策规定（1）###关于加快燃煤火电厂烟气脱硫工作的通知，###政办2007〕10号（2）###人民政府关于印发###环境保护十一五规划的通知, ###政[2007]44号（3）###县人民政府关于印发###县节能减排实施方案的通知, ###政[2007]62号1.2.3项目单位提供的资料（1）厂址气象和地理、地质条件；（2）电厂现有工程设计资料；（3）###3t/h锅炉使用煤种、煤质和耗煤量资料；（4）工艺水、压缩空气及供电资料。
1.2.4 项目性质及建设规模本项目属于现有###3t/h锅炉机组加装烟气脱硫装置的老厂技改项目，拟对###3（集团）###3有限公司###3t/h锅炉100%烟气实施脱硫。
1.3 研究目的及研究范围1.3.1 研究目的本可行性研究的目的是为了寻求先进适用的脱硫工艺技术；在现有有限的场地上实现紧凑的设备布置；工程的安全实施；与主体机组的无缝连接和装置的稳定可靠运行；各项脱硫指标能够满足现行的环境保护标准和其它相关规定的要求；脱硫剂价廉易得；脱硫副产品可综合利用。
1.3.2 研究范围本项目可行性研究的范围为：为现有###3t/h锅炉配套建设烟气脱硫装置，具体包括以下内容：（1）脱硫工程建设条件的落实和描述；（2）脱硫工程工艺技术的比较和选定；（3）脱硫工程实施方案的确定；（4）脱硫工程的投资估算及运行成本分析；（5）提出研究结论，存在问题和建设性意见。
分宜电厂180t／h锅炉炉内脱硫可研试验
年 代 ， 善 于七 八 十 年 代 ， 完 至今 仍 在 不 断 探 索 更 有 效
和更 经 济 的 脱 硫 工 艺 。 据 有 关 资 料 介 绍 ， 全 世 界 在
范 围 内 ， 灰 ／ 灰 法 工 艺 装 置 的 容 量 占 Ｆ Ｄ 总 容 石 石 Ｇ 量 的 ８ ％ ， 中 约 ７ ％副 产 品 抛 弃 。 此 外 ， 有 喷 ３ 其 ５ 还 雾 干燥 法 、 碱 法 、 钠 法 、 法 、 化 镁 法 、 内 喷 双 亚 氨 氧 炉 钙 尾 部 增 湿 法 等 近 １ ０种 各 类 脱 硫 工 艺 流 程 ， 实 ５ 已 用化的约 ２ ０来 种 。 国 内 Ｆ ＧＤ起 步 并 不 晚 ， 在 ７ 早 ０ 年代就开展 了多种类 型的试 验研 究 ， 过 “ 五” 经 七 和 “ 五” 关 ， 八 攻 已取 得 了不 少 成 果 ， 工 程 实 践 较 迟 但 缓 。 自改 革 开 放 特 别 是 近 １ ０年 来 ， 家 引 进 建 造 了 国 ６个 Ｆ Ｄ示 范 工 程 ， 快 了 火 电 厂 Ｆ Ｄ 步 伐 ， 内 Ｇ 加 Ｇ 国
单易行 的实用脱硫技术 。 １ 脱 硫 工 艺
从表 １可 以 看 出 示 范 工 程 投 资 和运 行 费用 都 很 高 ， 占用一 定 的土地 面 积 ， 对 老 电厂 的脱 硫改 造 存 并 这
在许 多 困难 。分 宜 电厂 １０ｔｈ锅 炉 炉 内脱 硫 实验 ， ８ ／ 是
面 加 快 研 制 出新 型 复 合 固硫 剂 ， 形 成 产 业 化 规 模 ， 并 广 泛 应 用 于 南 昌地 区工 业 锅 炉 。 同 时 ， 与 分 宜 电 还
厂 合 作 ， 该 厂 原 ３ ＭＷ 汽 轮 机 组 （ ８ ／ 在 ５ １０ ｔｈ煤 粉 炉 ） 进 行 “ 合 固硫 剂 电站 锅 炉 炉 内脱 硫 可 行 性 研 上 复 究 与 试 验 ” 以探 索 出一 条 投 资 少 、 行 费用 低 、 简 ， 运 且
分宜电厂180t_h锅炉炉内脱硫可研试验
①文章编号:1006-348X(2002)04-35-04分宜电厂180t/h锅炉炉内脱硫可研试验乐 辉1,万晓阳2(1.江西省电力燃料有限公司,江西 南昌 330006; 2.江西省电力试验研究院,江西 南昌 330006)摘要:目前电站锅炉脱硫较经济的方法一般采用炉内喷钙尾部增湿工艺,脱硫总效率在70%左右,其中炉内部分约为30%,炉外约为40%。
江西分宜电厂180t/h锅炉炉内脱硫可研试验采用新型复合固硫剂,炉内脱硫率达到50%左右,可省略尾部脱硫,使投资费用降低80%,运行费用也大幅减少,适用于老电厂中小型锅炉脱硫改造。
关键词:火电厂;锅炉;炉内脱硫;新型复合固硫剂;可研试验;脱硫中图分类号:X701.3 文献标识码:BAbstract:T esting situation of using new tpye com posite fixed sulphur desulphurization inner boiler are introduced in Jiang xi Fengyi power plant in this paper.K ey w ords:boiler;desulfurization inner boiler;test;result0 前言能源与环境是当前社会发展的两大问题,解决好能源、经济与环境保护的协调发展,是实现中国现代化目标的重要前提。
中国是燃煤大国,煤炭占一次能源消费总量的75%。
随着耗煤的增加,污染物的排放也随着增加,特别是二氧化硫(S O2)和烟尘的排放。
大气中的S O2约有90%来自燃煤的消费,因此,对火电厂采取脱硫措施,减排S O2是我国当前的重要任务。
江西省电力公司一贯致力于环境保护事业,积极推广洁净煤燃烧技术及对火电厂除尘设备的改造,加大了对两控区九江、贵溪、南昌、萍乡电厂S O2排放的监控。
一方面严格控制煤中含硫量,另一方面加快研制出新型复合固硫剂,并形成产业化规模,广泛应用于南昌地区工业锅炉。
循环流化床炉内脱硫影响因素分析试验方案
循环流化床炉内脱硫影响因素分析试验方案1 编制目的1.1 循环流化床锅炉炉内脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术｡与常规煤粉燃烧过程中的尾部烟气脱硫技术不同,在流化床燃烧中,可以在床层内直接加入钙基脱硫剂,达到减少SO2排放的目的｡通过试验分析,探索钙硫比､床温､负荷､石灰石粒径对炉内脱硫的影响特性,发现和排除石灰石系统设备存在的缺陷,为锅炉洁净燃烧､排放达标创造条件｡1.2 为了确保循环流化床锅炉安全运行和炉内脱硫试验正常进行,特制定本方案｡2 编制依据2.1 《电站锅炉性能试验规程》GB10184-19882.2 《循环流化床锅炉性能试验规程》DL/T964-20052.3 《火电厂环境监测技术规范》DL/T414-20042.4 《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-20032.5 《火电厂燃料试验方法飞灰和炉渣可燃物测定方法》DL/T567.6—952.6 工程设计图纸及设备说明书上海锅炉厂编写的“产品说明书”编号802-1-8601上海锅炉厂编写的“锅炉使用说明书”编号802-1-8603克莱德贝尔格曼华通物料输送有限公司编写的“石灰石粉输送系统操作维护手册”等3 系统及主要设备技术规范3.1 系统简介山西平朔煤矸石发电有限责任公司位于山西省朔州市平朔安太堡露天煤矿工业广场,占地面积23.3公顷｡目前建有2*50MW+2*300MW直接空冷循环流化床机组｡二期选用两台上海锅炉厂生产的SG-1060/17.5-M802型亚临界中间再热､单锅筒自然循环循环流化床锅炉｡锅炉采用岛式布置,全钢构架,紧身密闭｡锅炉采用支吊结合的固定方式,锅炉主要操作平台标高为7600｡锅炉采用单锅筒自然循环､集中下降管､平衡通风､绝热式旋风气固分离器､循环流化床燃烧方式､风水冷流化床冷渣器和滚筒冷渣器相结合,后烟井内布置对流受热面,过热器采用3级喷水调节蒸汽温度,再热器采用外置床调节蒸汽温度为主,事故喷水装置调温为辅｡设计煤种为平朔煤矸石(属高硫烟煤)｡公司采用循环流化床炉内脱硫技术来控制SO2的排放｡循环流化床炉内脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术,其工作原理是燃料和作为吸收剂的石灰石粉送入燃烧室下部,一次风从布风板下送入,二次风从燃烧室中部送入,气流使燃料颗粒､石灰石粉和循环灰一起在循环流化床内强烈扰动并充满燃烧室,石灰石在炉内经过煅烧后分解生成CaO,CaO与SO2反应生成CaSO4,于是原煤中的硫分就被固化为硫酸钙进入灰渣中,最后排出床层,以达到脱硫的目的｡影响循环流化床炉内脱硫有很多因素,诸如Ca/S摩尔比､石灰石的品质(粒径､纯度､反应活性)､床温､气相停留时间､固体停留时间､炉膛高度､物料循环倍率､旋风分离的效率､负荷变化的影响､氧浓度､煤种等｡3.2 锅炉主要设计参数｡3.3 脱硫控制系统技术参数4 试验内容4.1 试验目的:循环流化床炉内脱硫是近年来随着循环流化床机组的特殊结构构造和特殊燃烧方式应运而生的新型脱硫技术｡流化床中煤和石灰石一起给入炉膛,燃烧后煤中之后与脱硫剂反应而固定,而且脱硫系统简单｡在燃料适应性广､的硫份生成SO2燃烧效率等方面循环流化床燃烧技术向前推进了一步,在钙硫摩尔比为2左右时就可以达到85%-90%的脱硫效率,因而是一种很有前途的技术｡不过,现在许多专家学者对炉内脱硫这项不成熟的技术都在一定程度上持怀疑的态度,不太相信炉内脱硫能够达到如此好的效果｡众说纷纭,莫衷一是｡1) 通过本次试验,对炉内脱硫工艺和设备特性进行分析､优化;2) 通过本次试验,分析钙硫比､床温､负荷､石灰石粒径对炉内脱硫的影响特性;3) 通过本次试验,分析试验数据,指导炉内脱硫效率的提高;4) 通过本次试验,对炉内脱硫进行对象特性分析,建立炉内干法脱硫的数学模型,为实现石灰石系统的自动控制提供理论依据｡4.2 试验机组:二单元#4 300MW机组｡4.3 试验时间:2010年1月——2011年3月｡4.4 试验参与部门:生产技术部､安环部､发电二部､产业部､化验中心､烟气在线监测｡4.5 试验组人员构成:组长:副组长:成员:安环部监督员､运行锅炉专工､运行值长及当值运行人员､化验室化验员､仪电部､在线监测值班员｡要求:各节点必须派专人负责,便于统一协调｡4.6 试验内容:1) 分析煤的水分､灰分､挥发份､硫含量､发热量､粒径;2) 分析石灰石的水分､纯度､粒径;3) 分析底渣､飞灰中的可燃物含量和过剩CaO的含量等;4) 在高负荷(≥280MW)条件下,稳定负荷､煤量､床温､床压､一次风量､二次风量､返料量等条件,做钙硫比和脱硫效率关系的试验;5) 在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定负荷､煤量､床温､床压､一次风量､二次风量､返料量等条件,做钙硫比和脱硫效率关系的试验;6) 在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定负荷､煤量､钙硫摩尔比､床压､一次风量､二次风量､返料量等条件,做床温和脱硫效率关系的试验;7) 在较高负荷(220~240MW)条件下,改变石灰石的粒径(D=1.1),稳定负荷､煤max量､床温､床压､一次风量､二次风量､返料量等条件,做钙硫比和脱硫效率关系的试验｡5 试验应具备的条件石灰石脱硫影响因素分析试验的成功与否,首要前提是保证机组的安全运行,所以试验期间必须保证是机组设备､系统的正常运行｡5.1石灰石制粉车间制粉车间提供满足试验要求所需的石灰石粉量,所制备的石灰石粉品质符合要求;5.2 脱硫控制系统运行､维护部门要确保脱硫控制系统设备正常运行,出现故障时要及时处理;5.3 烟气在线监测烟气在线监测员要确保CEMS烟气在线监测系统的正常运行,采集数据准确､及时,数据保存完整备查;5.4 煤化验室实验室人员要对化验设备､测量仪器校核准确,确保实验数据的准确性;5.5 仪电部门要对#4炉各测点的准确性进行校验､确保试验数据的准确性;5.6 运行人员调整控制运行工况稳定,符合试验要求｡6 组织分工试验组组长:负责整个试验过程的安全､技术,以及各个方面､各个部门之间的协调｡试验组副组长:负责指导试验工作的具体实施,重要节点把关,整理分析试验数据,撰写试验报告｡试验组成员:在试验组组长､副组长领导下,各司其职､密切配合､保障试验工作的顺利进行｡7 试验步骤7.1 试验准备工作——仪表的校准(1)皮带秤的校准｡校准方案:(2)温度､压力､电流测点的校准｡校准方案:(3)烟气在线监测系统的校准｡校准方案:1）利用便携式烟气分析仪对水平烟道的污染物成份进行测量;2）测量的数据和在线监测系统的污染物实时数据进行比对;3) 根据比对结果对在线监测系统烟气分析仪的量程和零点进行校准｡（4）石灰石给料机的转速和石灰石给料量实时对应的校准｡石灰石输送系统在设计与安装时,对石灰石瞬时流量有个计算公式:/100瞬时流量F=(0.03m3/min*60*1.2t/m3)*S转速校准方案:1) 对#4炉石灰石粉库清空;2) 向#4炉石灰石粉库装入1车的石灰石粉,石灰石粉运输车车需要过磅,计算出入库的石灰石粉量T;3) 记录下石灰石投运前的加入石灰石累加量A1;4) 给料机进行正常输粉,密切关注给料机电流和压缩空气的压力变化,保证输粉正常;5) 待石灰石仓库输粉完毕后,记录粉库清空所用时间,并记录石灰石的累加量A2｡6) 根据石灰石的累加量可以算出根据计算所得的石灰石用量A=A2-A1,把它与入库的石灰石粉量T,进行比较;7) 进行三次平行试验;8) 若A=T,说明转速和给料量的关系是准确的｡如有偏差,分析原因,进行校正｡7.2 试验工况（1）在高负荷(≥280MW)条件下,稳定机组负荷,控制床温870±5℃,床压7±0.3kPa,煤量､一次风量､二次风量､返料量等条件基本不变,获取钙硫比和脱硫效率关系的相关试验曲线组｡第一步,控制钙硫比在 1.8(投石灰石粉量的数据由试验组提供指导)不变化,观的浓度,保持试验时间不少于3小时;察SO2的浓度变化趋势,同时观察相关参数第二步,把钙硫比从1.8调整到2.0,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.0情况下试验时间不少于3小时;第三步,把钙硫比从2.0调整到2.2(Ca/S=2.2是设计值),观察SO的浓度变化趋2势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.2情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第四步,把钙硫比从2.2调整到2.4,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.4情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第五步,把钙硫比从2.4调整到2.6,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.6情况下试验时间不少于3小时｡（2）在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定机组负荷,控制床温820±5℃,床压7±0.3kPa,保持煤量､一次风量､二次风量､返料量等条件基本不变,获取钙硫比和脱硫效率关系的相关试验曲线组｡第一步,控制钙硫比在 1.8(投石灰石粉量的数据由试验组提供指导)不变化,观的浓度,保持试验时间不少于3小时;察SO2的浓度变化趋势,同时观察相关参数第二步,把钙硫比从1.8调整到2.0,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.0情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋第三步,把钙硫比从2.0调整到2.2(Ca/S=2.2是设计值),观察SO2势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.2情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第四步,把钙硫比从2.2调整到2.4,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.4情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第五步,把钙硫比从2.4调整到2.6,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.6情况下试验时间不少于3小时｡（3）在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定机组负荷,控制钙硫比 2.2±0.1,床压7±0.3kPa,保持煤量､一次风量､二次风量､返料量等条件基本不变,获取床温和脱硫效率关系的相关试验曲线组｡浓度,保持试验时间不少于3小第一步,控制密相区床温在800℃不变化,观察SO2时;第二步,通过调整二次风量,把密相区床温从800℃调整到810℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在810℃不变化､试验时间不少于3小时;第三步,通过调整二次风量,把密相区床温从810℃调整到820℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在820℃不变化､试验时间不少于3小时;第四步,通过调整二次风量,把密相区床温从820℃调整到830℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在830℃不变化､试验时间不少于3小时;第五步,通过调整二次风量,把密相区床温从830℃调整到840℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在840℃不变化､试验时间不少于3小时｡（4） 在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定机组负荷,控制床温870±5℃,床压7±0.3kPa ,保持煤量 ､一次风量 ､二次风量 ､返料量 等条件基本不变,获取钙硫比和脱硫效率关系的相关试验曲线组｡第一步,控制钙硫比在 1.8(投石灰石粉量的数据由试验组提供指导)不变化,观察SO 2的浓度,保持试验时间不少于3小时;注:这次改变石灰石粉的粒径,把它D max =1.6(试验工况(1)~(3)用石灰石粉粒径D max =1.6)改为D max =1.1,与试验工况(2)进行试验对比,验证石灰石粒径对脱硫效果的影响｡第二步,把钙硫比从1.8调整到2.0,观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.0情况下保持试验时间不少于3小时;第三步,把钙硫比从2.0调整到2.2(Ca/S=2.2是设计值),观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在 2.2情况下保持试验时间不少于3小时;第四步,把钙硫比从2.2调整到2.4,观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.4情况下保持试验时间不少于3小时;第五步,把钙硫比从2.4调整到2.6,观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.6情况下保持试验时间不少于3小时｡7.3 试验相关工作(1) 燃煤实验室人员在试验进行中,及时对入炉煤质进行一次检测;将所测数据提供试验组,(煤质检测项目包括煤的水分､灰分､挥发份､硫含量､发热量､粒径)｡(2) 燃煤实验室人员在试验进行中,及时对入炉石灰石品质进行一次检测,将所测数据提供试验组,(石灰石成分分析项目包括水分､CaO 含量､粒径)｡(3) 燃煤实验室人员在试验进行中,及时对炉渣､飞灰的可燃物含量､过剩CaO 含量进行一次检测,将所测数据提供试验组｡8 试验数据的分析､整理每天试验结束后,应对运行记录和试验数据进行整理､分析,以便及时了解运行情况､脱硫情况､试验措施存在的问题以及脱硫系统对机组运行造成的影响,为后续试验提供参考,指导接下来的试验工作,圆满地完成该阶段的各项试验,为试验报告的书写提供依据｡9 事故预案机组安全注意事项按各岗位“运行规程”执行,针对本次试验,提出几点相关的事故预案:9.1 在试验开始前,须得到当班值长的许可与批准;9.2 试验过程中出现的返料不正常的情况,应及时加启流化风机;9.3 试验过程中,随着石灰石的给入量的增加,床压会随之升高｡一旦床压升高至9kPa 及以上,应立即停止试验;9.4 试验过程中机组出现异常工况时,立即停止试验,运行人员按规定处理｡试验过程中,试验组成员应坚守岗位,各司其职､积极配合｡运行人员要做好预想并根据情况及时调整､及时消除故障,以确保试验工作的安全､顺利地进行｡后附:1､煤质测量方案2､石灰石纯度试验方案3､筛分分析法4､试验质量控制点5､脱硫试验数据记录表附录1 煤质测量方案一､煤﹑飞灰､炉渣和石灰石的采样和分析项目按照实验方案在实验前2天采取准备用来做实验的煤样做全水､内水､灰分､挥发份､发热量､全硫､粒度以上全项目分析,并初步确定试验期间的钙硫比,1.在煤堆上采样方法按照以下步骤执行依据煤堆形状在煤堆的顶部(距顶面0.5m),底部(距底部0.5m)和中部(顶部到底部的中央).先除去0.2m的表层煤,用煤样铲采取一铲,将每个样迅速装入塑料样品袋,并贴好标签｡迅速送往实验室｡入炉煤按照各实验阶段分别采样,间隔为1小时,化验全硫｡其他工业分析项目取每阶段混合样进行分析,项目为全水､内水､灰分､挥发份､发热量､粒度｡2 .飞灰的采样根据实际情况安排采样地点和间隔｡每次0.5kg｡3. 炉渣的采样按照各实验阶段分别采样,间隔为1小时,每次0.5kg｡取每阶段混合样进行分析可燃物､粒度､氧化钙含量｡4.石灰石的采样在准备实验前,由制粉车间工作人员在出料皮带口取样,间隔1小时,每次0.5kg｡取每批次石灰石混合样进行水分､氧化钙含量､粒度的分析｡5.关于样品的保存样品统一使用现在我厂二期入厂煤使用的塑料样品袋保存,每次取样后贴好标签,注明取样时间､地点､取样人和样品名称,封口后送往化验室｡送样人员应配合实验人员做好废样的处理工作｡二､煤质测量方案1.全水分的测定(国标D法)1.1分析步骤a准确称取粒度小于13mm的煤样500g(精确至0.5g)于预先称重并干净的浅盘内｡b将盘内煤样均匀地摊平,放入预先鼓风并加热到105-110℃的干燥箱内,在此条件下干燥2小时｡c从干燥箱中取出浅盘,立即称重(称准至0.5g)并记数｡d进行检查性干燥,每次30分钟,直到连续两次干燥煤样的质量减少不超过0.5g或质量增加为止｡在后一种情况下,采用质量增加前一次的质量为计算依据｡全水分小于2.0%,不必进行检查性试验｡1.2计算 Mt =m1/m×100式中: Mt—煤样的全水份, % ;m1—干燥后煤样减少的质量,g ;m —煤样的质量,g ｡2. 空气干燥基水分的测定(空气干燥法)2.1分析步骤a.在预先干燥并已称量过的称量瓶内称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.1)g,称准到0.0002g,平摊在称量瓶中｡b.打开称量瓶盖,放入预先鼓风并已加热到105~110℃干燥箱内｡在一直鼓风的条件下,烟煤干燥1h,无烟煤干燥1~1.5h｡注:预先鼓风是为了使温度均匀｡将装有煤样的称量瓶放入干燥箱前3~5min开始鼓风｡c.从干燥箱中取出称量瓶,立即盖上盖,放入干燥器中冷却至室温(约20min)后称量｡d.进行检查性干燥,每次30min,直到连续两次干燥煤样的质量减少不超过0.0010g或质量增加时为止｡在后一种情况下,采用质量增加前一次的质量为(%)计算依据｡水分在2.0%以下时.不必进行检查性干燥｡2.2结果的计算空气干燥煤样的水分按下式计算:m1M=──× 100 --------------------(1)adm——空气干燥煤样的水分,单位为%｡式中: Madm ——称取的空气干燥基样的质量,单位g｡m——煤样干燥后失去的质量,单位g｡13.灰分的测定(快速灰化法)3.1分析步骤a 在预先灼烧至质量恒定的灰皿中,称取粒度小于 0.2 mm的空气干燥煤样(1±0.1) g,称准至0.0002g,均匀地摊平在灰皿中｡b 将马弗炉加热到850℃,打开炉门,将放有灰皿的耐热瓷板或石棉板缓慢地推入马弗炉中,先使第一排灰皿中的煤样灰化｡待5~10min后煤样不再冒烟时,以每分钟不大于2cm的速度把其余各排灰皿顺序推入炉内炽热部分(若煤样着火发生爆燃,试验应作废)｡c 关闭炉门,在(815±10)℃温度下灼烧40min｡d从炉中取出灰皿,放在空气中冷却5min左右,移入干惧燥器中冷却至室温(约20min)后,称量｡e进行检查性灼烧,每次20min,直到连续两次灼烧后的质量变化不超过0.0010g为止｡以最后一次灼烧后的质量为计算依据｡如遇检查性灼烧时结果不稳定,应改用缓慢灰化法重新测定｡灰分低于15.00%时,不必进行检查性灼烧｡灰分结果的计算3.2 空气干燥煤样的灰分按下式计算:m1A= ———× 100adm式中: A ad——空气干燥煤样的灰分,单位%｡m ——称取的空气干燥煤样,单位g｡——灼烧后残留物的质量,单位g｡m14.挥发分的测定4.1分析步骤a.在预先于900℃温度下灼烧至质量恒定的带盖瓷坩埚中,称取颗粒小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.01)g(称准至0.0002g),然后轻轻振动坩蜗,使煤样摊平,盖上盖｡放在坩埚架上｡b.将马弗炉预先加热至920℃左右｡打开炉门,迅速将放有坩埚的架子送入恒温区,立即关上炉门并计时,准确加热7min｡坩埚及架子放入后,要求炉温在3min内恢复到(900±10)℃.此后保持在(900±10) ℃,否则此次试验作废｡加热时间包括温度恢复时间在内｡c.从炉中取坩埚,放在空气中冷却5min左右,移入干燥器中冷却至室温(约20min)后称量｡4.2挥发分结果的计算空气干燥煤样的挥发分按下式计算:m1Vad = ———× 100 - Madm式中:Vad──空气干燥煤样的挥发分,单位%｡m1──空气干燥煤样的质量,单位g｡m──煤样加热后减少的质量,单位g｡Mad──空气干燥煤样的水分,单位%｡5.煤中全硫测定方法(GB/T214-1996:库仑滴定法)5.1试验步骤a将自动定硫仪升温至1 150℃ ,开动抽气泵,将电解液吸入电解池中｡b 在前3个瓷舟中称取非测定用煤样并覆盖三氧化钨,于以后瓷舟中称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样0.05g(称准至0.0002g),将重量对应编号输入定硫仪操作软件中｡c在煤样上盖一薄层三氧化钨,将瓷舟置于送样托盘上,开始实验,煤样即自动送进炉内,测定随即开始｡5.2挥发分结果的计算试验结束后,显示出煤样中硫的百分含量｡6.发热量的测定6.1测定步骤a 在不锈钢坩埚中精确称取粒度小于0.2mm的空气干燥机试样0.9~1.1g(称准到0.0002g)｡放入坩埚支架中,绑好点火丝,往氧弹中加入10mL蒸馏水｡小心拧紧氧弹盖,注意避免燃烧皿和点火丝的位置因受振动而改变,往氧弹中缓缓充入氧气,直到压力到2.8~3.0Mpa,充氧时间不得小于15s｡b将氧弹放入对应的内桶｡然后输入相应的数据,全水分､空气干燥基水分､全硫､氢含量,进行试验｡c若出现点火失败,在确定是煤质差的情况下,应取出重新试验,先于坩埚中加入0.15g(准确至0.0002g)的已知热量的苯甲酸,再称量0.85g(准确至0.0002g)的试样,输入计算机进行试验｡6.2发热量结果的计算试验结束后,即可得出弹筒发热量Qb ､空干基高位发热量Qgr,ad､收到基低位发热量Qnet,ar｡7.飞灰和炉碴可燃物的测定方法7.1分析步骤同GB212中快速灰化法测定灰､渣的灰分(Aad%)｡7.2结果计算CMad =100-Aad式中:CMad──空气干燥基灰渣样的可燃物含量,%｡附录2 石灰石纯度试验方案试剂:EDTA标准溶液 0.02mol/L;铬黑T指示剂;钙指示剂;三乙醇胺1:1;HCl溶液1:1;NaOH溶液20%;氨性缓冲溶液PH=10.0;酒石酸钠溶液5%｡实验步骤:1)试液的制备:取石灰石试样Wg,放入250ml烧杯,徐徐加入8-10mlHCl溶液,盖上后加热至近沸,用HCl溶液检查试样溶解是否完全,确认以后,冷却后,转入250 ml容量瓶,稀释至刻度,摇匀,待用｡2)取25..00ml试液于250ml锥形瓶,加水20ml,加5%酒石酸钠,三乙醇胺各5ml,摇匀,加NaOH溶液10ml,调节PH值到12-14,再加0.01g钙指示剂｡用EDTA溶液滴定至溶液由红色变成蓝色,记下体积读数V2,｡平行测定2-3次｡3)计算:其中:V2——滴定钙时所用EDTA体积,单位ml;——EDTA的浓度,单位g/mol;W——试样质量,单位g;——CaO摩尔质量,单位g/mol｡附录3 筛分分析法附录4 试验质量控制点机组名称:平朔煤矸石电厂#4机组专业:锅炉系统名称:脱硫控制系统试验调试负责人:附录5 脱硫试验数据记录表脱硫试验数据记录注:以上数据十分钟记录一次,最后绘制成图像｡脱硫试验原料分析数据记录。
电厂锅炉烟气脱硫扩能及隐患治理项目施工方案
中国石油克拉玛依石化分公司热电厂锅炉烟气脱硫扩能及隐患治理项目浓缩塔及吸收塔制作安装编制：________________校核：________________审批：________________2015年10月1. .......................................................................... 编制说明32. .......................................................................... 编制依据33. .......................................................................... 施工部署44. ............................................................................... 设备制造方案105. 施工进度计划 (11)6. 资源需求量计划 (19)7. 施工临时设施 (20)8. 质量保证体系及保证措施 (21)9 •安全、环境与健康（HSE管理措施 (28)1. 编制说明1.1本方案适用于中国石油克拉玛依石化分公司热电厂锅炉烟气脱硫扩能及隐患治理项目浓缩塔及吸收塔制作安装工程投标，由于图纸不全，仅为初步方案。
施工前应根据设计详图和现场具体情况重新编制详细施工方案。
1.2本工程包括两台塔设备，（条件图）设计参数如下表：2. 编制依据2.1本项目浓缩塔及吸收塔条件图2.2 TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》2.3 GB150.1〜150.4 —2011《压力容器》2.4 JB/T 4710 —2005《钢制塔式容器》2.5 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》2.6 JB4708 —2000《钢制压力容器焊接工艺评定》2.7 JB4709 —2000《钢制压力容器焊接规程》2.8 NB/T47002.1 —2009《压力容器用爆炸焊接复合板》2.9 GB/T13148 —1991《不锈钢复合钢板焊接技术条件》2.10 JB/T4711 —2003《压力容器涂敷与运输包装》2.11 GB50236—2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.12 GB50300—2001《建筑安装工程质量检验评定统一标准》;2.13 DL/T5047—95《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）2.14 DL/5009.1 —92《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）2.15《电力建设安全健康与环境管理工作规定》。
根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫投用汇报材料
根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫投用汇报材料根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫投用汇报材料摘要：华能白山煤矸石发电有限公司2×330MW CFB机组，建设配套2×1180t/h循环流化床锅炉，炉内脱硫（锅炉厂提供脱硫效率为80%，燃用设计煤种和校核煤种，炉内脱硫，在6％含氧量的干烟气状态下，锅炉技术协议中规定的SO2排放浓度为250 mg/Nm3）后，因无法达到华能集团公司排放标准，此工程在炉后配套建设炉外脱硫系统，炉外脱硫效率大于80％，SO2排放浓度为：≤100 mg/Nm3。
炉内脱硫系统采用石灰石粉投入掺烧达到脱硫效果；炉外采用（半）干法脱硫除尘一体化装置补充炉内脱硫不能达标排放之部分。
无论哪种脱硫方式都需要投入吸收剂，而吸收剂投入的效果及多少将直接影响脱硫排放是否达标更影响公司的发电成本，所以根据锅炉负荷优化调整炉内和炉外脱硫系统的投用至关重要。
关键词：锅炉；负荷优化；脱硫中图分类号： TF704.3 文献标识码： A 文章编号：根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫系统投用首先要科学控制，合理优化，既要掌握基本原则又要保证公司利益和效益的最大化。
那么，这个尺度如何把握呢，需要运行人员和管理人员一道用科学的办法合理解决。
保证SO2排放浓度为：≤200 mg/Nm3的前提下，合理调整炉内脱硫系统的投入量。
炉内脱硫是本工程脱硫系统的主力，优化调整炉内脱硫是主要技术攻关和调整的方向。
但是炉外脱硫是炉内脱硫的补充，关系到最终排放是否达标的关键，所以炉外脱硫系统的精细调整是主要考虑的方向。
两个系统分别调整但又要互相配合，只有相互配合相互弥补才能真正意义上的优化调整，方能通过优化调整达到节能增效的结果。
一、优化炉内的脱硫系统，从影响CFB脱硫效率的主要因素着手。
CFB的运行控制系统主要包括床温控制、给煤量控制、床压控制、风量、风压控制、补充床料控制、脱硫剂控制等，许多因素的变化不是孤立的，他们之间有着直接或间接的关系，但却直接或间接的影响锅炉的运行状况，影响脱硫效率。
石油集团有限责任公司热电厂锅炉烟气脱硫技术改造工程可研报告
××石油集团热电厂锅炉烟气脱硫技术改造工程可行性研究报告（修改版）××省××××设计研究院（国家发展和改革委员会工咨甲××××××××××）2005年11月·××××石油集团热电厂锅炉烟气脱硫技术改造工程可行性研究报告法人：审定：编制负责人：编制单位：××省××××设计研究院编制人员：项目主办单位：××石油集团目录一概述----------------------------------------------------------- 1 二热电厂状况----------------------------------------------------5 三工程建设条件------------------------------------------------10 四技术改造方案---------------------------------------------- 11 五GSA 系统的技术特点------------------------------------ 17六脱硫工程设想-------------------------------------------------- 19 七运行参数与消耗指标-----------------------------------24八环境评价与社会评价----------------------------------26 九节约能源与合理利用能源----------------------------27 十劳动安全与工艺卫生----------------------------------28十一生产组织与定员----------------------------------------------29 十二工程实施条件和计划进度安排---------------------------30 十三投资估算与经济评价---------------------------------------31 十四结论与建议---------------------------------------------------35 附图一概述1、1 项目概况1、1、1 项目名称××石油集团热电厂锅炉烟气脱硫技术改造工程1、1、2 承办单位概况××石油集团（原××省油田管理局）是以石油勘探开发、生产、工程技术服务为主业，从事多种经营的大型石油企业，其总部设在××省西部XX市。
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①文章编号:1006-348X(2002)04-35-04分宜电厂180t/h锅炉炉内脱硫可研试验乐 辉1,万晓阳2(1.江西省电力燃料有限公司,江西 南昌 330006; 2.江西省电力试验研究院,江西 南昌 330006)摘要:目前电站锅炉脱硫较经济的方法一般采用炉内喷钙尾部增湿工艺,脱硫总效率在70%左右,其中炉内部分约为30%,炉外约为40%。
江西分宜电厂180t/h锅炉炉内脱硫可研试验采用新型复合固硫剂,炉内脱硫率达到50%左右,可省略尾部脱硫,使投资费用降低80%,运行费用也大幅减少,适用于老电厂中小型锅炉脱硫改造。
关键词:火电厂;锅炉;炉内脱硫;新型复合固硫剂;可研试验;脱硫中图分类号:X701.3 文献标识码:BAbstract:T esting situation of using new tpye com posite fixed sulphur desulphurization inner boiler are introduced in Jiang xi Fengyi power plant in this paper.K ey w ords:boiler;desulfurization inner boiler;test;result0 前言能源与环境是当前社会发展的两大问题,解决好能源、经济与环境保护的协调发展,是实现中国现代化目标的重要前提。
中国是燃煤大国,煤炭占一次能源消费总量的75%。
随着耗煤的增加,污染物的排放也随着增加,特别是二氧化硫(S O2)和烟尘的排放。
大气中的S O2约有90%来自燃煤的消费,因此,对火电厂采取脱硫措施,减排S O2是我国当前的重要任务。
江西省电力公司一贯致力于环境保护事业,积极推广洁净煤燃烧技术及对火电厂除尘设备的改造,加大了对两控区九江、贵溪、南昌、萍乡电厂S O2排放的监控。
一方面严格控制煤中含硫量,另一方面加快研制出新型复合固硫剂,并形成产业化规模,广泛应用于南昌地区工业锅炉。
同时,还与分宜电厂合作,在该厂原35MW汽轮机组(180t/h煤粉炉)上进行“复合固硫剂电站锅炉炉内脱硫可行性研究与试验”,以探索出一条投资少、运行费用低、且简单易行的实用脱硫技术。
1 脱硫工艺脱硫工艺按其在燃烧过程中所处位置可分为燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硫。
燃烧前脱硫主要是煤炭的洗选加工,燃烧中脱硫主要采取循环硫化床,但锅炉容量受到限制,且投资大。
燃烧后烟气脱硫(FG D)是目前唯一大规模商业化应用的脱硫工艺。
1.1 国内外FG D技术概况国外FG D经历了近40年的发展,始于五六十年代,完善于七八十年代,至今仍在不断探索更有效和更经济的脱硫工艺。
据有关资料介绍,在全世界范围内,石灰/石灰法工艺装置的容量占FG D总容量的83%,其中约75%副产品抛弃。
此外,还有喷雾干燥法、双碱法、亚钠法、氨法、氧化镁法、炉内喷钙尾部增湿法等近150种各类脱硫工艺流程,已实用化的约20来种。
国内FG D起步并不晚,早在70年代就开展了多种类型的试验研究,经过“七五”和“八五”攻关,已取得了不少成果,但工程实践较迟缓。
自改革开放特别是近10年来,国家引进建造了6个FG D示范工程,加快了火电厂FG D步伐,国内FG D示范工程比较见表1。
从表1可以看出示范工程投资和运行费用都很高,并占用一定的土地面积,这对老电厂的脱硫改造存在许多困难。
分宜电厂180t/h锅炉炉内脱硫实验,是采用新型高效复合固硫剂喷入锅炉炉膛内进行脱硫,工艺流程简单,投资少、运行费用低、脱硫效率满足环①收稿日期:2001-11-12作者简介:乐 辉,男,高级工程师,从事电力燃料管理工作。
保要求。
表1 国内FG D 示范工程比较脱硫工艺石灰石/石膏法旋转喷雾干燥法电子束法喷钙增湿法海水脱硫法示范电厂重庆珞璜山东黄岛成都热电南京下关深圳西部供货厂商日本三菱日本三菱(部份国产)日本荏原(部份国产)芬兰I VO 公司ABB 公司机组容量(MW )2×360200*********占地面积(m 2)130001650160021005914项目投资(万元)或占电厂总投资(%)3700占19%7400占12%7300占4～7%19647脱硫率(%)>9570～90>8060～8590脱硫成本(元/tS O 2)9457708007003700万元/年发电成本增加(元/kWh )0.02520.02220.020.01891.2 分宜电厂脱硫工艺1.2.1 技术原理喷入锅炉内的复合固硫剂主要成份是石灰石粉。
用气力将固硫剂喷入锅炉炉膛,炉膛温度为800℃～1100℃区域内,在该区域CaC O 3受热立即分解:CaC O 3→CaO +C O 2在该区域,煤燃烧产生烟气中的S O 2和全部S O 3与CaO 反应生成CaS O 4CaO +S O 2+1/2O 2→CaS O 4CaO +S O 3→CaS O 4该固硫剂除含有钙离子外,还有一些镁离子,也会产生上述反应。
反应产物与剩余的CaO 等混合,随烟气进入除尘设备。
1.2.2 工艺流程该工艺主要设备有:罗茨风机、给料斗、给料机、测速仪表、粉料输送管道、喷嘴、流量计等。
工艺流程如图1:图1 工艺系统流程简图2 分宜电厂FG D 可研试验2.1 固硫剂粉的研制国内外炉内喷钙一般采用CaC O 3或CaO 作为固硫剂(吸着剂),脱硫效率仅30%左右,若能达到50%,即可省略增湿活化,具有应用推广价值。
为此,对固硫剂经过多次反复试验和研究,研制出一种新型高效的固硫剂。
2.1.1 确定固硫剂的用料复合固硫剂由主料、辅料及有关化学物质组成。
在附近矿点经过多次资源调研,选用一种较好的CaC O 3矿石作为主料。
经江西省分析测试中心测试,其主要化学成分如下:CaO =33.28%;MgO =20.01%根据煤粉锅炉燃烧特点,脱硫反应主要在燃烧后产生的烟气中完成的,为气———固反应。
辅料的选定应有利于在气态条件下加快反应速度,提高脱硫率。
喷入到炉膛内的固硫剂在极短时间内与S O 2、S O 3发生化学反应,生成CaS O 4。
加入少量添加物的目的,是提高钙、镁离子活性,以达到理想的脱硫效果。
2.1.2 固硫剂的配制在试验室对三种用料的复合固硫剂进行脱硫试验,试验结果见表2。
表2 三种固硫剂脱硫效率实验室试验测定数据样品名称煤含硫量加入A 固硫剂加入B 固硫剂加入C 固硫剂第一次.S t.ad % 3.28 2.94 2.49 1.60第二次.S t.ad % 3.27 2.93 2.33 1.90平均S t.ad % 3.282.94 2.41 1.75脱硫率(%)———10.3726.5344.65根据表2结果,C 配方为最佳。
固硫剂粉的加工采用按比例将物料同时加入破碎机中,使得物料充分混和,为使固硫剂粉在锅炉中呈悬浮状态,粉料粒径一般在40μm (约300目),一则提高气———固反应率,二则若生成物粒径较大,易落入炉底,在下落过程中CaS O 4经过高温发生分解反应,会降低脱硫率。
2.2 喷入系统主要参数的标定为确保系统正常可靠,重点对风量、给料量和喷入点进行标定。
2.2.1 风量的标定采用自制加工的笛形管风速测量装置标定风量。
用标准毕托管来标定它,用闸阀阻力来模拟管理系统的阻力,试验改变闸阀开度得到不同风量下的笛形管压差。
因罗茨风机是一种强制送风装置,又禁止在关闸阀门条件下工作,为得到大风量的变化,在试验标定后再装到风机输出管道上。
通过以上标定得到笛形管差压与风量关系。
2.2.2 给料量的标定在不同转速下测量螺旋输送机给料量,得到实验室条件下的标定曲线。
试验证明给料量与转速有很好的线性关系,同时又与物料的物理性质有关。
如水分含量、流动性等。
实验室标定是在没有气力输送条件下进行的,高压、气力输送对给料下落有一定影响,因此送料时须密封加压。
2.2.3 喷入点的确定喷入点的确定是炉内脱硫的关键。
喷入点应在锅炉温度800～1100℃区域内。
喷入的固硫剂覆盖在炉膛上部,使之与烟气均匀混合。
在停炉时,进行喷射冷态试验,确定最佳位置。
固硫剂的喷射须均匀,充满度良好,喷射方向和固硫剂在炉内停留时间应适宜。
试验时喷射点位置在炉膛两侧标高为19、21.2、23.5m共六个原吹灰器位置上,角度向下倾斜45°。
3 试验测试在完成固硫剂研制、喷射系统有关参数标定和冷态试验后,对管路、喷嘴和给料进行了多次改进,最后进行工业性试验及测试。
3.1 锅炉烟气分析不同添加剂不同入口烟气分析数据见表3。
表3 烟气分析数据添加剂编号4添加剂3添加剂1添加剂4添加剂测量位置除尘器入口(乙侧)除尘器入口(乙侧)除尘器入口(乙侧)除尘器入口(甲侧)静压(mmH2O)-174-170-170-305-336温度(℃)1661631657578测量截面积 3.24 3.24 3.24 2.52 2.52测速管系数0.6730.6730.6730.6730.673动压(mmH2O)20.9021.4021.0036.435.1烟气密度(kg/m3)0.7950.820.810.990.98实测烟气量(m3/h)178302177650177065164086161865烟气温度(%) 4.5 4.3 4.710.510.6标准干烟气量(Nm3/h)104072106631104999114860108818添加前S O2(PPμ)1055997839855884添加前S O2(kg/h)314304252281275添加后S O2(PPH)514510653370385添加后S O2(kg/h)153155196121120 S O2排放量241单侧脱硫率(%)51.248.826.156.856.4总脱硫率(%)56.63.2 锅炉热效率测试锅炉热效率测试与脱硫试验同步进行,试验结果见表4、表5、表6、表7。
表4 试验用煤煤质分析测试项目单位未加添加剂加添加剂收到基固定碳%45.0945.80收到基水分%8.708.70收到基灰分%40.1939.23收到基挥发分%14.0714.83收到基低位热值k J/kg1795018360煤粉细度R90%10.49.6表5 运行参数测试项目单位未加添加剂加添加剂锅炉蒸发量Dgq t/h159160主蒸气温度Lgq℃453441主蒸气压力Pgq MPa 3.9 3.9给水温度Lgq℃170170过热器后烟温度Lgr℃612601排烟温度Lgv℃148150送风机吸入空气温度t℃2727热风温度trf℃401391表6 烟气分析分析项目单位未加添加剂加添加剂空气预热器入口氧含量(O2)Py% 6.5空气预热器入口三原子气体RO2%12.10空气预热器入口过量空气系数dRyin1.45空气预热器出口氧含量(O2)Ry%10.7711.20空气预热器出口三原子气体K O2%8.708.43空气预热器出口过量空气系数dRyin2.05 2.14空气预热器漏风系数△a0.60表7 热平衡计算分析项目单位未加添加剂加添加剂炉渣可燃物含量C c12% 1.95 1.27飞灰可燃物含量C cfh%12.24 6.77排烟热损失q2%9.339.89可燃气体未完全燃烧损失q3%00固体未完全燃烧损失q4%9.37 4.65锅炉散热损失q5%0.930.92灰渣物理热损失q6%0.370.38锅炉热效率h%80.0084.163.3 测试结果分析以上测试结果表明,试验所采用的三种固硫剂中,3号、4号固硫剂有较好的脱硫效果,最高脱硫率达51.2%,锅炉燃烧稳定性未受影响。