不锈钢压延工艺过程分析
不锈钢管卡压式连接施工工艺
（一）不锈钢管卡压式连接安装技术不锈钢管卡压连接管件的端部U型槽内装有O型密封圈,安装时将不锈钢管插入管件中,用专用压钳卡压管件端部,使不锈钢水管和管件端部同时收缩（外小里大,表面形成六角形）,从而达到连接强度,并满足密封要求。
主要安装施工工艺：安装前准备→预制加工→干管安装、试压→立管安装、试压→支管安装、试压。
1、安装前准备工作结合施工现场,熟悉施工图纸,在楼层结构施工过程中,配合土建作穿墙壁和楼板的预留孔、槽,留孔或开槽尺寸宜符合下列规定:预留孔洞的尺寸宜比管外径大50～100mm,暗埋管道的墙槽深度为管外径加20mm,宽度为管外径加40～50mm,架空管道管顶上部净空不宜小于100mm。
2、预制加工根据设计图纸规定的坐标和标高线,并结合现场实际情况,绘制加工草图,按图进行管段的预制加工和预装配,在管段预制加工的同时可进行成批量的支架制作。
3、干管安装（1）将预制加工好的管段按编号运至安装部位进行安装。
（2）将各管段进行卡压连接,其操作步骤如下:①下料:小规格管材选用手动切管器截管,大规格管材则选用砂轮切割机截管,应使端面平齐垂直于轴线并去除毛刺;②连接管件和管材:在不锈钢管上画出需插入管件的长度。
应满足表1的要求。
然后将不锈钢管垂直插入卡压式管件中,应确认管子上所画标记线距端部的距离,公称直径15～25时为3mm。
公称直径32～40时为5mm。
确认后用专用液压钳卡住管件端部,通过液压工具加压完成管道的卡压连接。
加压值分别为:管径DN25～40的5MPa,DN15～20的为4MPa。
（3）管道固定:用管卡、型钢将管道固定在墙或梁上,不得有松动现象,公称直径≤25mm的管道安装时可采用塑料管卡。
（4）管道敷设时严禁产生轴向弯曲和扭曲,穿过墙或楼板时不得强制校正。
当与其它管道平行敷设时,应按设计要求预留保护距离,当设计无规定时其净距不宜小于100mm。
当管道平行时,管沟内不锈钢管宜设在镀锌钢管的内侧。
（值得收藏）不锈钢管工艺流程图解
（值得收藏）不锈钢管工艺流程图解
不锈钢无缝管工艺流程图
不锈钢焊管工艺流程图
不锈钢焊管制作演示
第一步，材料压延。
将不锈钢胚料进行压至所需厚度。
第二步，材料分条。
料压好材料分成所需的宽度。
第三步，将材料装上制管机前的材料固定区。
第四步，逐步挤压，制管机前段模具将分条好钢带逐步挤压成圆形。
第五步，接边焊接，将挤压成圆形的两接边进行焊接。
第六步，成型调直，将焊接成型的圆管根据需求进一步挤压成所需规格（圆管、方管、椭圆管等）。
第七步，定尺切割，根据需求固定切割开关，自动定尺切割。
第八步，表面处理，将切割好钢管根据需求进行表面抛光或拉砂处理。
第九步，质量检验，表面处理好的钢管进行检验。
检验：外径、厚度、表面。
第十步，材料打包，合格产品进行打包计数。
第十一步，材料入库，人工将钢管分类放进货架中。
第十二步，不锈钢管仓库待售。
不锈钢压延工艺过程分析
不锈钢压延工艺过程分析不锈钢压延工艺是指将不锈钢带材通过连续压力的作用，在模具的引导下，经过一系列的工艺来达到特定的形状和尺寸要求的过程。
不锈钢压延工艺通常包括压下、均热退火、热轧、冷轧等工序。
下面将对不锈钢压延工艺的过程进行分析。
首先是压下工序。
压下工序是将不锈钢坯料通过压下机器的作用，减小坯料的截面积和增加长度的过程。
在压下过程中，由于外力的作用，原本均匀的晶粒结构会发生变形，形成压下后的变形组织结构。
压下工序的目的是改变不锈钢的形状和尺寸，为下一步的工序做准备。
接下来是均热退火工序。
均热退火是将不锈钢在高温下保持一段时间，使其内部的组织结构发生变化，并达到均一状态的过程。
均热退火的主要作用是消除不锈钢在压下工序中的应力，使其恢复到稳定的组织状态，提高不锈钢的韧性和塑性，减少后续的变形力。
然后是热轧工序。
热轧是指将均热退火后的不锈钢坯料在高温条件下，通过辊道机器进行形状和尺寸的进一步变化的过程。
热轧工序中，不锈钢坯料会受到较大的变形力以及高温的影响，因此可以更好地进行形状的调整和尺寸的控制。
热轧工序的主要目的是得到较大尺寸的不锈钢产品，并提高其表面质量。
最后是冷轧工序。
冷轧是指将热轧后的不锈钢产品，在室温条件下通过辊道机器进行进一步的压制和矫直的过程。
冷轧工序中，不锈钢产品会受到较大的压力，并经历多次轧制，使其更加紧密和光滑。
冷轧工序的主要目的是进一步调整不锈钢产品的形状、尺寸和表面质量，提高其机械性能和耐腐蚀性。
总结起来，不锈钢压延工艺包括压下、均热退火、热轧、冷轧等工序。
通过这些工序的连续作用，不锈钢可以得到特定形状和尺寸的产品，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
这些工序的选择和参数的控制对最终产品的质量和性能起着重要的作用。
不锈钢压延工艺
不锈钢压延工艺
不锈钢压延工艺是一种重要的金属加工技术，它可以将不锈钢板材、带材、管材等材料进行加工，使其具有更好的机械性能和表面质量。
不锈钢压延工艺的应用范围非常广泛，包括建筑、汽车、航空航天、电子、医疗等领域。
不锈钢压延工艺的基本原理是将不锈钢材料通过辊轧机进行加工，使其在一定的温度和压力下发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
不锈钢压延工艺的主要特点是可以实现高精度、高效率、高质量的加工，同时还可以节约材料和能源，降低生产成本。
不锈钢压延工艺的主要步骤包括材料准备、加热、辊轧、冷却、切割等。
其中，加热是非常关键的一步，它可以使不锈钢材料达到一定的塑性，从而更容易进行加工。
辊轧是不锈钢压延工艺的核心步骤，它可以通过辊轧机将不锈钢材料进行塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
冷却是为了使加工后的不锈钢材料达到一定的硬度和强度，从而提高其机械性能。
切割是为了将加工后的不锈钢材料切割成所需的尺寸和形状。
不锈钢压延工艺的优点在于可以实现高精度、高效率、高质量的加工，同时还可以节约材料和能源，降低生产成本。
不锈钢压延工艺的应用范围非常广泛，包括建筑、汽车、航空航天、电子、医疗等领域。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，不锈钢压延工艺将会在更多的领域得到应用，为人们的生活和工作带来更多的便利和
效益。
不锈钢压延退火
不锈钢压延退火不锈钢压延退火是一种重要的材料处理工艺，通过这一工艺可以改善不锈钢的力学性能和耐腐蚀性能，使其更加适用于各种工程和应用领域。
在不锈钢压延退火过程中，材料会经历塑性变形和晶体再排列等过程，从而达到提高材料性能的目的。
不锈钢是一种合金材料，具有优异的耐腐蚀性和高强度。
然而，不锈钢在制造过程中常常会受到应力的影响，导致材料变形和晶界的变化。
为了消除这些应力，提高不锈钢的性能，压延退火工艺应运而生。
在不锈钢压延退火过程中，首先需要将不锈钢板材进行压延，即通过机械力的作用使其产生塑性变形。
这个过程会使不锈钢的晶粒发生变形和扩散，从而提高不锈钢的塑性和强度。
然后，将压延后的不锈钢板材进行退火处理，即加热至一定温度并保持一段时间，然后缓慢冷却。
退火过程中，不锈钢的晶界会重新排列，消除应力，恢复材料的塑性和韧性。
不锈钢压延退火工艺的关键在于控制退火温度和时间。
不同的不锈钢材料有不同的退火温度范围，需要根据材料的成分和性能要求来确定最佳的退火温度。
退火时间的长短也会影响材料的性能，过长或过短的退火时间都会导致材料性能下降。
不锈钢压延退火工艺的应用非常广泛。
在航空航天、汽车制造、化工等领域，不锈钢制品需要具备高强度和耐腐蚀性能。
通过压延退火工艺，可以改善不锈钢的晶界结构，提高其力学性能和耐腐蚀性能，从而满足各种工程应用的需求。
不锈钢压延退火是一种重要的材料处理工艺，通过控制压延和退火过程中的温度和时间，可以改善不锈钢的性能，使其更加适用于各种工程和应用领域。
这一工艺的应用范围广泛，对于提高不锈钢制品的质量和性能具有重要意义。
在今后的工程实践中，我们应继续研究和改进不锈钢压延退火工艺，以满足各种工程应用的需求。
不锈钢拉延件在电火花线切割加工中产生变形原因的分析及对策
不锈钢压延工艺过程分析一.不锈钢压延工艺流程1.酸洗当轧完的钢卷放置时，如果不经处理，很容易与空气形成氧化铁，因为空气是带有湿度的，时间一长就会产生锈。
所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表面氧化铁鳞。
酸液过去用硫酸，现在多用盐酸。
酸洗前先行焊接并卷，有的还经连续“黑退火”。
酸洗后进行清洗、烘干和剪边、分卷。
2.冷轧酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度，一般不经中间退火。
五机架连轧机冷轧总压缩率一般为60～80％，主要轧制厚度0.3～3mm的汽车板、搪瓷板和镀锌板。
六机架连轧机主要轧制厚度 0.15～0.5mm的镀锡薄板，冷轧总压缩率一般为70～90％。
轧制中各机架（或道次）压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度，考虑到产量、质量等因素综合制定。
3.工艺润滑起润滑和冷却作用。
一般用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬的金属时用润滑性能好的纯油润滑剂，例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。
4.退火目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。
退火方式有用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。
成卷退火分为紧卷退火和松卷退火；连续炉退火分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。
炉内一般均通入保护气体。
目前大多采用罩式炉退火，虽然处理周期长，但因炉子数量多，使用灵活，投资节省。
连续炉退火产量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢，如硅钢的脱碳退火等。
5.平整目的在于避免退火后的钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量（平整度和表面状况）。
平整轧机有单机架可逆式和双机架两种,平整压缩率为0.5～4％。
双机架平整轧机效率高,压缩率大，可同时兼作二次冷轧用，进一步轧薄钢板;如与五机架连轧机配合,可生产0.10～0.15mm的带卷。
二 .冷轧1.定义金属在结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。
2.四辊式冷轧机结构简介图冷轧机机架为闭式机架，机架上部由上横梁连接，下部由换辊轨道连接。
不锈铁压延工艺流程
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不锈钢压延工艺一般包括以下流程：1. 切板：将不锈钢热轧卷板切割成合适尺寸的坯料。
不锈钢轧制工艺
不锈钢轧制工艺
不锈钢轧制工艺是指利用轧机将不锈钢坯料经过一系列工艺加工制成不锈钢板材的过程。
其主要步骤包括：压延、酸洗、冷轧、退火、切割等。
1. 压延：将不锈钢坯料经过高温加热，使其软化后通过轧机进行压延，将坯料逐渐拉长并减少截面积，得到所需的板材形状。
2. 酸洗：将压延后的不锈钢板材通过酸洗设备，经过酸洗液处理，去除表面的氧化皮和污染物，提高表面光洁度和韧度。
3. 冷轧：将酸洗后的不锈钢板材通过冷轧机进行再次压延，通过冷轧的过程可以进一步改善板材的机械性能、表面质量和尺寸精度。
4. 退火：经过冷轧后的不锈钢板材通常需要进行退火处理，即加热至一定温度后进行冷却，目的是消除冷加工应力和提高材料的塑性，增加板材的韧性和延展性。
5. 切割：经过退火处理的不锈钢板材可以进行切割，一般采用机械切割或激光切割等方式将板材切成所需的尺寸。
以上是不锈钢轧制工艺的基本步骤，不同的产品和要求可能会有所差异。
同时，为了提高不锈钢板材的表面质量和光洁度，还可以进行表面抛光、酸洗去除表面锈斑等特殊处理。
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不锈钢压延工艺过程分析一.不锈钢压延工艺流程1.酸洗当轧完的钢卷放置时，如果不经处理，很容易与空气形成氧化铁，因为空气是带有湿度的，时间一长就会产生锈。
所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表面氧化铁鳞。
酸液过去用硫酸，现在多用盐酸。
酸洗前先行焊接并卷，有的还经连续“黑退火”。
酸洗后进行清洗、烘干和剪边、分卷。
2.冷轧酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度，一般不经中间退火。
五机架连轧机冷轧总压缩率一般为60～80％，主要轧制厚度0.3～3mm的汽车板、搪瓷板和镀锌板。
六机架连轧机主要轧制厚度 0.15～0.5mm的镀锡薄板，冷轧总压缩率一般为70～90％。
轧制中各机架（或道次）压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度，考虑到产量、质量等因素综合制定。
3.工艺润滑起润滑和冷却作用。
一般用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬的金属时用润滑性能好的纯油润滑剂，例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。
4.退火目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。
退火方式有用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。
成卷退火分为紧卷退火和松卷退火；连续炉退火分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。
炉内一般均通入保护气体。
目前大多采用罩式炉退火，虽然处理周期长，但因炉子数量多，使用灵活，投资节省。
连续炉退火产量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢，如硅钢的脱碳退火等。
5.平整目的在于避免退火后的钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量（平整度和表面状况）。
平整轧机有单机架可逆式和双机架两种,平整压缩率为0.5～4％。
双机架平整轧机效率高,压缩率大，可同时兼作二次冷轧用，进一步轧薄钢板;如与五机架连轧机配合,可生产0.10～0.15mm的带卷。
二 .冷轧1.定义金属在结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。
2.四辊式冷轧机结构简介图冷轧机机架为闭式机架，机架上部由上横梁连接，下部由换辊轨道连接。
工作辊和支承辊在机架窗口内，推上缸装于机架窗口下部，斜楔调整装置装于机架窗口上部。
机架是构成轧机的主体部分，承受经轧辊传递的材料变形抗力，虽然机架受到轧制中的巨大拉力，但为进行精密的精轧轧制，机架必须具有低的延伸率和足够的刚度。
工作辊辊系由上下工作辊、轴承座、轴承及油气润滑装置等组成。
工作辊中心线对机架中心线向出口侧偏移5mm，使辊系稳定工作。
轴承为四列圆锥辊子轴承。
工作辊虽然不直接承受轧制力，但能使轧辊保持正确位置，并承受轧制动力和张力的反作用力，此外还承受来自轧辊平衡装置的压力，并且轧辊的轴推力也经常发生，因此工作辊的轴承必须相当兼顾。
在平整轧制中，板形调整的手段是选择适当的轧辊凸度。
在轧制操作用适当变换轧辊凸度的方法，是采用轧辊弯辊装置，也就是从外部靠油压力将轧辊加以弯曲的装置。
轧辊弯辊装置由四个大缸块及四个工作辊弯辊缸块组成。
大缸块固定在机架窗口两内侧面，工作辊弯辊缸块装于大缸块之中。
每个大缸块上装有一个支承辊平衡缸和一个工作辊轨道升降缸。
斜楔调整装置由两个斜度相反的上、下斜楔及液压缸组成，斜楔的角度为6°。
斜楔用来补偿新旧轧辊的直径差，使轧制标高保持恒定。
调整位置时，上、下斜楔同时动作。
上、下斜楔各由液压缸带动，每个液压缸上都带有液压锁定缸，以保证平整时斜楔不动，轧制标高保持恒定。
平整机实际上是采用小压下量的冷轧机，尽管轧制压力小，但工作辊直径做得比冷轧机稍大些，这样可以增加变形区长度，能显著改进带钢的平整效果。
3.生产工艺特点（1）带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。
加工硬化超过一定程度后，带钢因为过分硬脆而不适于继续轧制。
因此带钢经冷轧一定的道次（即完成一定的冷轧总压下量）之后，往往要经软化热处理（在结晶退火等），使轧件恢复塑性，降低变形抗力，一遍遍继续轧薄。
在冷轧生产过程中，每次软化退火之前完成的冷轧工作称为一个“轧程”。
在一定轧制条件下，钢质愈硬、成品愈薄，所需的轧程愈多。
（2）冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑。
实践表明，冷轧带钢的变形公约有84%-88%转变为热能。
辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，影响带钢的表面质量和轧辊寿命。
辊温的升高和辊温的分布不均匀会破坏正常的辊行，直接影响带钢的板形和尺寸精度。
同时，辊温过高也会使冷轧工艺润滑剂失效（油膜破裂），使冷轧不能顺利进行。
综上所述，为了保证冷轧的正常生产，对轧辊和带钢应采取有效的冷却与调节跟温的措施。
水是比较理想的冷却剂，油的冷却能力则比水差得多。
因此大多数生产轧机都用以水为主要成分的冷却剂。
冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这是在已有的轧机能力条件下实现更大的压力，还可以使轧机生产出更薄的产品。
此外，工艺润滑对降低轧辊的升温也起到良好的作用；采用工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。
常见的工艺润滑剂有乳化液、各种粘度的矿物油（机油等）和动、植油（牛油、菜油等）。
(3) 冷轧中采用张力轧制。
张力轧制就是带钢在轧辊中轧制变形是在一定前张力和后张力作用下进行的。
张力的主要作用是：防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证正确对中轧制）；使所轧钢带保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好）；降低金属的变形抗力，有利于轧制更薄的产品，起时代调整冷轧机主电机负荷的作用。
由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变，故其对冷轧过程中有一定自动调节作用。
通过改变卷取机和开卷机的转速、各架轧机主电机的转速以及各架的压力，可以使轧制压力、张力在较大范围变化。
生产中张力的选择主要是选择平均单位张力σ平。
不同的轧机，不同的轧制道次，不同的品种规格，甚至不同的原料，要求有不同的σ平来适应。
当轧钢工人技术水平较高时，可选用张力大些；当钢带硬脆、边部不理想或操作不熟练时，σ平可取得小些。
σ平在(0.1-0.6)Σs的范围内最适宜。
①卷曲张力的选择卷取机在卷绕钢带时，必须具有一定的张力。
卷取值大小取决于产品的规格和生产的工序。
带钢张力值选取的不合适，直接影响带钢的质量和生产操作。
张力过大，是电机容量增大；张力过小，易引起带钢跑偏而影响产品质量。
卷取张力T为：T=qbh式中 q---单位张应力，MP a；b---带钢宽度，mm；h---带钢厚度，mm。
对于冷轧带钢，单位张应力q根据带钢屈服极限σs 和带钢厚度按下表选取。
冷轧带钢的单位张应力q值对于连续机组，单位张应力q值可按下图选取连续机组采用的单位张应力q值②卷取机张力恒定的保持卷取机卷取张力由电动机力矩产生，电动机力矩为：M=K MΦI枢式中 K M---电动机结构常数；φ---电动机磁通；I枢---电动机电枢电流。
卷取张力T与电动机力矩M的关系式如下：T=2M/D式中 D---带卷直径。
带钢速度为：v=ΠDn点/60i式中 n点---电动机转速，r/mini---电动机至卷筒的速比。
电动机电枢电势为：E=K cφn电将以上4个公式合并则得：T=CEI枢/v式中 C---常数，C=2ΠK m/60Ik C若电枢电势E不变，则带钢张力T与电动机电枢电流I枢成正比。
卷取张力控制的实质是，若卷取时带钢线速度不变，采用电流调节器使电枢电流I枢保持恒定，就可以保持张力恒定。
实际上，随着带钢卷径变化，卷取带钢的线速度是变化的。
生产中怎样才能保持线速度不变呢？一般采用电视调节器来调整电动机的磁通φ，以改变电动机转速，使带钢线速度不变。
或者，当磁通一定时，通过电流调节器调整电机电流，以保持带钢张力恒定。
4．轧制中冷带钢厚度控制（1）冷带钢厚度的波动主要起因于轧制压力的波动，而影响轧制压力波动的原因是多方面的。
（2）1带钢方面的原因。
带钢的化学成分和组织不均匀、轧制速度的变化辊轴承、等都对带钢厚度的变化有很大影响，如冷带钢的焊缝及热影响区硬度的增大和组织性能的不匀等。
冷轧坯料尺寸变化的影响。
坯料宽度不匀引起轧制压力和轧制弹跳的变化；坯料宽度的变化则使实际压下量产生波动，也引起轧制压力和弹跳的变化。
轧后的板厚必然比轧前的板厚变化要小，但很难完全消除。
轧机的刚度越小，则越不容易消除轧前的厚度不匀。
因此，为了提高冷轧产品的厚度精确，要求坯料的尺寸公差尽可能小。
②轧机方面的原因。
轧辊的热膨胀、轧辊的磨损、轧辊的偏心运动等也会造成带钢厚度的波动。
这些因素都是在压力螺丝位置不变的情况下使实际辊缝发生变化，从而使轧出的带钢产生波动。
③轧制工艺方面的原因。
冷轧轧制时带钢前后张力的变化轧、制速度的变化、摩擦系数的波动等也是造成厚度波动的原因。
带钢在穿带和抛钢时，带钢头部和尾部所受张力是突然增大和突然消失的。
带钢张力的变化改变了金属的变形抗力，引起轧制压力的波动，使带钢头部和尾部出现两个厚度增大的区段，造成带钢切头切尾损失增加。
轧制速度变化（冷连轧适宜低速穿过、高速轧制减、速抛钢进行操作的）使金属变形抗力变化，或者速度变化影响油膜轴承的油膜厚度变化，从而改变轧制压力和实际辊缝。
速度增大使油膜增厚，压下量加大，因而使带钢变薄。
速度变化对冷轧时摩擦系数的影响也十分明显。
速度增加使摩擦系数减小，即使轧制压力减小。
（3）轧机刚度轧机弹跳和刚度。
在轧制过程中，软件的变形抗力通过轧辊和轧压下螺的丝等最后传给机架。
从轧辊到机架这一系列受力部件都要产生一定量的弹性变形。
这些受力部件的弹性变形总和，最终都使轧辊轧缝增大，如图1所示。
设轧辊原始辊缝为S0，在轧制过程中，由于轧制力的做用，轧机受力部件产生弹性变形，使轧出的轧件厚度h将大于S0，两者之差（f），即辊缝大量（轧机总变形），其关系可表示如下：F=h-S0式中 f---轧辊弹跳，mm；H---轧件出口厚度，mm；S0---轧辊开口度（原始辊缝值），在轧辊预压靠情况改变下，S0可以为负值。
轧机的弹跳是由轧机的弹性变形引起的，其总有变形可达几个毫米，它包括机架、轧辊系统以及压下系统的弹性变形，其中，轧辊变形占总变形量的40%-70%。
轧机的辊缝弹跳量与轧制力的关系曲线称为轧机弹性曲线（图2）。
此曲线的斜率(k)称为轧机刚性系数，在其直线部分意义为产生单位弹跳量所需的轧制力。
图2中的为空载辊缝的实测值，但经常用的是由曲线的直线部分外推而得到的空载设定辊缝S0。
①②轧机纵向刚度和横向刚度。
下图示出了工作机座的弹性变形情况。
在轧件进入轧辊之前轧辊的开口度（原始辊缝）为S0（如图虚线所示），当轧件进入轧辊后，在轧制压力的作用下，工作机座产生了弹性变形f，使辊缝加大，弹性变形的结果，使两轧辊轴线产生相对平移，使实际压下量减小，带钢出口厚度大于原始辊缝值。
轧机工作机座抵抗纵向弹性变形的能力大小称为轧机纵向刚度，简称轧机刚度。
在轧制压力作用下，轧辊还会产生弯曲变形，轧辊呈凹形（假设轧辊为平辊。
由于轧辊的弯曲变形，带钢沿宽度方向厚度不匀，即出现横向厚差。