刀具修磨
刀具修磨技术基础
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刀具修磨技术基础
一、刀具材料
在刀具修磨中常见的刀具材料有-高速钢(HSS)、粉末冶金高速钢(PM-HSS)、硬质合金(HM)及PCD、CBN等超硬材料。
高速钢刀具锋利、韧性好，硬质合金刀具硬度高但韧性差。
硬质合金刀具的密度明显大于高速钢刀具。
这二种材料是钻头、绞刀、铣刀和丝锥的主要材料。
粉末冶金高速钢的性能介于上述二者材料之间，主要用于制造粗铣刀和丝锥。
高速钢刀具因材料韧性好，故对碰撞不太敏感。
但硬质合金刀具硬度高而脆，对碰撞很敏感，刃口易蹦。
所以，在修磨过程中，必须对硬质合金刀具的操作和放置十分小心，防止刀具间的碰撞或刀具摔落。
二、刀具磨床
由于刀具材料很硬，所以，一般只能采用磨削来改变其外形。
在刀具的制造、修磨中常见的刀具磨床有以下几种-
1磨槽机-磨钻头、立铣刀等刀具的槽或背。
2磨顶角机-磨钻头的锥形顶角。
3修横刃机-修正钻头的横刃。
4手动万能刀具磨床-磨外圆、槽、背、顶角、横刃、平面、前刀面等。
常用于数量少、形状复杂的刀具。
5五轴联动CNC磨床-功能由软件确定。
一般用于修磨数量大、精度要求高、但不复杂的刀具，如钻头、立铣刀等。
三、砂轮
1磨粒
不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。
刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同，以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。
氧化铝-用于磨HSS刀具。
砂轮价廉，易修正成不同的外形用于修磨复杂的刀具。
碳化硅-用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。
CBN(立方碳化硼)-用于磨HSS刀具。
价高，但耐用。
国际上，砂轮用B来表示，如B107,其中107表示磨粒直径的大校
金刚石-用于磨HM刀具，价高，但耐用。
砂轮上用D来表示，如D64,其中64表示磨粒直径的大校
2形状
为了方便磨削刀具的不同部位，砂轮应有不同的形状。
最常用的有- -平行砂轮(1A1)-磨顶角、外径、背等。
-碟形砂轮(12V9, 11V9)-磨螺旋槽、铣刀的主、副切削刃，横刃等。
砂轮经过一段时间的使用后需要修正其外形(包括平面、角度及圆角R)。
砂轮必须经常用清理石把填充在磨粒间的切屑清理掉以提高砂轮的磨削能力。
四、刀具参数
1名称定义
在此约定-在硬质合金钻头中，使刀刃钝化的工序叫“倒刃”，倒刃的宽度与被切削材料有关，一般在0.03-0.25mm之间。
在棱边上(刀尖点)倒角的工序叫“倒棱”。
在立铣刀中，圆周面上的刃为主切削刃。
端面上的刃为副切削刃。
2 HM钻头与HSS钻头的区别
HSS钻头-顶角一般是118度，有时大于130度；刀刃锋利；对精度(刃高差、对称度、周向跳动)要求相对低。
横刃有多种修法。
HM钻头-顶角一般为140度；直槽钻常常为130度，三刃钻一般为150度。
刀刃和刀尖(棱边上)不锋利，往往被钝化，或称倒刃和倒棱；对精度要求高。
横刃常被修成S-形，以利于断屑。
五、修磨要则
1正确选用砂轮(种类、型号)。
2对新到的刀具，先测量主要几何参数并作记录存档，尤其要记录钻头的倒刃、倒棱及横刃修正情况。
3先输入砂轮数据，再输入刀具的数据。
4修磨后测量刀具主要参数、并与修磨标准比较后再修正。
(。
外圆车刀刃磨的方法及步骤
刃磨车刀的方法1、刃磨车刀时刃磨者应站立在砂轮机的侧面，防砂轮碎裂时碎片飞出伤人；同时在刃磨车刀时，观察砂轮机周围环境，检查设备安全状况，开动设备，待砂轮转速平稳后，方可开始刃磨车刀。
2、刃磨时两手握刀的距离放开，右手靠近刀体的切削部分，左手靠近刀体的尾部，同时两肘夹紧腰部，刃磨过程要平稳，以减小磨刀时的抖动。
3、刃磨时车刀的切削部分要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°～8°，车刀接触砂轮后应沿砂轮水平方向左右或上下移动。
当车刀离开砂轮时，车刀切削部分要向上抬起，防止刃磨好的刀刃被砂轮碰伤。
4、刃磨主后刀面时刀杆尾部向左偏转一个主偏角的角度；刃磨副后刀面时刀杆尾部向右偏转一个副偏角的角度。
5、修磨刀尖圆弧时通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部，让刀尖圆弧自然形成。
车刀刃磨步骤以90°外圆车刀为例，车刀的刃磨分为刀体刃磨和切削部分刃磨两部分，刀体在白色的氧化铝砂轮上刃磨，刃磨要求不干涉切削加工为原则；切削部分在绿色的碳化硅砂轮上刃磨，粗、精要分开，主要刃磨主后刀面、副后刀面、前刀面，保证正确的几何角度。
1、磨削开始时除去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，粗磨先磨主后面，刀杆尾向左偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——Kr的夹角，同时磨出主偏角，刀头向上翘38°，以减小车刀和砂轮之间的摩擦，形成主后角。
接着刃磨副后面，刀杆尾部向右偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——K／r的夹角，同时磨出副偏角和副后角，最后刃磨前刀面，同时磨出正确的前角。
2、精磨时用金钢石钢笔或砂轮修整块修磨砂轮，保持砂轮平整和锋利，先修磨前刀面，保持前刀面光滑；再修磨主后刀面和副后刀面，保持主、副切削刃平直、锋利；最后左手握车刀前端作为支点，右手转动杆尾部，修磨刀尖圆弧。
3、磨断屑槽：断屑槽在切削过程中起断屑作用，同时保证排屑顺利。
为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽；刃磨断屑槽时，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。
磨刀教程经典
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各部位因直径尺寸不同而不同，开半径尺寸相同的情况下，直径越小，其负前角度数越大（相 当于前角小）；直径越大，其负前角度数越小（相当于前角大）。例如：1.63 的开半尺寸，0.2 直径处， 前角为 -11 度； 3.175 直径处时前角为 那在任何部位，前角都为 0。 前角计算公式如下： TANγ=（B-R）/r 轴线截面切削刃半径 其中γ为前角 B 为开半尺寸 R 为刀具柄部半径 r 为垂直 -1.4 度。 如果开半尺寸刚好是刀柄直径的一半，
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（2）平底刀描述参数 对于平底刀我们仅考虑以下两个描述参数： 底直径：如图 1-6 中的 D，一把多大的平底刀就是指底直径，底直径的误差将直接影 响产品的加工精度； 刃高：如图 1-6 中的 H，刀刃有多高，限定了一次最大吃刀的深度，我们要在磨制过 程中保证平底刀刃高要够用。 （3）平底刀角度识别 对于螺纹铣刀，需要使用专业的磨刀工具才能磨制出来，在刀具磨损后，可以使用万能磨 刀机进行修磨，对于双刃直槽铣刀，我们则可以使用小型万能磨刀机磨制出来。我们重点了解 双刃直槽铣刀的角度。 如图 1-7 所示：
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轴电机的伤害（刀具中心的切削线速度为 0，不具有切削能力）。我们常用的双刃直槽平底刀 副刃偏角角多为 1.5 度（1~3 度即可）。 螺纹铣刀的角度： a. 前角：前角增大时，刀具变锋利，但是同时刀具强度下降。反之，前角减小时，刀具比 较钝，但强度较好。常用铣刀前角为 15°； b. 后角：后角增大时，刀具变锋利，但是同时刀具强度下降。反之，后角减小时，刀具比 较钝，但强度较好。常用铣刀后角为 5°~6°； c. 螺纹角：螺纹角有正，也有负，也就是我们常说的正螺纹铣刀和反螺纹铣刀，我们常用 正螺纹铣刀，常用铣刀的螺纹角为 30°； d. 副偏角：公司自己磨制的刀具的副偏角为 1.5°。 （4）双刃直槽平底刀磨制基础 双刃直槽平底刀的磨制过程可以分为四个部分： a. 开槽； b. 磨制侧刃（得到后角及底直径）； c. 磨制底刃（得到副后角及副刃偏角）； d. 铲料； 整个过程可以用图 1-8 表示如下：
车刀的刃磨
车刀的刃磨在车床上主要依靠工件的旋转主运动和刀具的进给运动来完成切削工作。
因此车刀角度的选择是否合理，车刀刃磨的角度是否正确，都会直接影响工件的加工质量和切削效率。
在切削过程中，由于车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热的作用之中，会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。
因此，车工不仅要懂得切削原理合理地选择车刀角度的有关知识，还必须熟练地掌握车刀的刃磨技能。
车刀的刃磨分机械刀刃磨和手工刃磨两种。
机械刀刃效率高、质量好，操作方便。
但目前中小型工厂仍普遍采用手工刃磨。
因此车工必须掌握手工刃磨车刀的技术。
1．砂轮的选用目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，刃磨时必须根据刀具材料来决定。
（1）]氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈白色其砂料韬性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨料容易从砂轮上脱落），适于刃磨调整钢车刀和硬质合金的刀柄部分。
氧化铝砂轮也不例外称刚玉砂轮。
（2）碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其砂料硬度高，切削性能好比较适于刃磨质合金车刀。
砂轮的粗细料度表示。
GB2477-83规定了41个料度号，粗磨时用粗粒度（基本粒尺寸大），精磨时用细粒度（基本粒尺寸小）。
2．车刀刃磨的方法和步骤现以90度硬质合金（YT15）外圆车刀为例，介绍手工刃磨车刀的方法（1）先磨去车刀前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平。
可选用粒度号为24#到达36#的氧化铝砂轮。
（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分（以形成后隙角）。
刃磨时，在略高于中心的水平位臵处将车刀翘起一个比刀体上的后角大2度到3度的角度，以便再刃磨刀体上的主后角和副后角（如图1—35）。
可选粒度号为24#到达6#、硬度为中软（ZR1、ZR2）的氧化铝砂轮。
（3）粗磨刀体上的主后面磨主后面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体底面向砂轮方向倾斜一个比主后角大2度的角度。
刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮中心的水平位臵为刃磨的起始位臵，然后使刃磨位臵继续向砂轮靠近并作左右缓慢移动。
机床调整、刀具改进及废刀具的再利用
机床调整、刀具改进及废刀具的再利用作者：刘军莹来源：《科学与财富》2018年第19期摘要：随着时代的不断发展，对企业的要求也越来越高，而高效低耗是企业发展的主要动力。
在轴承生产企业，材料费占据了企业总生产成本百分之三十左右，充分利用材料以及废料的再利用再生产能极大的降低产品的成本，从而取得较好的经济效益。
因此，怎样提高材料的利用率，如何实现再利用成为了企业主要考虑的问题，就此问题，本文对机床调整、刀具改进以及废刀具的再利用进行讨论，从而为企业找寻利益最大化的生产途径。
关键词：端面刀具、改进、具体措施、机床引言：在日常生产过程中，刀片反复使用，承受巨大的压力，必然会发生磨损和损耗，如果不加以进行解决，必然会降低企业的加工精度以及生产率。
在加工过程中，前后刀面切削会使得切屑分离，前后刀面与切屑工件的接触，不断的摩擦使温度不断升高，压力也不断加大，然后通过物理与化学共同作用便造成了刀具的磨损，再利用便是对这些磨损的刀具进行再加工，从而提高企业的效率。
一、常见的刀具磨损形式（一）后刀面磨损任何材料的正常磨损都会使刀片失效，最理想的磨损形式是后刀面磨损，该种类型的磨损较为容易遇见的刀具失效的类型。
该种磨损一般是比较均匀的，会使刀刃变钝。
在工作过程中，后刀面的磨损一般是由于有坚硬的细微夹杂物或者加工硬化的材料切入刀片造成的。
另外，后刀具的快速磨损是最不希望见到的情况，快速磨损会降低刀具的使用寿命，从而达不到典型切削时间。
产生快速磨损主要是进行非金属材料和高温合金的切削时。
（二）月牙洼此种磨损方式主要出现在铁基和钛基的高速加工作业中，是一种热化学问题。
扩散磨损和磨料磨损造成月牙洼。
月牙洼会逐渐增大然后发生刀面微崩甚至导致后刀面的快速磨损。
二、端面刀具的改进及再利用（一）端面刀具改进前状况分析由高速钢材料制作而成的端面刀主要应用在多轴车床上，有着把工作端面车平的作用，新端面刀的长度大约为150mm，一般端面刀长度小于90mm时就不能正常使用了，由于装夹端面刀具的刀架上前后两个紧固端面刀的顶丝距离为60mm，若端面刀长度小于90mm，会使端面刀无法压紧，从而产生了跑刀的现象，严重影响了工作的效率，降低了产品的质量，因此端面刀长度小于90mm就不能再使用，使得每个端面刀的利用率不足百分之五十，造成了极大的浪费，耗费了巨大的成本。
刀具破损磨损崩刃怎么办+刀具寿命如何估算(培训课件)
加入刀具破损、磨损、崩刃怎么办？从根本上分析刀具失效原因，附有解决方案，快来了解一下！刀具破损的表现D切削刃微崩当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。
出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。
继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。
2）切削刃或刀尖崩碎这种破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生，或者是微崩的进一步的发展。
崩碎的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。
刀尖崩碎的情况常称为掉尖。
3）刀片或刀具折断当切削条件极为恶劣，切削用量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在残余应力时，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具产生折断。
发生这种破损形式后，刀具不能继续使用，以致报废。
4）刀片表层剥落对于脆性很大的材料，如Tie含量很高的硬质合金、陶瓷、PCBN等，由于表层组织中有缺陷或潜在裂纹，或由于焊接、刃磨而使表层存在着残余应力，在切削过程中不够稳定或刀具表面承受交变接触应力时极易产生表层剥落。
剥落可能发生在前刀面，刀可能发生在后刀面，剥落物呈片状，剥落面积较大。
涂层刀具剥落可能性较大。
刀片轻微剥落后，尚能继续工作，严重剥落后将丧失切削能力。
5）切削部位塑性变型具钢和高速钢由于强度小硬度低，在其切削部位可能发生塑性变型。
硬质合金在高温和三向压应力状态直工作时，也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖发生塑性变形而造成塌陷。
塌陷一般发生在切削用量较大和加工硬材料的情况下。
TiC基硬质合金的弹性模量小于WC基硬质合金，故前者抗塑性变形能力加快，或迅速失效。
PCD、PCBN基本不会发生塑性变形现象。
6）刀片的热裂当刀具承受交变的机械载荷和热负荷时，切削部分表面因反复热胀冷缩，不可避免的产生交变的热应力，从而使刀片发生疲劳而开裂。
数控刀具磨刀机使用方法【干货】
刀具的刃磨一般分为手工刃磨和磨刀机刃磨,其中手工刃磨需要掌握严格的技术要领,不但效率低,而且精度差,况且有些刀具(如立铣刀)根本无法手工刃磨,随着数控加工设备的普及,手工刃磨的刀具越来越不适应现代化的加工方式,所以磨刀机越来越受欢迎。
像钻头磨刀机、锯片铣刀磨刀机、雕刻刀磨刀机等得到了迅速推广，那么数控刀具磨刀机如何使用呢？接下里一起来了解下数控刀具磨刀机使用方法1.步骤一:将硬质合金园棒开扁将硬质合金园棒插入磨刀机刀架上刀具弹簧夹头后,在刀架位置插销状态处于锁紧时,分度盘槽为0°基准线,均匀转动长轴微调装置手柄,便刀具慢慢向左方向磨削前进,把将硬质合金园棒磨扁一半,在磨扁时尽量使用刀架以光长轴为轴心上下移动自行修磨砂轮表面的方法,这样可避免将砂轮磨出沟痕来,一般情况开扁尺寸最后精磨要保证留下刀面高出园棒中心0.01-0.03MM注:本初加工工序最好采用150-320粒度金刚石粗精加工砂轮.2.步骤二:将开扁后的刀具磨成锥度松开水平锁紧手柄,转动水平刀架回转装置到1/2刀具锥角计算度数(如:要磨60°的锥尖刀,必须转动到30°-经验角度5°=25°的位置)锁死,调整刀架位置插销为未插入槽内的自由状态时,左手均匀转动长轴微调装置手柄,在刀具慢慢向左方向磨削前进的同时,右手均匀转动刀架收紧螺母手柄使刀具被磨成锥体形状.此工序不能完全将刀尖磨尖,必须留0.4mm左右余2.步骤三:刃磨刀具的刃口部分调整刀架分度盘旋到原定基准线0度槽线上,向右旋转6格槽使刀具开扁面水平向上位置.再调整刀架分度盘向右转动2格为槽线上位置,使插销状态锁紧使刀具固定不能转动,此时左手均匀转动长轴微调装置,便刀架慢慢向左方向磨削前进,把a点刀具左切削刃口精磨出来.4.步骤四:刃磨刀具后背部分在确定磨好切削刃口部分a点以后,拉提插销到位置2上,使刀架转动位置刀具能在限位块内转动,加工c点和超过b点回转磨出后刀背,这样顺时针右手均匀转动刀架螺母手柄同时少量左手均匀转动长轴微调装置,便刀架慢慢向左方向磨削前进使刀具后刀面滚边磨出.5.步骤五:刃磨刀具刀尖部分刀具磨成型后,松开锁紧刀架收紧螺母手柄使刀具处于松开状态把它从弹簧夹头中取出,用双手握住刀柄部分,垂直于砂轮端面仰20-30°后角把刀尖在砂轮端面上轻抛一下同时顺时针一转即可,主要是控制实际加工对刀宽度的要求,一般为:0.1—0.2MM.(这个技术对熟练工人很简单,但初学者要多试几次).一.磨刀機和操作步驟：1.先清洁刀片马达头，2.小心将刀片装上并锁紧；3.用手转动刀片马达及磨石马达；4.调校磨削角度盘,调校后必须锁紧转盘；5.转动手柄使磨刀马达推向前至互相摩擦为止；6.以后每隔数分钟,再推前少许,直到刀片完全磨利为止。
磨刀机的使用说明
一.磨刀機和操作步驟：
1.先清洁刀片马达头， 2.小心将刀片装上并锁紧； 3.用手转动刀片马达及磨石马达； 4.调校磨削角度盘,调校后必须锁紧转盘； 5.转动手柄使磨刀马达推向前至互相摩擦为止； 6.以后每隔数分钟,再推前少许,直到刀片完全磨利为止。
二.磨刀规范:
精雕机加工原理是高速铣削，主轴转速是24000转/分，因此，对刀具的要求很高。 想磨一把好刀，首先得了解刀具的结构，及各参数对刀具的影响。只有这样，才能磨制好刀具。
副刃偏角的磨制与材料无关，一般30—50 副刃偏角(r) 影响： 1)底面的粗糙度 2)刀具的锋利程度
3)刀具的排屑 (2)副后角(B) 副后角的磨制与材料无关,一般15-0—200 副后角(B) 影响： 1)刀具的锋利程度
2)刀具的排屑如果能做到以上六步到位，就能磨制一把较好的刀具。
使用锥刀注意事项：（只针对黄铜）
（1） 单次开槽深度小于或者等于0.5mm（开槽，） （2） 单次吃刀深度小于或等于1mm（开粗） （3） 开粗加工中侧向进给量小于或等于0.5mm （4） 24小时内进行一次复磨
（5） 高频模加工中，锥刀的刃开半开长到2.3mm。 了解了锥刀的结构及各参数。下面开始磨刀：
3. 转分度盘（转后磨后角）如图（D）所示。
后角偏大： 刀具锋利而易断或磨损。
后角偏小： 刀具强度高但不锋利。
不同材料，后角也不相同。
材料： 双色板 紫铜 59#铜 铬钢
后角： 450
400 300 150
4. 转转台（磨锥角）
锥角的大小是通过转转台控制，而转转台的多少是由锥角和后角共同约束（角度对照表）
图（Ｂ） 图（Ｃ） 图（Ｄ）
其中 Ｓ 称主刃偏角。r 副刃偏角。 a 后角。 B 副后角 。
刀具修磨价格明细表(装备公司) -14.9.15
一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂
加工一 加工一 加工一 加工一 加工一 加工一 加工一 加工一 加工五 加工一 加工五 加工一 加工一 加工二 加工二 加工一 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二 加工二
序号 1 2 3 4 5 6 7 228 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 446 169 253 261 472 8 519 20 28 21 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
使用单位 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂 一号工厂
刀具的刃磨技术
车刀的刃磨1．砂轮的选用：（1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。
氧化铝砂轮也叫刚玉。
（2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。
2．车刀的刃磨的方法和步骤：（1）先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平。
可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。
（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分。
刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。
可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）粗磨刀体上的主后面。
磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。
刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。
当砂轮磨至刀刃处即可结束。
这样可同时磨出主偏角与主后角。
可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）粗磨刀体上的副后角。
磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。
也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）粗磨前面。
以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）磨断屑槽。
断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。
手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。
若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。
刃磨时可向下磨或向上磨，但选择刃磨断屑槽部位时，应考虑留出刀头倒棱的宽度。
刃磨断屑槽的注意事项：砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧，当砂轮的棱边有较大的棱角时，应及时修整。
刀片的各类磨损与损伤的原因分析及对策
刀具材料过软 切削速度过高 进给量太大
优化对 策
选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 增大后角 加大进给量
选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 降低进给量
刀具材料过硬 进给量大
切削刃强度不足 刀杆、刀柄刚性不足
刀具材料过硬 进给量大
切削刃强度不足 刀杆、刀柄刚性不足
刀具材料过软 切削速度过高 切削深度.进给量太大 切削刃温度过高
刀片的各类磨损与损伤的原Βιβλιοθήκη 分析及对策刀具磨损及损伤形态
后刀面磨损
前刀面磨损 (月牙洼磨损)
崩刃
破损
塑性变形 (刀刃塌下)
积屑瘤 (粘结)
热龟裂
边界磨损
剥落
后刀面磨损 破损
※本损伤发生在超高压 烧结体
前刀面磨损 (月牙洼磨损)
破损 ※本损伤发生在超高压
烧结体
磨损与损伤的原因分析及对策
原因分析
刀具材料过软 切削速度过高
提高切削速度 (S45C为80m/min以上)
增大前角 选用亲和力小的刀具材料
(涂层，金属陶瓷材料)
切削热引起的膨胀与收缩
干式切削
刀具材料过硬
(湿式切削时，必须有充足的冷却
※特别在铣削时
选用韧性好的刀具材料
黑皮部分和加工硬化 层造成工件表面硬化 锯齿状切屑造成磨擦
(由微振产生)
选用耐磨性高的刀具材料 增大前角使切削刃锋利
选用韧性好的刀具材料 降低进给量
加大刃口韧带、倒棱强度 (若是倒圆，将其改为倒棱) 加大刀杆尺寸、增强刚性
选用韧性好的刀具材料 降低进给量
加大刃口韧带、倒棱强度 (若是倒圆，将其改为倒棱) 加大刀杆尺寸、增强刚性