第7章%20机械加工工艺规程[1]
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。
机械加工工艺规程的制定，对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本具有重大意义。
本文将从机械加工工艺规程的定义、作用、制定、执行以及完善等多个方面对其进行详细分析。
一、机械加工工艺规程的定义机械加工工艺规程是指对于机械加工中涉及的各种操作、参数及其标准、方法等内容进行规范的文件。
机械加工工艺规程包括但不限于机床工艺、切削刀具选择、进给速度、切削深度、冷却液使用、表面处理等方面。
机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。
因为它对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本等方面具有非常重要的作用。
一份合理、科学、严谨的机械加工工艺规程，可以使机械制造达到更高的精度、更好的表面质量、更长的使用寿命，从而提高企业市场竞争力。
二、机械加工工艺规程的作用1、保证机械制造质量机械加工工艺规程是机械制造中非常重要的质量控制文件。
机械加工工艺规程的制定可以保证机械制造过程中每一个工序都通过合理的方法和标准进行控制，使制造过程更加规范、科学。
同时，机械加工工艺规程还可以限定加工参数，使得机械零件的尺寸和形状误差控制在一定的范围内，保证机械零件的质量，提高制造效率。
2、提高生产效率机械加工工艺规程对于生产效率的提升也具有非常重要的作用。
一份完整、清晰的机械加工工艺规程，可以让操作者更加容易地把握加工流程，减少操作失误和重复性工作，提高生产效率。
同时，通过对机械加工过程的规范，可以合理利用机床及切削刀具，降低能耗、物料损耗等成本。
3、降低成本机械加工工艺规程对于成本的控制也是具有重要作用的。
通过合理规划加工流程和工艺参数，可以减少物料损耗、降低能耗、扩大生产规模、提高生产效率等措施，逐步降低企业的生产成本，提高企业市场竞争力。
三、机械加工工艺规程的制定1、收集资料机械加工工艺规程的制定，首先需要收集各类资料，包括机械加工基础知识、机床参数、切削加工刀具、模具、材料性能、机械零件的图纸和加工要求等。
第7章机械加工工艺规程制订
二、定位基准的选择
粗基准：毛坯上未加工的表面作定位基 准的为粗基准 。 精基准：经过机械加工的表面作定位基 准的为精基准。 选择顺序：先选择精基准定位把工件加 工到设计要求，然后考虑选择粗基准定 位，把用作精密基准的表面加工出来。
1.粗基准的选择原则
1）对于有不加工表面的工件，为保证 不加工表面与加工表面之间的相对位置 要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
外圆表面加工方案
1）粗车-半精车-精车 ——软 2）粗车-半精车-粗磨-精磨 ——软、硬 3）粗车-半精车-精车-精细车（金刚车） ——有色金属
孔加工方案
1）钻-（扩）-粗铰-精铰：非旋转体上小孔 2）钻-（扩）-拉 ：大批量 3）粗镗-半精镗-精镗 ： 箱体上孔 4）粗镗-半精镗-粗磨-精磨：淬硬
3、机械加工工艺过程卡
3、机械加工工序卡
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 1）分析零件图和产品装配图。 2）选择毛坯。 3）选择定位基准。 4）拟定工艺路线。 5）确定加工余量和工序尺寸。
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 6）确定切削用量和工时定额。 7）确定个工序的设备及刀具、夹具、量具 和辅助工具。 8）填写个工序的技术要求及检验方法。 9）填写工艺文件。
1.粗基准的选择原则
(2)如果要保证某加工表面（相对重要 表面）切除的余量均匀，应选该表面作 粗基准 。
1.粗基准的选择原则
(3）为保证各加工表面都有足够的加工 余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基 准。
1.粗基准的选择原则
(4)选作粗基准的表面，应尽可能平整， 不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺 陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 (5)同一尺寸方向上的粗基准表面只能 使用一次。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程1. 引言机械加工是制造业中一项重要的工艺，通过加工和加工零件，可以制造出各种不同形状和大小的产品。
机械加工工艺规程是制定机械加工过程中必须遵循的规范和要求。
本文档旨在介绍机械加工工艺规程的主要内容和流程。
2. 加工工艺流程机械加工工艺的基本流程包括：加工准备、加工操作和加工检验。
下面将详细介绍每个流程的具体内容。
2.1 加工准备加工准备是机械加工工艺的第一步，包括以下内容： - 材料准备：选择适合的原材料，并进行检查和清洁； - 设备准备：选择合适的机床和刀具，并进行检查和调整； - 工装准备：设计和制作合适的夹具和模具，以确保加工过程中的稳定性和精度。
2.2 加工操作加工操作是机械加工工艺的核心步骤，包括以下内容： -加工方案确定：根据零件的要求和材料的特性，确定合适的加工方案，包括切削速度、进给速度和切削深度等； - 加工工序选择：根据零件的形状和要求，选择合适的加工工序，包括车削、铣削、钻削等； - 加工操作执行：根据加工方案和加工工序，进行具体的加工操作，包括上下刀具、进给和主轴转速的控制等。
2.3 加工检验加工检验是机械加工工艺的最后一步，用于检查加工结果的质量和精度，包括以下内容： - 尺寸检测：使用合适的测量工具和设备，检测加工后零件的尺寸和几何形状； - 表面质量检查：使用合适的表面检测设备，检查加工后零件的表面平整度和光洁度； - 功能检测：根据零件的要求，进行功能性测试，确保零件能够正常工作。
3. 常用加工工艺机械加工工艺的选择取决于零件的形状、材料和要求。
以下是常用的机械加工工艺之一：3.1 车削车削是通过旋转工件和固定刀具相对运动，将工件的一部分材料切削掉，从而得到所需的形状和尺寸。
车削常用于制造圆柱形零件，如轴、套筒等。
3.2 铣削铣削是通过旋转刀具和固定工件相对运动，将工件的一部分材料切削掉，从而得到所需的形状和表面质量。
铣削常用于制造平面和曲面零件，如平面、凸台等。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程1.主题内容适用范围本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。
适用于压力容器中零部件的加工。
2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。
钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。
2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。
2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。
2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。
3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。
3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。
3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。
3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。
3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。
圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。
3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。
检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。
当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。
3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程一、引言机械加工工艺规程是指对机械加工过程中所需的工艺参数、工艺装备、工艺操作等进行规范和规定的文件。
本文将详细介绍机械加工工艺规程的内容和要求。
二、工艺参数1. 切削速度：切削速度是指工件在刀具切削下的线速度，通常用V表示。
根据不同的材料和刀具，切削速度的选择会有所不同。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种材料和刀具的切削速度范围。
2. 进给量：进给量是指刀具在单位时间内在工件上移动的距离，通常用F表示。
进给量的选择要根据工件材料、切削速度和刀具类型等因素进行合理确定。
3. 切削深度：切削深度是指刀具切削时每次进给的深度，通常用H表示。
切削深度的选择要根据工件材料和刀具类型等因素进行合理确定。
4. 切削角度：切削角度是指刀具切削时与工件表面的夹角，通常用α表示。
切削角度的选择要根据工件材料和刀具类型等因素进行合理确定。
5. 切削液使用：切削液在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
在机械加工工艺规程中，应明确规定切削液的种类、使用方法和使用量等。
三、工艺装备1. 机床选择：根据工件的形状、尺寸和加工要求等因素，选择合适的机床进行加工。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件所需的机床类型和规格。
2. 刀具选择：根据工件材料、加工方式和加工要求等因素，选择合适的刀具进行加工。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件所需的刀具类型和规格。
3. 夹具选择：根据工件的形状、尺寸和加工要求等因素，选择合适的夹具进行加工。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件所需的夹具类型和规格。
四、工艺操作1. 工件装夹：根据工艺装备中规定的夹具类型和规格，将工件正确装夹在机床上。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件的装夹方法和注意事项。
2. 刀具安装：根据工艺装备中规定的刀具类型和规格，将刀具正确安装在机床上。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种刀具的安装方法和注意事项。
3. 加工过程：根据工艺参数中规定的切削速度、进给量、切削深度和切削角度等，进行加工过程。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
第7章 机械加工工艺规程
第7章 机械加工工艺规程习 题7-1 T 形螺杆如图7-1所示。
其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。
⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125；⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔；⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至Φ20），车螺纹，倒角；⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面；⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利用转台），铣另两个面，这样作出四方头。
图7-17-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。
7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。
试标注这两道工序的工序尺寸。
图7-2 图7-32⨯45︒7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小，试选择粗、精基准。
7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。
7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工两个槽。
当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。
图7-4图7-57-7 某零件的最终尺寸要求如图7-7（a ）所示，加工顺序见图7-7（b ），求钻孔工序尺寸F 。
复 习 思 考 题 7-1 什么是机械加工工艺规程？其设计步骤和内容是什么？工艺规程设计卡片的形式。
7-2 生产类型分为哪几类？零件的生产纲领与哪些因素有关？7-3 什么是工序、安装、工位、工步、走刀？工序划分在工厂设计中有什么重要作用？ 7-4 基准、设计基准、工艺基准、定位基准、测量基准、装配基准的概念。
第7章 工艺规程设计
设退刀槽
（如上图及下图所示）
7.2.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤
a） a）车螺纹时，螺纹根部不易清 根，且工人操作紧张，易打刀
b） b）留有退刀槽，可使螺纹清根， 工人操作相对容易，可避免打刀
a） a）插齿无退刀空间，小齿轮无 法加工
b） b）留出退刀空间，小齿轮可 以插齿加工
b） b）结构允许，内壁出口处作成 平面，钻孔位置容易保证
7.2.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤
a）
a）加工面高度不同，需两 次调整加工，影响加工效率
b） b）加工面在同一高度，一次调 整可完成两个平面加工
a） a）键槽方向不一致，需两次 装夹才能完成加工
b） b）键槽方向一致，一次装夹即 可完成加工
大批大量生产 大量、固定不变 铸件采用金属模机器造型，锻 件采用模锻或其他高效方法。 毛坯精度高，加工余量小 全部互换，某些高精度配合件 可采用分组装配法和调整装配 法 广泛采用高效专用生产线、自 动生产线、柔性制造生产线。 按工艺过程布置成流水线或自 动线 广泛采用高效专用夹具、复合 刀具、专用刀具和自动检验装 置 技术水平一般 编制详细的工艺规程、工序卡 和各种工艺文件 高 低
4. 选择定位基准
5. 拟定加工路线 6. 确定满足各工序要求的工艺装备 包括机床、夹具、刀具、量具、辅具等。
工艺装备的选择在满足零件加工工艺的需要和可靠地保 证零件加工质量的前提下，应与生产批量和生产节拍相 适应，并应充分利用现有条件，以降低生产准备费用。 对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备，应在进 行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。
7.2.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤
3．熟悉或确定毛坯 确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特 征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。常用 的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等，其特点 及应用见表3-1。
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第7章 机械加工工艺规程
习 题
7-1 T 形螺杆如图7-1所示。
其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。
⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125；
⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔；
⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至
Φ20），车螺纹，倒角；
⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面；
⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利
用转台），铣另两个面，这样作出四方头。
图7-1
7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整
法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。
7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端
端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。
试标注这两道工序的工序尺寸。
图7-2 图7-3
2⨯45︒
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小，
试选择粗、精基准。
7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工
序的定位基准。
7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工
两个槽。
当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。
图
7-4
图
7-5
7-7 某零件的最终尺寸要求如图7-7（a ）所示，加工顺序见图7-7（b ），求钻孔工序尺寸F 。
复 习 思 考 题 7-1 什么是机械加工工艺规程？其设计步骤和内容是什么？工艺规程设计卡片的形式。
7-2 生产类型分为哪几类？零件的生产纲领与哪些因素有关？
7-3 什么是工序、安装、工位、工步、走刀？工序划分在工厂设计中有什么重要作用？ 7-4 基准、设计基准、工艺基准、定位基准、测量基准、装配基准的概念。
7-5 试举例说明在零件加工过程中，定位基准（包括粗基准和精基准）的选择原则。
7-6 什么是某种加工方法的经济精度？
7-7 了解典型表面的加工工艺路线。
7-8 什么是工序集中和工序分散，各有什么特点？
+0.2 +0.2
图
7-6
工序1 车孔及端面 工序2 车外圆及端面
工序3 钻孔
工序4 磨外圆及台肩面
图7-7（b ）
7-9如何把零件的加工划分为粗加工阶段和精加工阶段，为什么要这样划分？
7-10确定工序加工余量应考虑哪些因素？
7-11工艺尺寸是怎样产生的，在什么情况下必须进行工艺尺寸的换算，在工艺尺寸链中，封闭环是如何确定的？
7-12自动生产线和柔性制造系统的特点，各应用于什么样的生产类型。