钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范
论轧钢加热炉综合节能技术
论轧钢加热炉综合节能技术摘要：轧钢加热炉是一个有着热滞后性和热惯性的工业生产设备，其在轧钢企业的生产设备中占有着核心地位。
为保证其能拥有足够使用寿命并降低其使用成本，轧钢企业有必要提升轧钢加热炉的节能性。
据统计，轧钢加热炉在生产过程中其能源燃烧消耗占总消耗的70%以上，每年将产生1%-2.5%的氧化烧损率，损失金额可达到1000万以上，已成为轧钢生产企业经济损失的主要部分。
基于此，本文主要对轧钢加热炉综合节能技术进行了简要的分析，希望可以为相关工作人员提供一定的参考。
关键词：轧钢；加热炉；综合节能；技术引言轧钢的节能是我国钢铁行业竞争激烈和市场需求下节能降本的需求，也是响应国家的环保战略的重要措施。
轧钢加热炉的能耗巨大，是钢铁生产中的重要消耗项。
所以就要加强对轧钢加热炉消耗的研究，分析出其中存在的问题，并找出节能措施。
1节能降耗技术应用的意义加热炉是整个轧钢过程的开始，也是关键步骤，稍有不慎，就会出现意外。
也因为如此，这一环节相对于其他的环节将会耗费更多的能源资源。
现如今的工业发展，有很多的地方将会用到轧钢技术，也就意味着将会耗费更多的能源。
将节能技术应用到这一环节之中，不仅仅能减少资源的损耗，还能节省工业成本，整个行业的收益都将会大幅提升。
提升燃料的燃烧率，减少能源的损耗，同时可以减少钢坯氧化的损失。
由此可见，将节能技术应用到轧钢行业有十分重大的作用。
2轧钢加热炉在使用过程中存在的问题2.1盲目地依赖国外技术导致“水土不服”我国的加热炉的过程控制系统一般都是依据国外先进的系统设计的，但是发达国家和我国的生产环境存在明显的不同，所以就存在“水土不服”的问题。
“水土不服”一般表现为加热炉不能正常运行，或运行后一段时间出现问题。
2.2?钢铁企业的“粗放型”管理模式钢铁企业的管理模式存在“粗放型”。
由于钢材的市场需求量大，所以轧钢的生产企业大多把精力放在产量的增加方面，而忽视了钢坯的加热质量。
甚至认为不需要使用过程控制系统，人工操作就已经足够应付了。
轧钢加热炉节能技术研究
轧钢加热炉节能技术研究随着能源资源的日益紧缺和环境问题的日益严重，节能成为各个行业的共同关注的焦点。
轧钢加热炉是钢铁企业中能耗较大的设备之一，节能改造对于降低能耗、提高生产效率具有非常重要的意义。
本文将针对轧钢加热炉的节能技术进行研究，以期为钢铁企业的节能改造提供参考。
要想实现轧钢加热炉的节能，就必须从加热过程中的热损失入手。
钢铁加热过程中主要存在的热损失有两部分，一部分是烟气热损失，一部分是辐射与传导热损失。
在烟气热损失方面，通过增加加热炉的烟气余热回收设备，可以将烟气中的废热重新利用起来，提高能源的利用效率。
目前常用的烟气余热回收设备有烟气余热锅炉和烟气余热换热器两种。
烟气余热锅炉是将烟气中的热量转化为蒸汽或热水供热，广泛应用于企业的生活供热和工业生产过程的供能。
而烟气余热换热器则是通过烟气和水或空气之间的热交换来回收烟气中的热量，提高加热炉的能效。
在应用烟气余热回收设备的过程中，还可以配合使用烟气净化设备，提高炉内烟气的洁净度，减少排放对环境的污染。
在辐射与传导热损失方面，可以通过优化加热炉的结构设计来减少热损失。
一方面要减少加热炉的表面积，减少辐射热损失，可以采用薄壁加热炉和使用耐高温隔热材料进行保温。
另一方面要减少加热炉与环境之间的传导热损失，可以采用闭合式炉膛，减少炉膛周围与环境的热交换。
还可以采用预热燃气的方式，减少燃气的冷却过程中的热损失。
还可以通过优化炉内燃烧过程来提高加热炉的能效。
可以采用高效的燃烧器来提高燃烧效率，减少燃气的浪费，并且通过调整燃烧器的结构和喷射方向来改善燃烧的均匀性。
要选择适当的燃烧介质和控制炉温，提高炉内的燃烧效果。
在轧钢加热炉节能技术的应用中，还可以考虑结合先进的自动控制技术，实现加热炉的智能化控制。
通过实时监测加热炉的工况参数，自动调整炉温和燃烧参数，以保证加热效果的同时降低能耗。
还可以采用余热回收的方式，预热进入炉内的料和介质，提高能源的回收利用率。
钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范
中华人民共和国黑色冶金行业标准YB钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范（征求意见稿）中华人民共和国工业和信息化部 发布前言本规范由中国钢铁工业协会提出。
本规范由全国钢标准化技术委员会归口。
本规范编制单位：本规范主要起草人：钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范1总则1.1本规范仅对连续式轧钢加热炉适用，间断式加热炉（如车底式、室式、坑式加热炉）不在此规范内。
1.2本规范仅涉及到轧钢加热炉设计时应采用的综合节能技术和应达到的单耗指标，全面的设计规范按GB50486执行。
1.3炉子设计者须贯彻国家和行业的有关节能的方针、政策和法规，根据车间工艺、燃料条件，确定采用的技术措施，必须满足技术先进，确保产品质量、节能低耗，排放达标，运行安全可靠，生产操作自动化程度高的要求。
1.4加热炉节能不仅需要有一个好的设计，还需要炉子操作者的精心操作。
炉子操作工应经过培训，具有流体力学、传热学、耐火材料、热工测量和控制、液压和机械等有关知识。
1.5炉子设计应以节能环保为中心，积极采用国内外行之有效的各种技术，包括蓄热燃烧技术、脉冲燃烧技术、汽化冷却技术、低热惰性炉衬、低NOx烧嘴、空煤气预热器等。
大力研发具有自主知识产权的低NOx烧嘴、无焰燃烧器、富氧和全氧燃烧器、蓄热式辐射管烧嘴、全纤维炉衬板坯加热炉、全脉冲燃烧控制的步进炉等。
1.6生产厂根据具体情况，制定符合实际的供热和温度制度，既保证良好的加热质量，又得到最低的燃料消耗。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3486-93 评价企业合理用热技术导则GB16297 大气污染物排放物标准GB/T17195 工业炉名词术语GB50486 钢铁厂工业炉设计规范3.术语和定义GB/T17195中确立的以及下列术语和定义适用于本规范。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁企业生产过程中至关重要的设备之一，其能耗一直是企业关注的焦点。
为了降低能耗，提高生产效率，钢铁企业在加热炉的设计和改进上进行了广泛的研究和实践。
本文将对轧钢加热炉综合节能技术进行分析。
采用高效的燃烧技术可以显著降低加热炉的能耗。
传统的加热炉燃烧方式通常采用燃煤或燃油，燃烧效率低下，排放大量的废气和废渣。
而采用高效的燃烧器和燃烧控制系统可以提高燃料的燃烧效率和热能利用率，减少废气和废渣的排放。
还可以利用余热回收装置将废气中的热能回收利用，进一步提高能源利用效率。
优化加热炉的结构和工艺流程也是节能的重要手段。
通过对加热炉内部结构的改进和优化，可以减少热能的损失和浪费。
在加热炉炉膛的设计上，合理设置燃烧炉火室和加热区域的布置，优化燃烧炉室的空气分配和烟气排放，可以提高热能的利用效率。
采用先进的加热工艺流程，如预热和连续加热等，可以减少加热炉的能耗，提高生产效率。
加强加热炉的热能管理是节能的关键。
热能管理包括炉温控制、燃料控制、测量与监控等方面。
合理的炉温控制可以确保加热炉内部的温度达到所需的加热要求，避免能耗的浪费。
精确的燃料控制可以根据实际需求调整燃料的供应量，避免能耗的过剩或不足。
加强对加热炉的测量与监控，及时发现和解决能耗问题，提高能源利用效率。
提高员工的节能意识和技能培训也是节能的重要环节。
企业可以通过开展节能宣传教育，提高员工的节能意识和认识，推广节能经验和技术，培养员工的节能思维和技能。
只有员工具备了足够的节能意识和技能，才能更好地实施综合节能措施，提高加热炉的能效。
轧钢加热炉综合节能技术是钢铁企业提高生产效率、降低能耗的关键。
通过采用高效的燃烧技术、优化炉膛结构和工艺流程、加强热能管理和提高员工的节能意识和技能，可以有效地降低加热炉的能耗，提高能源利用效率。
这将有助于钢铁企业实现可持续发展，推动钢铁行业的绿色发展。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产中的关键设备之一，其能耗占整个生产线的比例较大。
对加热炉的综合节能技术进行分析和研究具有重要意义。
加热炉的主要能源消耗是燃料和电能。
目前，燃料的消耗是加热炉能耗的主要部分。
优化燃料的选择和燃烧过程是实现加热炉节能的关键。
可以通过使用高效燃烧器和燃烧控制系统来提高燃烧效率，减少燃料消耗。
加热炉的热损失也是能耗的重要部分。
传统的加热炉通常存在着热损失较大的问题，所以改善炉膛和烟道的隔热，采用热工程设计方法来降低热损失是非常必要的。
可以通过增加加热炉的预热装置，充分利用烟气中含有的热量，来提高炉膛的热效率。
加热炉在运行过程中还会产生大量的废热，如果能有效地利用这些废热，将会进一步提高热效率。
可以采用废热锅炉、废热蒸发器等设备来回收废热，实现能量的再利用。
加热炉的控制系统也是节能的重要手段。
良好的控制系统可以实现对加热炉的精确控制，避免能量的浪费。
可以通过自动化技术来实现对加热炉的智能化管理，进一步提高能源利用效率。
加热炉的清洁化燃烧也是节能的重要方向。
采用先进的燃烧技术，降低燃烧产物中的污染物含量，不仅可以减少环境污染，同时还能提高能量利用效率。
加热炉的综合节能还需要依靠科学的管理和维护。
定期对加热炉进行维护和修复，保持设备的正常运行，可以避免能耗的不必要增加。
加强对操作人员的培训，提高工人的节能意识和技能，也是节能的重要环节。
轧钢加热炉的综合节能技术包括优化燃烧工艺、降低热损失、废热回收利用、控制系统优化、清洁化燃烧和科学的管理与维护等方面。
通过综合运用各项节能技术，可以有效地降低加热炉的能耗，提高能源利用效率，实现对加热炉的可持续发展。
钢铁行业蓄热式燃烧技术规范编制说明-钢铁标准网
《钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范》国家标准编制说明1.工作简况1）任务来源根据全国钢标委综合[2014]51号文“国家标准委关于下达《氧化铝单位产品能源消耗限额》等122项国家标准制修订计划的通知”中要求，由山东慧敏科技开发有限公司、北京京诚凤凰工业炉工程技术有限公司和冶金工业信息标准研究院等单位负责起草《钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范》国家标准，项目计划号：20140058-T-605。
2）工作过程2014年8月1日，山东慧敏科技公司、京诚凤凰炉公司主要起草人与冶金工业信息标准研究院，成立了标准起草小组。
2014年8月至2015年3月初进行资料收集工作，将与本规范有关的已发布的国家和行业标准认真比对，尽可能做到不重复、不矛盾；2015年4月至7月底，走访多家钢铁企业，对钢铁企业轧钢加热炉现状进行调研，并咨询和征求业内多位专家的意见，形成标准初稿；2015年8月，标准起草小组对标准初稿召开专题会议，进行审查，形成征求意见稿并提交全国钢标委。
3）参编单位本标准由山东慧敏科技开发有限公司、北京京诚凤凰工业炉工程技术有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草。
2. 标准编制原则及目的意义1）贯彻国家对钢铁行业的节能减排要求，从设计和操作上加以限制和指导，在保证满足工艺的条件下，加热炉应达到的能耗指标。
2）根据国内外轧钢加热炉能耗的实际情况，确定经努力而能实现的平均先进指标为各方的追求值。
3）编制本标准的目的是为了规范轧钢加热炉在设计中必须有的节能措施和应达到的期望值。
3. 标准技术内容本标准内容分5章，以下结合各章内容分别做出说明。
1）范围本文件规定了钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范的术语和定义、节能设计原则设计节能综合技术。
本文件适用于连续式轧钢加热炉，不适用间歇式加热炉。
2）规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁行业常见的设备之一，其主要作用是将冷却的钢坯加热至一定温度，以便进行下一步的轧制工序。
传统的加热炉存在能源浪费、环境污染等问题，因此研究和应用综合节能技术对于钢铁企业具有重要意义。
本文将对轧钢加热炉综合节能技术进行分析。
利用高效燃烧技术是提高轧钢加热炉综合能源利用效率的重要方法之一。
传统的加热炉大多采用燃煤或燃油作为燃料，直接排放大量的废气和废热。
而采用高效燃烧技术，比如燃煤电站的高效燃烧技术，可以提高燃料的利用效率，减少废气和废热的排放。
还可以引入先进的燃烧控制系统，实现燃烧的自动化和精确控制，进一步提高能源利用效率。
采用余热回收技术是提高轧钢加热炉能源综合利用效率的重要途径。
传统的加热炉燃烧废气中含有大量的热能，如果能将其中的热能回收利用，不仅可以减少能源消耗，还可以减少对环境的污染。
余热回收技术主要包括烟气余热回收、冷却水余热回收等。
可以利用烟气余热进行蒸汽和热水的生产，用于加热其他需要热能的工序或生活用水，从而实现能源的再次利用。
优化轧钢加热炉操作是提高能源利用效率的重要手段。
传统的加热炉往往存在操作不规范、控制不准确等问题，导致能源的浪费。
优化加热炉的操作流程和控制方式，提高操作人员的技术水平和操作手法的准确性非常重要。
可以结合人工智能和大数据技术，通过实时监测和分析加热炉的运行数据，优化操作参数和工艺参数，进一步提高能源利用效率。
引入清洁能源是提高轧钢加热炉能源综合利用效率的重要途径。
传统的加热炉使用煤炭或石油等化石燃料作为主要能源来源，不仅存在能源浪费和环境污染问题，还受到能源价格和供应的波动影响。
引入清洁能源，比如天然气、生物质能等，不仅可以降低对化石燃料的依赖，还可以减少排放物的排放，实现可持续发展。
轧钢加热炉综合节能技术是钢铁企业提高能源利用效率、减少环境污染的重要手段。
通过采用高效燃烧技术、余热回收技术、优化操作和引入清洁能源等手段，可以有效提高轧钢加热炉的能源综合利用效率，降低能源消耗和环境污染。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产中的重要设备，它的能耗直接影响钢铁生产的能源消耗和环境污染。
综合节能技术在轧钢加热炉上的应用具有重要意义。
本文将针对轧钢加热炉的综合节能技术进行分析。
对于轧钢加热炉的燃料选择，控制燃料的种类和使用量是节能的关键。
传统的加热炉主要采用喷煤和天然气作为燃料，但这种方式存在燃烧不完全、燃料利用率低等问题。
改进的综合节能技术可以采用高效清洁燃烧技术，如燃烧器的优化设计，以提高燃烧效率和热效率。
控制加热炉的运行方式也是重要的节能措施。
轧钢加热炉通常采用间歇运行方式，即在炉子加热一定时间后停止加热，等待温度下降后再继续加热。
传统的间歇运行方式存在停炉时间长、热效率低等问题。
改进的综合节能技术可以采用连续运行方式，即在炉子加热的同时继续加热下一炉，以减少停炉时间，提高热效率。
优化加热炉的结构和材料也是提高能效的重要手段。
传统的加热炉结构存在热损失大的问题，改进的综合节能技术可以采用耐热材料作为加热炉的内衬，改进炉体外形和内部布置，以减少热损失。
还有一个重要的节能技术是余热利用。
传统的加热炉在废气排放中携带了大量的热能。
改进的综合节能技术可以采用余热回收装置，将废气中的热能回收利用，用于加热炉的预热和其他热能需求，以提高能源利用率。
除了上述技术外，节能管理和监控系统也是综合节能技术的重要组成部分。
通过建立完善的监控系统，实时监测加热炉的运行状态和能耗情况，及时发现问题并采取相应措施，以提高能效。
轧钢加热炉的综合节能技术可以通过燃料选择、运行方式控制、结构优化、余热利用和节能管理等方面来实现。
这些技术的应用可以提高轧钢加热炉的能效，减少能源消耗和环境污染，具有重要的经济和环境效益。
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中华人民共和国黑色冶金行业标准YB钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范（征求意见稿）中华人民共和国工业和信息化部 发布前言本规范由中国钢铁工业协会提出。
本规范由全国钢标准化技术委员会归口。
本规范编制单位：本规范主要起草人：钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范1总则1.1本规范仅对连续式轧钢加热炉适用，间断式加热炉（如车底式、室式、坑式加热炉）不在此规范内。
1.2本规范仅涉及到轧钢加热炉设计时应采用的综合节能技术和应达到的单耗指标，全面的设计规范按GB50486执行。
1.3炉子设计者须贯彻国家和行业的有关节能的方针、政策和法规，根据车间工艺、燃料条件，确定采用的技术措施，必须满足技术先进，确保产品质量、节能低耗，排放达标，运行安全可靠，生产操作自动化程度高的要求。
1.4加热炉节能不仅需要有一个好的设计，还需要炉子操作者的精心操作。
炉子操作工应经过培训，具有流体力学、传热学、耐火材料、热工测量和控制、液压和机械等有关知识。
1.5炉子设计应以节能环保为中心，积极采用国内外行之有效的各种技术，包括蓄热燃烧技术、脉冲燃烧技术、汽化冷却技术、低热惰性炉衬、低NOx烧嘴、空煤气预热器等。
大力研发具有自主知识产权的低NOx烧嘴、无焰燃烧器、富氧和全氧燃烧器、蓄热式辐射管烧嘴、全纤维炉衬板坯加热炉、全脉冲燃烧控制的步进炉等。
1.6生产厂根据具体情况，制定符合实际的供热和温度制度，既保证良好的加热质量，又得到最低的燃料消耗。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3486-93 评价企业合理用热技术导则GB16297 大气污染物排放物标准GB/T17195 工业炉名词术语GB50486 钢铁厂工业炉设计规范3.术语和定义GB/T17195中确立的以及下列术语和定义适用于本规范。
3.1炉子热效率 thermal efficiency钢坯加热物理热与燃料化学热之比。
3.2预热器废热回收率 flue gas heat recovery efficiency预热空气、煤气的物理热与废气进入预热器的物理热之比。
3.3预热器温度效率 recuperator temperature efficiency（预热空气（或煤气）温度-20℃）/(废气进入预热器的温度-20℃)。
3.4推钢炉管底比 skid hearth rate炉底纵水管、横水管、立柱裸露总面积与炉底面积之比。
3.5过钢炉底应力 furnace hearth intensity每平方米过钢炉底面积每小时的产量，kg/m2h 。
3.6单位燃料消耗 nominal specific consumption加热单位重量钢坯到目标温度需要的燃料化学热，KJ/kg。
3.7烧损率 scale loss rate钢坯加热后失去的重量与加热前的重量之比。
3.8空气过剩系数 combustion air excess rate燃料燃烧时，实际空气供给量与理论空气需要量之比。
3.9蓄热式燃烧 regenerative combustion采用蓄热室作为烟气余热回收装置，燃烧和排烟两种状态交替工作，可将助燃空气和煤气加热到1000℃以上，排烟温度降到200℃以下，如果空气和煤气都预热，称为双蓄热；如果仅空气预热，称为单蓄热。
3.10蓄热式烧嘴 regenerative burner蓄热式烧嘴是带有蓄热室余热回收装置的烧嘴，配对使用，通过换向实现周期性燃烧。
4.综合技术4.1炉型选择4.1.1加热炉炉型选择应与车间生产规模及轧线工艺设备装备水平相适应。
4.1.2新建的热轧、中厚板车间必须采用步进梁式炉。
为了利用短料，厚板车间设置一座推钢炉作为补充。
有的特厚板车间还设置均热炉和车底炉用于加热钢锭。
板坯加热炉尤其是热轧炉应满足热装的要求。
4.1.3普钢棒线炉优先选择步进式炉，也可以采用推钢炉。
坯料厚度大于130mm时，不宜采用步进底式炉。
棒线步进炉一般为侧进侧出的悬臂辊道方式，如果坯料宽度（棒材是直径）超过400mm，宜采用端进端出的装出钢机的方式。
4.1.4特钢棒线炉应用步进梁式炉。
4.1.4圆坯、管坯加热优先选择环形炉，布料允许的话也可以采用步进梁式炉。
4.1.5薄板坯连铸连轧保温炉可采用辊底炉或步进梁式炉。
4.2炉子产量确定4.2.1车间内加热炉总能力确定应以轧钢工艺提出的年加热量和有无加热工艺的特殊要求为依据。
多炉配置时，炉子产量的富裕量较小。
4.2.2热轧和中厚板车间往往是多炉配置，炉子利用率见表1。
表1 多炉生产时炉子利用率表设计炉子年工作时间：6500h不应留设供轮流检修用的备用炉。
4.2.3棒线材车间由于一炉对一套轧机，为适应轧机高产需要，炉子利用率为0.66-0.7，设计年工作时间6500h。
4.2.3车间热装率大于70%时，不宜按全部冷装时的年平均产量确定炉长，以免余量过大。
4.2.4环形加热炉需对每种坯料规格计算小时产量和相应的年工作时间，受设备能力的限制，则需要将超过部分的产量降下来。
4.3炉底应力选择4.3.1炉底应力与钢坯的钢种、断面、出钢温度与温差、钢坯初温、各段供热制度和温度制度、炉型有关。
应采用合理的炉底应力，高的炉底应力不节能，钢坯断面温差大，过低的炉底应力使炉子加长，增加投资，需要综合考虑多方面的因素。
常规燃烧方式，不同炉型的炉底应力见表2，节能型炉建议采用中下限值。
表2 炉底应力选用表4.3.2燃高炉煤气的双蓄热炉，炉底应力与常规炉一样。
燃混合煤气的蓄热炉，炉底应力可在上表基础上提高10%-15%。
4.3.3适当延长不供热预热段的长度，降低炉尾排烟温度，将废气的热量直接传递给钢坯，有十分明显的节能效果。
不供热预热段长度占炉子有效长度的百分比值见表3。
表3 不供热预热段长度比例单位： %4.4 出钢温度出钢温度有个范围，能低温出钢的应控制在下限，出钢温度降低50℃，单位燃料消耗将节省（11-13）*4.18KJ/kg。
4.5热装4.5.1热装是工序节能的重要措施，应尽可能提高热装温度和热装率。
全炉热装时，燃料节约率（与冷装时额定燃料消耗比较）应达到表4的指标。
如果冷热混装，节约率将下降。
表4 热装时燃料节约率4.5.2不宜频繁地冷热混装，既不省能，又增大烧损，可以成批量地热装和冷装,冷坯与热坯间留出空料段，便于炉温控制。
有可能的话，可单设专用热装炉。
4.5.3为适应热装需要，装料端设缓冲带，长度为额定产量时，与20min产量相应的板坯所占位置。
建议设置长行程装钢机，不推荐将炉子分成前后两段独立运动的方式。
4.5.4适当增加炉子温度控制段，以便在热装时成段切断，也可以采用脉冲燃烧方式，灵活地增加或减少供热段。
4.6蓄热式燃烧4.6.1蓄热燃烧技术是一项节能和环保方面都具有突出优点的新技术，是节能减排的重要措施，是使用高炉煤气于高温炉上的一种途径。
4.6.2是否采用蓄热式方式要看燃料条件、加热坯料规格与品种的复杂程度、最终加热温度的多变性等情况。
使用天然气和焦炉煤气时，采用空气单蓄热；使用混合煤气时，采用单蓄热和双蓄热都可以；使用低热值的转炉煤气和高炉煤气时，应采用双蓄热。
蓄热燃烧的炉膛温度调节的灵敏度差，比较适用于炉温制度不经常变化的普钢棒线炉。
4.6.3燃混合煤气的常规炉改造成蓄热炉，应有明显的节能效果，指标应达到表5的水平。
表5 混合煤气蓄热炉与常规炉能耗比较4.7废气余热利用4.7.1连续加热炉的排烟温度在700℃-850℃，设置空气和煤气预热器，充分回收废气余热是轧钢加热炉最重要的节能措施。
4.7.2加热炉应设置空气预热器，是否设置煤气预热器需根据加热炉布置条件、用户习惯综合考虑。
对于转炉煤气和发生炉煤气的加热炉，应同时设置煤气预热器。
空煤气预热温度根据排烟温度不同，而稍有差别，非蓄热式炉要求预热温度水平见表6表6 非蓄热式炉空煤气预热温度值4.7.3煤气预热器的设计温度不宜高于300℃，避免炉子在低负荷工作时，由于煤气预热温度超温，使其管壁温度过高，缩短使用寿命。
4.7.4空气预热器的废热回收率应必须在0.4以上，温度效率应在0.6以上，见表7和表8。
表7 预热器废热回收率 %表8 预热器温度效率 %注：表7和表8是以低热值2100*4.18KJ/m3的混合煤气，空气过剩系数1.1时计算的。
4.7.5在空气预热器或煤气预热器后设置蒸汽过热器，以提高蒸汽品质，进一步降低排烟温度。
但需核实在最低排烟温度时的烟囱负压，保证烟囱能顺畅地自然排烟。
4.7.6当进入预热器的废气温度不超过850℃时，禁止开启稀释风机；当热风温度不超过600℃时，禁止开启热风放散阀。
4.8炉底支撑梁汽化冷却和其它水冷部件4.8.1炉底管用水量占整个炉子用量的80%以上，采用水冷时，耗水量大，热量又得不到利用。
采用汽化冷却时，耗水量仅为水冷的1/80～1/100，且蒸汽可以纳入管网，得到有效利用。
大中型步进梁式炉、推钢炉应采用汽化冷却。
产量小于100t/h的梁式炉由于产汽量较少，而强制循环汽化冷却系统投资较大，建议采用水冷。
4.8.2严格控制推钢炉的管底比，尽可能减少裸露面积。
对于中型坯，管底比为0.3-0.45，钢锭0.55以下。
4.8.3生产中如出现蒸汽量大幅度提高，应查明水梁包扎层是否脱落并予修复。
4.8.4正常生产时，步进梁式板坯炉产汽量为30 kg/-40kg/t钢，方坯炉为20 kg/-30kg/t 钢。
推钢炉由于水梁绝热层容易脱落，产汽量40 kg/-60kg/t钢。
4.8.5其他水冷部件必须绝热包扎，在温升允许条件下，尽量减少用水量。
4.8.6方坯炉的出料悬臂辊道宜采用轴芯水冷方式，进料悬臂辊道可采用水冷辊面方式。
4.8.7板坯步进梁式炉水梁和其他水冷部件的总热损失不应超过热支出的9%，方坯步进梁式炉不超过8%。
4.9低空气过剩系数空气过剩系数大，将造成氧化烧损和热耗增大，在一般情况下，均热段的空气过剩系数应在1.1，加热段可适当加大，炉尾含氧量检测残氧含量在2.5%以下（对混合煤气而言，相当于空气过剩系数<1.2）。
不锈钢炉由于考虑除渣容易，炉尾含氧量检测残氧含量可稍大于3%热轧板坯炉,冷装，热值2100*4.18KJ/m3混合煤气，空气过剩系数与单位消耗的关系见表9表9 空气过剩系数与单位消耗的关系4.10加强炉体和管道绝热4.10.1加强炉体绝热，改善操作环境，炉体各部位根据不同接触面温度选择多层复合材料组成，绝热后的炉墙外表面设计温度应符合GB/T3486的规定。
4.10.2推荐采用低热惰性材料作为加热炉内衬，尤其采用高温纤维模块组成的炉顶、炉墙，可大大减少蓄热和散热损失、提高炉内温度、提高炉子升降温速度，缩短停开炉时间，炉顶大梁和炉侧侧柱轻型化。