制程控制程序
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制程管制程序
文件类别 作业程序书
制程管制程序
文件编号
版本版次 AO
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5.4.3.2 生产中所用的文件和记录的表单将按照相关文件的规定进行保管
5.5 人員
5.5.1 生产部根据作业员在工作中的品质状況及表现,按【人力资源管制程序】，有计划地进行教育训练，
以维护人员的稳定性
6.相關文件
6.1 矫正与预防管制程序
6.2【机器设备管制程序】
6.3 制程检验管制程序-
6,4【品质异常联络单】
6.5【人力资源管制程序】
5.2 生产异常 5.2.1 成品生产部当生产过程中（含打样送检）无法达到标准要求时开《品质异常联络单》，经部门主 管审核后交工程人员分析处理，工程接到异常单后立即到现场处理该不良，若是模具不良时，需开出《维 修申请单》交由工模自动化部维修，若是机器故障自己不能处理时，须填写《维修申请单》交资材部联 络外修，同时开《延期申请单》将信息通知生管变更日期，生管接到信息若不能满足客户时需升级处理。 5.2.2 仓库需对库存零件定期盘点，将所得信息反馈到相关部门，以免造成无料停工。 5.2.3 当不良超出损耗时需开《生产退补料单》，经部门主管确认后到仓库领料。 5.3 品质检验 5.3.1 品管依【制程检验管制程序】《物料标准》对生产物料进行检验。 5.3.2 异常时按【品质异常联络单】执行异常处理。 5.3.3 不合格品依照【不合格品管制程序】进行处理。 5.4 入库 5.4.1 成品生产出来后，需填写《入库单》由巡检人员确认合格后包装,方可交仓库入库. 5.4.2 所有产品入库依照《包装作业指导书》进行包装,填写〖入库单〗 5.4.3 资料处理 5.4.3.1 每日下班前生产线组长根据生产状况填写《生产日报表》交部门主管核实后，再交经理或经 理以上人员审核。
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
制程控制程序
(六)检验判定不良品按照「不合格品管理程序」办理。
(七)检验各阶段特采判定申请、核准，按照「检验与测试管理程序」办理，并进行生产过程跟踪。
6．原料批量号纳入生产表单，增设原（辅）材料追溯记录表管理运行，记录由品管存档以备追溯查看。
八、附件：
（一）各工艺记录表；
（二）换线清场点检表；
（三）原(辅)材料批号追溯记录表；
（四）模具保养表；
（五）生产责任追踪单；
（六）试样工艺记录表；
（七）样品制程记录表；
（八）样品检验报告单；
(十一)其它相关制程控制：
1.生产现场工作区域,各类产品（原料、产出品、待加工品、模具、工具等）按区域堆放与生产现场无关的产品必须及时清理出生产现场并在换线时填写《换线清场点检表》；
2.生产现场通道应保持畅通；
3.生产各主管负责生产现场工作环境的管理；
4.不良品应与合格品隔离或标示，避免误用；
5.进入厂房应更换工作鞋，工作服及戴工作帽（或一次性鞋帽），四楼装配车间需加配戴口罩，进入车间应经过风淋室，维持车间洁净的作业环境。
(八)机修应对/模具管理程序执行。
(九)成品的鉴别、储存、包装、防护、流转下工序或出货都能够完好无异常。
(十)生管文员应定期收集车间各项生产日报数据，进行每日、每月统计，并完成统计报表提交生管/生产部门主管审查，作为生产管理的信息依据。
（五）相关检验规范；
（六）相关工艺作业标准书
（七）检验与测试管理程序；
制程控制程序
制程控制程序1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。
2、范围：适用于生产制程质量管理。
3、定义：无4、职责4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。
4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。
4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并记录《设备维修记录表》。
4.4 技质部：4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。
4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善措施，责任相关部门进行落实改善；5、程序内容及要求5.1 生产基准的控制5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件；5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，样品等供生产部门使用。
5.2 人员控制5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员；5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗5.3 生产设备控制5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》；5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录；5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行；5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准；5.4 材料控制5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。
5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理；5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。
5.5.工艺参数控制5.5.1在《作业指导书》中规定所用设备、治工具等的设定参数、产品参数及检查频度。
5.6 异常控制：当生产中有异常产生时，按《纠正预防措施管理程序》执行。
生产制程控制程序
生产制程控制程序1. 引言生产制程控制程序是一个关键的组织管理工具，用于确保产品的质量和生产效率。
该程序是一个集合了各个制程的指导和标准的文档，以及用于监控和控制制程的方法和工具。
本文档将提供一个关于生产制程控制程序的详细介绍，包括其定义、目的、重要性以及相关流程和实施。
2. 定义生产制程控制程序指的是一系列规定和方法，用于确保产品在整个生产制程中的质量和一致性。
它旨在确保产品符合规定的质量标准，并满足客户的要求。
制程控制程序包括制程的各个阶段中的标准操作程序（SOP）、工艺指导书（WIP）、质量检验和测试方法、测量和监测设备、以及各种文件记录和报告。
3. 目的生产制程控制程序的主要目的是确保产品的可靠性、质量和一致性，并最大化生产效率和产品生命周期的利润。
通过制定严格的制程控制程序，组织可以减少产品变种、缺陷和退货，提高客户满意度，并降低生产成本和风险。
4. 重要性生产制程控制程序对于一个组织的成功至关重要。
以下是其重要性的几个方面：4.1 质量控制制程控制程序的核心目标之一是确保产品的质量。
通过制定标准操作程序和质量检验方法，组织可以监控并控制每个制程的关键参数和变量，以确保产品在每个环节都符合质量标准。
4.2 产品可追溯性制程控制程序还包括记录和追踪每个制程的详细信息，例如材料来源、生产者、制造日期等。
这样一来，如果发生质量问题，组织可以快速定位问题并采取必要的纠正措施，以最小化影响范围。
4.3 生产效率通过优化制程流程，制程控制程序可以提高生产效率，并降低生产成本。
通过减少制程变种和缺陷，减少废品和返工的数量，组织可以提高产品的产出率，并减少生产周期。
4.4 法规合规一些行业对产品制程有特定的法规要求，例如医疗器械、食品和药品等。
生产制程控制程序可以帮助组织确保符合这些法规要求，并减少法律风险。
5. 制程控制程序的流程和实施制程控制程序的实施包括以下步骤：5.1 制程分析首先，需要对组织的制程进行详细分析。
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
制程质量控制程序
一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。
2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。
3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。
(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。
(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。
二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。
(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。
2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。
② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。
若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。
(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。
② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。
如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。
(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。
② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。
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制程控制程序
1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程
5.管理程序
5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行
5.2制造过程控制相关文件
521 非QS9000产品
a. QC工程图。
b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。
522 QS9000 产品
a. 控制计划。
b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。
5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。
5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP
规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。
5.4制造过程中相关法规及环境要求
5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面
按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。
5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设
置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。
5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。
NO 意外情况处置措施权责单位
5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】
5.7生产人员
a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。
c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。
5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。
5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作
业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样
本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认
5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技
术实施程序】•
5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法.
等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】
5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67
5.9.2 稳定的生产过程CPK直应三1.33
5.9.3 经常不稳定的生产PPK值应三1.67
5.9.4 上述指标不能达到要求时，要在控制计划中制定反应计划，反应计划的
内容包括对要求的检验有无100%的进行，规定纠正措施期限、职责他
工及顾客批准。
5.9.5 当过程能力偏高时，（如CPK/PPi e 3）时如有必要，要修订控制计划。
5.10制造过程中使用的检验测量和试验设备的控制参见［检验量测与试验设备
控制程序］
5.11制造过程中使用的检验测量和试验设备的控制参见【检验测量与试验状态控制程
序】
5.12制造过程中的检验和试验的状态控制，参见【不合格品控制程序】及【纠正与预
防措施控制程序】
5.13工程变更：产品规格（外观、特性）或材料部品变更。
5.13.1若客户主动提出：对QS9000产品参照APQP g序；非QS9000产品依【工程变
更管制程序】执行。
5.13 2若本公司主动提出，要使用4M1E变动许可申请书，对QS9000产品参
照［APQP程序］并事先取得客房的同意及进行PPAP（除非客户免除）；非QS9000产品若合约有规定变更，需客户同意时应报请客户同意
5.14过程变更
5.14.1工序中人员、工位、生产方法、设备、工具、生产地点变更时，应使用
4M1E 变动许可申请书，对QS900C产品应依照PPA g序进行；非QS9000产
品于核准后修改相对应文件。
5.14.2 过程变更生效日期要记录，参见［质量记录控制程序］。
5.15制造与检验的外观检查
检测区域必须要有充足的灯光，随时可取标准样品，检验人员必须有资格认定参见［培训程
序］
5.16记录
制造过程控制相关记录应给予保存，参见［质量记录控制程序］。
6.相关文件: 6.1培训程序
6.3法规鉴别程序
6.4生产件批准程序
6.5设备管理程序
6.6检验测量与试验设备控制程序6.7检验测试状态控制程序
6.8不合格品控制程序
6.9纠正与预防措施控制程序
6.10质量记录控制程序
6.11统计技术实施程序
6.12留样一览表
QS9000产品量产前确认表
6.14 4M1E变动许可申请表6.15统计过程控制手册
6.16生产计划控制程序。