多生产线车间设备布局问题研究

车间布置设计的要求和原则

车间布置设计的要求和原则 1、要求 1）生产设备要按工艺流程的顺序配置，在保证生产要求、安全及环境卫生的前提下，尽量节省厂房面积与空间，减少各种管道的长度。2）保证车间尽可能充分利用自然采光与通风条件，使各个工作地点有良好的劳动条件。 3）保证车间内交通运输及管理方便。万一发生事故，人员能迅速安全地疏散。 4）厂房结构要紧凑简单，并为生产发展及技术革新等创造有利条件。 2、原则 1）各工序的设备布置要与主要流程顺序相一致，是生产线路成链状排列而无交叉迂回现象，并尽可能自流输送，力求管线最短。 2）注意改善操作条件，对劳动条件差的工段要充分考虑朝向、风向、门窗、排气、除尘及通风设施的安装位置。设备的操作面应迎着光线，使操作人员背光操作。 3）辅料制备车间应与适用设备靠近，但如液氯汽化、制漂等有污染和粉尘部分，应有墙与车间隔开，应有通风等必要的设施。 4）冬天无严重冰冻地区的工厂可考虑把不适宜在车间内布置的设施，布置在室外。高压容器等有爆炸危险的设备应布置在室外。并有安全报警和事故排空等安全措施。 5）设备布置在楼面还是布置在底层，要视楼面荷载及是否利用位差输送等因素而定。一般洗浆设备布在楼面，黑液槽及浆池布在底层。

6）相互联系的设备在保证正常运行、操作、维修、交通方便和安全条件下，尽可能靠近。 7）设备与墙柱之间的间距，无人通过最小500mm，有人通过最小800mm 8）泵与泵之间间距一般1000mm，泵组之间间距约1500mm。 9）设备的安装位置不应骑在建筑物的伸缩缝或沉降缝上。 10）发散有害物质、产生巨大噪音和高温的生产部分应同一般的生产部分适当的隔开，以免互相干扰。 11）要统一安排车间所有操作平台、各种管路、地沟、地坑及巨大的或震动大的设备基础，避免同厂房基础发生矛盾。 12）操作平台的宽度应大于500mm，平台向上距梁底或楼板的距离应大于2000mm，平台下若走人或有设备需检修，平台底部净高不应小于2000mm。 13）合理安排厂房的出入口，每个车间出入口不应少于2个，厂房大门的宽度应比所需通过的设备宽度大200mm左右，比满载的运输工具宽度要大600~1000mm，总的宽度不应小于2000~2500mm。14）要考虑必要的锥料面积。 15）遵守国家的有关劳动卫生及防火安全等方面的各项规定，《建筑设计防火规范》。 16）要考虑到厂房扩建的需要。 17）在满足生产工艺需要的同时，设备布置要尽量符合建筑结构标准化要求，18m以下，采用3m的倍数，18m以上采用6m的倍数，多

车间内典型设备的布置通用范本

内部编号：AN-QP-HT544 版本/ 修改状态：01 / 00 When Carrying Out Various Production T asks, We Should Constantly Improve Product Quality, Ensure Safe Production, Conduct Economic Accounting At The Same Time, And Win More Business Opportunities By Reducing Product Cost, So As T o Realize The Overall Management Of Safe Production. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 车间内典型设备的布置通用范本

车间内典型设备的布置通用范本 使用指引：本安全管理文件可用于贯彻执行各项生产任务时，不断提高产品质量，保证安全生产，同时进行经济核算，通过降低产品成本来赢得更多商业机会，最终实现对安全生产工作全面管理。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一、塔 塔的布置形式很多，常在室外集中布置，在满足工艺流程的前提下，可把高度相近的塔相邻布置。 单塔或特别高大的塔可采用独立布置，利用塔身设操作平台，供工作人员进出人孔、操作、维修仪表及阀门之用。平台的位置由人孔位置与配管情况而定，具体的结构与尺寸可由设计标准中查取。 塔或塔群布置在设备区外侧，其操作侧面对道路，配管侧面对管廊，以便施’工安装、维修与配管。塔顶部常设有吊杆，用以吊装塔

车间设备布置设计

车间设备布置设计 6.1设计原理 6.1.1设计依据 （1）要有厂区总平面布置图，并且在总图上已经明确规定了本车间所处的具体位置和区划。 （2）已掌握本车间与其他各生产车间、辅助生产车间、生活设施以及本车间与车间内外的道路、铁路、码头、输电、消防等的关系。了解有关防火、防雷、防爆、防毒和卫生等常用的设计规范和规定。 （3）熟悉本车间的生产工艺并已设计完成管道及仪表流程图；熟悉有关产品的物性数据、原材料和主、副产品的贮存、运输方式和特殊要求。 （4）熟悉本车间各种设备的特点、要求及日后的安装、检修、操作所需空间、位置。根据设备的操作情况和工艺要求，决定设备装置是否露天布置，是否需要检修场地，是否需要经常更换等。 （5）了解本车间工艺有关的试验、配电、控制仪表等其他专业和办公、生活设施方面的要求。 （6）具有车间设备一览表和车间定员表。 6.1.2 车间设备布置原则 1、.车间布置设计要适应总图布置要求,与其他车间、公用工程系统、运输系统组成有机体。 2、最大限度的满足生产工艺要求包括设备维修要求，了解其他专业对本车间的布置要求 3、经济效果要好。车间平面布置设计应简洁紧凑，已达到最小的占地面积；车间立面设计应尽量将高大的设备布置在室外，如不能布置在室外的尽量单独处理。 4、便与生产管理，安装操作检修方便。 5、要符合有关的布置规范和国家的有关法规，妥善处理防火，防爆防毒防腐等问题，保证生产安全，还要符合建筑规范和要求。 6、要留有发展余地，为将来厂房扩建提供适当的空间。 6.2 车间设备布置的方法与步骤 ①根据工艺的要求与土建专业共同拟订各车间的结构形式、柱距、跨度、层高、间隔等初步方案，并画成1:50或1:100比例的车间建筑平面图。

车间设备布置设计教学内容

车间设备布置设计

车间设备布置设计 6.1设计原理 6.1.1设计依据 （1）要有厂区总平面布置图，并且在总图上已经明确规定了本车间所处的具体位置和区划。 （2）已掌握本车间与其他各生产车间、辅助生产车间、生活设施以及本车间与车间内外的道路、铁路、码头、输电、消防等的关系。了解有关防火、防雷、防爆、防毒和卫生等常用的设计规范和规定。 （3）熟悉本车间的生产工艺并已设计完成管道及仪表流程图；熟悉有关产品的物性数据、原材料和主、副产品的贮存、运输方式和特殊要求。 （4）熟悉本车间各种设备的特点、要求及日后的安装、检修、操作所需空间、位置。根据设备的操作情况和工艺要求，决定设备装置是否露天布置，是否需要检修场地，是否需要经常更换等。 （5）了解本车间工艺有关的试验、配电、控制仪表等其他专业和办公、生活设施方面的要求。 （6）具有车间设备一览表和车间定员表。 6.1.2 车间设备布置原则 1、.车间布置设计要适应总图布置要求,与其他车间、公用工程系统、运输系统组成有机体。 2、最大限度的满足生产工艺要求包括设备维修要求，了解其他专业对本车间的布置要求

3、经济效果要好。车间平面布置设计应简洁紧凑，已达到最小的占地面积；车间立面设计应尽量将高大的设备布置在室外，如不能布置在室外的尽量单独处理。 4、便与生产管理，安装操作检修方便。 5、要符合有关的布置规范和国家的有关法规，妥善处理防火，防爆防毒防腐等问题，保证生产安全，还要符合建筑规范和要求。 6、要留有发展余地，为将来厂房扩建提供适当的空间。 6.2 车间设备布置的方法与步骤 ①根据工艺的要求与土建专业共同拟订各车间的结构形式、柱距、跨度、层高、间隔等初步方案，并画成1:50或1:100比例的车间建筑平面图。 ②认真考虑设备布置的原则，应满足各方面的要求。 ③将确定的设备数以最大的外形尺寸比例制作成硬纸块模板（一般为1：50或1:100），并标明设备的名称。 ④将这些设备的硬纸块模板按车间设备布置在相同比例的车间建筑平面图上，布置的形式可多种多样，一般2-3个方案，以便加以比较。经过多方面的比较，选择一个最佳方案。 ⑤检查各设备基础大小，设备安装、起重、检修的可能性；考虑设备支架的外形、结构、常用设备的安全距离；考虑外管及上、下水管进、出车间的位置；考虑操作平台、局部平台的位置大小等。设备草图经修改后，要广泛征求各有关专业部门的意见，集思广益，做必要的调整，提交建筑人员设计建筑图。 ⑥设计人员在取得建筑设计图后，根据布置草图绘制成正式的设备平面布置图。 6.3 设备布置图内容

(完整word版)车间设备布置设计

5.车间设备布置设计 5.1车间设备布置的原则 5.1.1车间设备布置的原则 1 从经济和压降观点出发，设备布置应顺从工艺流程，但若与安全、维修和施工有矛盾时，允许有所调整。 2 根据地形、主导风向等条件进行设备布置，有效的利用车间建筑面积（包括空间）和土地（尽量采用露天布置及建筑物能合并者尽量合并）。 3 明火设备必须布置在处理可燃液体或气体设备的全年最小频率风向的下侧，并集中布置在装置（车间）边缘。 4控制室和配电室应布置在生产区域的中心部位，并在危险区外。 5 充分考虑本装置（车间）与其他部门在总平面布置图上的位置，力求紧凑、联系方便，缩短输送管线，达到节省管材费用及运行费用的目的。 6 留有发展的余地 7 所采取的劳动保护、防火要求、防腐蚀措施要符合有关标准、规范的要求。 8 有毒、有腐蚀性介质的设备应分别集中布置，并设围堰，以便集中处理。 9 设备安全通道、人流、物流方向应错开。 10 设备布置应整齐，尽量使主要管道走向一致[13]。 5.1.2 车间设备平面布置的原则 车间平面布置首先必须适合全厂总平面布置的要求，应尽可能使个车间的平面布置在总体上达到协调、整齐、紧凑、美观，相互融合，浑成一体。其次，必须从生产需要出发，最大限度的满足生产包括设备维修的要求。即要符合流程、满足生产、便于管理、便于运输、利于设备安装和维修。第三，生产要安全。即要全面妥善的解决防火、防爆、防毒、防腐、卫生等方面的问题，符合国家的各项有关规定。第四，要考虑将来扩建及增建的余地，为今后生产发展、品种改革、技术改造提供方便。但这些一定要最有效的利用车间的建筑面积（包括空间）和土地（设备装置能露天布置的尽量露天布置，建筑物能合并的应尽量合并）。5.1.3 车间设立面布置的原则 厂房的立面形式有单层、多层和单层与多层相结合的形式。多层厂房占地少但造价高，而单层厂房占地多但造价低。采用单层还是多层主要应根据工艺生产的需要。例如制碱车间的碳化塔，根据工艺要求须放在厂房内，但塔有比较高，

车间布置原则

车间布置原则：优良的车间布置设计，技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 1. 应符合生产工艺的要求 2. 应符合生产操作的要求 3. 应符合设备安装、检修的要求 4. 应符合厂房建筑的要求 5. 应符合节约建设投资的要求 6. 应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 7. 应符合生产发展的要求 厂房建筑结构 常用结构型式有两种：排架结构框架结构 钢筋混凝土排架结构是由屋面梁或屋架、柱和基础组成，柱与屋架铰接，而与基础钢接。 这种结构是目前单层厂房结构的基本形式。跨度可超过30m，高度可达20—30m或更大，吊车吨位可达150t或更大。 框架结构是由横梁和立柱所组成。在多层房屋中，它们形成多层多跨框架。框架可以是等跨的或不等跨的，层高相等或不相等的。 框架可分为：现浇式装配式装配整体式 装配整体式框架，是将预制构件就位后再连成整体的框架。由于它兼有现浇式与装配式框架的一些优点，所以应用最为广泛。 按承重结构的材料，厂房结构可分为如下几种： (1)混合结构用砖柱承重，钢筋混凝土屋架或木屋架或轻钢屋架。 (2)钢筋混凝土结构全部承重构件都用钢筋混凝土制成构件。在发酵工厂应用十分普遍，一般主要车间都采用这类结构。 (3)钢结构厂房的柱、梁和屋架都由各种形状的型钢组合连接而成的结构物，主要用于大跨度建筑和高层建筑。 1.建筑物的视图 表达建筑物正面外形的主视图称为正立面图，侧视图称为左或右侧立面图。 将正立面图或侧立面图画成剖视图时，一般将垂直的剖切平面通过建筑物的门、窗。 这种立面上的剖视图称为剖面图。 建筑物的俯视图一般都画成剖视图，称为平面图。 2.绘制建筑图应注意的问题 (1)凡未被剖切的墙、墙垛、梁、柱和楼板等结构的轮廓，都用细实线画出； 被剖切后的剖面轮廓则用较粗的实线画出。 这些结构，以及门、窗、孔洞、楼梯等常见构件的规定画法，可见图5-2的立体图。需要时，可查阅《国家标准建筑制图》。 (2）厂房建筑图中的墙、柱或墙垛，一般用点划线画出它们的定位轴线并编号。 平面图上的纵向定位轴线，应按水平方向从左至右顺次用阿拉伯数字编号： 横向的定位轴线，则按垂直方向由下而上顺次用大写英文字母编号。 在立面图和剖面图上，一般只画出建筑物最外侧的墙或柱的定位轴线，并注写编号。 轴线编号一般排列在图面的下方和左方。 (3)建筑物各层楼、地面和其他构筑物相对于某一基准面的高度，称为“标高”。 标高数值以m为单位，一般标注至小数点以后第三位。 (4）基准面。例如某层的楼，地面，某标高为零，并标注为±0.000。

7种精益生产线布局

车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。 两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。 如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。 7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则， 第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。 1.逆时针排布 主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 2.出入口一致 是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 3.避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。 4.避免鸟笼型布局 鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。 5.花瓣型布局——单元装配线的理想布局之一 是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是进行“互相协作”的必要条件。 互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种

车间内设备的布置

车间内设备的布置车间设备布置是确定各个设备在车间中的位置；确定场地与建筑 物的尺寸；确定管理、生产仪表管线、采暖通风管线的走向和位置。最佳的设备布置应做到；经济合理，节约投资，操作维修方便、安全，设备排列紧凑，整齐美观。 一、设备布置露天化 属于下列几种情况者，可以考虑设备露天布置。生产中不需要 经常操作的设备，自动化程度较高的设备或受气候影响不大的设备。如塔、冷凝器、液体原料贮罐、气柜等。需要大气调节温度、湿度 的设备，如凉水塔、空气冷却器等。有爆炸危险的设备。 二、满足生产工艺与操作要求 设备布置时一般采用流程式布置，以满足工艺流程路径，保证 工艺流程在水平和垂直方向的连续性。在不影响工艺流程路径的原 则下，将同类型的设备或操作性质相似的有关设备集中布置，可以 有效地利用建筑面积，便于管理、操作与维修。还可以减少备用设 备或互为备用。如塔体集中布置在塔架上，换热器、泵组成布置在 一处等。充分利用位能，尽可能使物料自动流送，一般可将计量设备、高位槽布置在最高层，主要设备(如反应器等)布置在中层，贮槽、传动设备等布置在底层。考虑合适的设备间距。设备间距过大 会增加建筑面积，拉长管道，从而增加建筑和管道投资；设备间距

过小导致操作、安装与维修的困难，甚至发生事故。设备间距的确定主要取决于设备管道的安装、检修、安全生产以及节约投资等几个因素。表4—1和图4—3介绍了一些设备安全间距，可供一般设备布置时参考。 三、符合安装与检修的要求 必须考虑设备运人或搬出车间的方法及经过的通道。根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需的空间和面积，同类设备集中布置可统一留出检修场地，如塔、换热器等。塔和立式设备的人孔应对着空场地或检修通道的方向；列管换热器应在可拆的一端留出一定空间，以备抽出管子来检修等。 应考虑安装临时起重运输设备的场所及预埋吊钩，以便悬挂起重葫芦、拆卸及检修设备，如在厂房内设置永久性起重运输设备，则需考虑起重运输设备本身的高度，并使设备起吊运输高度大于运输途中最高设备的高度。 四、符合安全技术要求 设备布置应尽量做到工人背光操作，高大设备避免靠近窗户布置，以免影响门窗的开启、通风与采光。

生产线布局情况

生产线布局情况 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

固体制剂车间生产线的布局情况 固体制剂车间片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂及纯化水系统工艺流程图。 江苏黄河药业股份有限公司固体制剂车间由山东省医药工业设计院根据98版GMP要求设计，其主体为单层结构，固体制剂车间按照产品生产工艺流程及GMP生产要求，主要布置为生产一般区、30万级洁净区、工艺用水制备系统、空调净化系统及压缩机系统等；一般区主要为外包装工序及办公区域；30万级洁净区布置配料、压片、包衣、充填、内包装工序。车间年生产能力为片剂12亿

片、硬胶囊剂3亿粒。车间工艺布局合理，建筑面积共计3742㎡。在洁净区设计上采用人流道、物流道分开，有效避免了交叉污染的可能，物流通道上采用传递窗将物料进入洁净区，保证物料不对洁净区产生污染，确保生产区域符合洁净要求。洁净区空气洁净度，经盐城市药品检验所静态测试，符合30万级要求。车间生产剂型主要为片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂四个个剂型共计116个品种（常年生产37个品种）。经对生产片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂各品种工艺、设备验证及再验证表明，生产设备符合生产需求，生产工艺稳定。空气净化、压缩空气、纯化水等经过验证及再验证，符合药品生产要求。各项标准健全，各有关规程已经建立，运转以来，能够保障生产质量管理要求。有效运行，持续改进。 固体制剂车间现有员工xx人，均严格按GMP要求进行培训，经考核合格后持证上岗。 固体制剂车间主要生产工艺流程：原辅料---前处理（粉碎） ---称量配料---制粒---干燥---总混---充填或压片 ---内包装（瓶装或铝塑包装）---外包装。 固体制剂车间使用的主要生产及生产能力：

化工车间设备的安全布置

化工车间设备的安全布置 l.设备布置 车间设备布置是确定各个设备在车间中的位置;确定场地与建筑物的尺寸;确定管理、生产仪表管线、采暖通风管线的走向和位置。 最佳的设备布置应做到：经济合理，节约投资，操作维修方便、安全，设备排列紧凑，整齐美观。 设备布置时一般采用流程式布置，以满足工艺流程路径，保证工艺流程在水平和垂直方向的连续性。在不影响工艺流程路径的原则下，将同类型的设备或操作性质相似的有关设备集中布置，可以有效地利用建筑面积，便于管理、操作与维修。还可以减少备用设备或互为备用。如塔体集中布置在塔架上，换热器、泵组成布置在一处等。充分利用位能，尽可能使物料自动流送，一般可将计量设备、高位槽布置在最高层，主要设备(如反应器等)布置在中层，储槽、传动设备等布置在底层。考虑合适的设备间距。设备间距过大会增加建筑面积，拉长管道，从而增加建筑和管道投资;设备间距过小导致操作、安装与维修的困难，甚至发生事故。设备间距的确定主要取决于设备管道的安装、检修、安全生产以及节约投资等几个因素。

2.设备布置的安全技术要求 设备布置应尽量做到工人背光操作，高大设备避免靠近窗户布置，以免影响门窗的开启、通风与采光。 有爆炸危险的设备应露天或半露天布置，室内布置时要加强通风，防止爆炸性气体的聚集;危险等级相同的设备或厂房应集中在一个区域，这样可以减少防爆电器的数量和减少防火、防爆建筑的面积;将有爆炸危险的设备布置在单层厂房或多层厂房的顶层或厂房的边沿都有利于防爆泄压和消防。 加热炉、明火设备与产生易燃易爆气体的设备应保持一定的距离(一般不小于18m)，易燃易爆车间要采取防止引起静电现象和着火的措施。 处理酸碱等腐蚀性介质的设备，如泵、池、罐等分别集中布置在底层有耐蚀铺砌的围堤中，不宜放在地下室或楼上。 产生有毒气体的设备应布置在下风向，储有毒物料的设备不能放在厂房的死角处;有毒、有粉尘和有气体腐蚀的设备要集中布置并做通风、排毒或防腐处理，通风措施应根据生产过程中有害物质、易燃易爆气体的浓度和爆炸极限及厂房的温度而定。

车间规划和布局要求,工厂管理必备!

车间布局设计是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的命运。布局设置是从顾客需求开始，围绕作业员设计工序流动，最终的目的是使作业流程中的浪费和过载达到最小化、使车间透明化、消除经验式的管理弊端，使空间和劳动力得到最大限度的利用。 01 车间布局的依据 ①生产工艺流程图； ②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法； ③设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况及其操作条件，设备一览表等； ④车间组织及定员资料； ⑤厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量； ⑥公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等有关布置方面的一些规范资料。 02 车间布局设计的原则与内容 1、原则 要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 （1）车间布置应符合生产工艺要求的原则 （2）车间布置应符合生产操作要求的原则 ①每一个设备要考虑一定的位置；②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件；③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，

充分利用空间；④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性；⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 （3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 ①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积； ②满足设备能顺利进出车间的要求； ③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空间； ④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。 （4）车间布置应符合厂房建筑要求的原则 ①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层； ②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起； ③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁； ④厂房操作台要统一考虑； ⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处； ⑥在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。 （5）车间布置应符合节约建设投资要求的原则 ①可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计； ②厂房采用非高层化设计； ③工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗； ④设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。

车间布局设计说明书

《数控实训场地、设备布局说明书》 设计题目：数控实训场地、设备布局设计 院（系）：机械工程学院 专业：数控技术 班级：0 8 数控 3 0 4 学号：2 0 0 8 1 0 3 3 4 1 9 设计人：秦巍 指导老师：唐新民 日期：2010.12.1—2011.3.4

目录 (1) 前言 (2) 车间设计布局指导书………………………………………...第页毕业设计（论文）说明书…………………………………… 参考文献……………………………………………………… 毕业设计总结及体会……………………………………………. 机床设备………………………………………………………….. 建筑场地图………………………………………………………. 设备型号及平面图………………………………………………..

通过3年专业的学习数控技术，即将毕业踏入社会时，学校还要给予我们最后一项考核来检验我们3年以来学习的综合知识。 ——毕业设计毕业设计主要是用来考核我们在大学3年以来所学的一个综合测试，它是教学计划中综合性、探索性和实践性较强的教学环节，是对生学业水平和研究能力的综合检验，也是学生在校期间，运用所学的知识和获得的分析问题、解决问题的能力，进行理论与实际相结合的最后一次重要的训练，是提高学生分析问题和解决问题的重要途径，是实现培养目标、保证人才培养质量的重要保证。 在完全的过程中，可以得到很多方面的提高： （1）首先，在其过程中运用所学的知识来获取分析问题能力、解决问题能力、及其自我的动手能力。

（2）然后，通过专业的学习加以利用，理论跟实际结合； （3）最后，达到一个自我提升的的目的。 毕业论文（设计）的目的在于总结学生在校期间的学习成果，培养学生具有综合性、创造性地运用所学知识和技能解决较为复杂问题的能力，并使学生受到科学研究工作各个环节的实际锻炼，具有从事科学研究工作的初步能力。 说明书具有以下几个特点： （1）充分体现了设计人员的创新意识、个人能力，及专业知识的掌握; （2）主要以课本知识与专业手册和理论的联系，并加强理论与实践的结合; （3）设计图一定要做到通俗易懂，让阅读者一看就懂你的设计内容等等方面; （4）培养学生的独立思考问题、解决问题及独立工作的能力，为毕业走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。

完美的车间流水线布局

两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 单元装配线的理想布局之一是花瓣型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added 的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。

7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！ 逆时针排布 逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的——员工就会走到下一工位——巡回的目的也就达到了。

出入口一致 出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。

SMT生产车间布局方案2016.04.29

2016．04．29 SMT生产车间规划事项

目录 1. 基本概述 1.1车间现状 (3) 1.2 预留产能可扩展空间要求 (3) 2.车间布局 2.1细节要求 (4) 2.2 车间布局 (5) 3.工作条件 (6) 3.1电源 (6) 3.2供电线缆 (7) 3.3 电气控制箱 (7) 3.4气路配置 (7) 3.4气管 (7) 3.5压缩空气 (7) 4.安装条件 (8) 4.1温度 (8) 4.2湿度 (8) 4.3空气 (8) 5. 地面条件 (9) 5.1地面强度 (9) 5.2 地面材料 (9) 6.费用 (10)

1.基本概述 1.1车间现状 生产中心一楼车间长度是44米，宽度为27米，总面积为1152平方米（不包含工装治具房），目前厂车前间面地为普通的水磨石地面，且没有建立起防静电系统，无法满足SMT 车间的防静电要求，车间预留两个接地端子，后续可以建立SMT 车间的静电防护系统。车间内无调空和加湿设备，无法满足SMT 车间对温湿间控度制的要求。目前2条线备用车间电力充足，够满车足车间内所有设备的电力需求。车间进入部分规划为后续的线边仓库，实现物料的快速配送。 1.2预留产能可扩展空间要求 车间前期规划两条全自动化生产线，设备的尺寸示意图如图所示： 生产设备最大的宽度为1.6M ，总长度为18米，依据SMT 标准的配置，如图所示： 现有设备缺少SPI 及AOI ，需预留相应的空间为4米，总设备的长度需保证在24米内，随着公司的快速发张，且现有的SMT 贴片机无法满足现有的产能，预留两条可扩展的SMT 生产线。 5.6M 1.6M 1.5M 1.5M

化工车间布置原则

车间布置的基本原则与程序 摘要：介绍了车间布置的内容、依据、方法步骤、平立面布置规则、设备布置规则Abstract:Introduced the content,basis,method,progress of plant arrangement and the regulation of level elevation arrangement,equipment arrangement 前言 在化工工程的初步设计或施工图设计中，当工厂总图、工艺流程图、物料衡算、热量衡算、设备选型及其主要尺寸确定后，就可以开始进行车间厂房和车间设备布置设计工作。车间布置设计是否合理，事关重大，它将直接影响整个项目的总投资及操作、安装、检修是否方便，甚至还会影响整个车间的安全以及车间的各项技术经济指标的完成情况。在进行布置设计时，要全盘统筹考虑，合理安排布局，才能完成既符合生产要求，又经济合理的布置设计。 一、车间布置设计的内容 车间布置设计分初步设计和施工图设计两个阶段，初步设计阶段只是初步确定厂房的尺寸、高度，完成主要设备的布置工作，还不能达到施工、操作的要求。 车间布置设计包括车间厂房布置设计和车间设备布置设计两部分。 （一）、车间布置设计的依据 1．标准、规范和规定 车间布置设计所要遵循的标准有很多，以下只列出所遵循的主要标准、规范及规定的名称，详细内容可参见文献[1]第一章内容。 GB 50016—2006 建筑设计防火规范 GB 50160—2008 石油化工企业设计防火规范 GBZ 1—2002 工业企业设计卫生标准 GBJ 87—1985 工业企业噪声控制设计规范 GB 12348—1990 工业企业界噪声标准

车间设备布置的决策依据

车间设备布置的决策依据 各种有形的生产装备都会碰到的布置或重新布置的问题，要达到高效率的运行，这个问题必须解决。即使对不是从事物质生产的服务性系统，物质设备布置将研究各种不同情况下的布置问题，并提出某些有助于布置设计的技术和指导的方针。 一、布置决策的依据 布置决策的问题，可以定义为确定生产系统内各物质部分的最优安排。这里用“部分”这个术语而不用“机器”一语，是为了强调这样一个事实，诸如陈列架、消耗品的料箱、灯具和桌子经常是作为布置决策的一部分来考虑的。解决布置问题，主要是取决于生产系统目标，他们本身经常难以捉摸或互相矛盾。 通常，我们可以这样要求布置应达到的目标：使存贮费用、劳动力、闲置的设备和管理费用保持在一定的水平下，而达到预期的产量。我们研究每一基本的布置类型时，将发现这些因素的大部分是存在于所有布置决策中，但它们的相对重要性却完全不一致。例如，即使所有的医院均有医生、护士和病床，但不是所有都能设计成可提供相同服务的医院。再有，门诊所不同于疗养院，病人的流动模式不同，监护的范围不同，设或不设特别设施等。 其次，生产需求量的预测对布置决策的“目标确定”有着重要意义。在这方面，我们关心的是当前的与未来的需求量水平以及当前的与未来的产品品种搭配。如果我们预见到现有型号的产品，有一个相当稳定的市场，这与那种有明显不同。当然，这种区别与我们的目标

是有联系的。在很多工业部门中，公司可以选择不同的策略。例如，可以组织品种多变的多品种生产，也可以为用户的特殊需要单独安排生产等等。 加工过程的要求，是布置决策的第三个重要的依据，它是所选择的布置类型的主要约束条件。决定布置所需的数据因所制造产品的不同而不同。在品种少且比较固定的制造业中，装配图是主要的输入。在品种繁多的制造业系统中，机器规格说明有着更重要的意义。要归纳出在非制造业设施中的过程数据的总数和种类，是困难的。因为这里有大量不同的转化过程。 布置决策需要的第四种主要依据是要进行布置的建筑物或场地的有效空间总数。典型地说，布置一般是约束在建筑物的实际范围以内。为了确定工厂的料场、路旁餐厅和百货店的草坪与花园商店，布置决策时应包括内部与外部两者所需的空间。另一方面，公路、油库和墓地，则是在整个结构的外部。但是他们本身有明显的空间限制，用作界限的是地图的形式，而不是墙与天花板。 二、布置决策 一旦当公司目标、用户需要、加工要求和空间有效利用率的输入确定以后，下一步就是要把这些因素转变为需要容量和有效容量的数量估算。“需要容量”指两下方面：一是必须满足生产系统当前需求的生产能力，二是满足经过一段时间后的未来需要的生产能力。“有效容量”指的是另一种生产能力，即通过重新布置现有设施而获得的生产能力，或是通过布置新的装置而获得的生产能力。

车间布局方法

附录二 附录二 燕山大学 本科毕业论文--文献综述 课题名称：SLP在J厂生产车间应用研究学院（系）：经济管理学院 年级专业： 09工业工程 学生姓名：王惠民 指导教师：王艳亮 完成日期：2013年3月25日 II

一、课题国内外研究现状 随着市场需求的不断变化，企业需要不断调整生产任务。有的企业产品种类繁多、调整频繁，而生产过程中的设备、物流系统已难以满足实际生产要求，那些采用传统机群布局的生产车间或落后的生产形式都面临着改造。许多机械加工企业通常非常重视生产工艺知识，而对设备布局、物流搬运系统(包括工件、工艺装备)的设计则局限于经验水平，没有从专业理论或科学角度进行系统设计，从而制约了生产效率的提高[1]。车间布局对于生产效率、制造成本和产品品质都有着至关重要的影响。研究表明，大约有20％～50％的加工费用用于物料运输，而合理的设备布局至少能节约10％～30％的物料运输费用[2]。因此，对生产车间系统及其设备的布局研究具有重要的意义。 （一）国内现状 对于车间布局研究，西方发达国家明显领先。1961年，美国的缪斯提出了代表性的系统布置设计（SLP）理论，其中提到并建立了第一类理想的块状布局模型、动态布局等；由Venkatadri在1999年提出的分型布局，是利用分形几何中的自相似性概念而形成的一种布局方法，通过将车间分形成单元形式，允许了单元间物料流动和机械共享，综合工艺布置和产品布置的优点。随着成组技术，分型单元，可重组系统的成熟，Mckebdall提出的蚁群算法有效解决动态布局问题等等，在很大程度上解决了因为设备布局等问题带来的低效率，高耗费等问题[3]-[5],M. Adel提出用一种遗传算法解决制造业中设施布局设计问题，实现运转成本最小化，他考虑了各种物质流生产环境模式的流水车间布局、流程线布局(单线)与产品布局，多行布局、半圆形、循环布局[6]。 （二）国外现状 国内的研究，虽然远远落后于国外，最近却也呈现出一些先进的研究。黄太兵等人的大规模定制车间的布局概述，对车间出现的大规模定制情况进行了针对性研究,提出了三种适合大规模定制车间布局的类型（子生产型、C 型和花瓣形布局）；李志华等人提出的单向环形设备布局设计，将建模与虚 1 1

(现场管理)车间布局设计说明书

《数控实训场地、设备布局说明书》 设计题目：数控实训场地、设备布局设计 院（系）：机械工程学院 专业：数控技术 班级：0 8 数控 3 0 4 学号：2 0 0 8 1 0 3 3 4 1 9 设计人：秦巍 指导老师：唐新民 日期：2010.12.1—2011.3.4

目录 (1) 前言 (2) 车间设计布局指导书………………………………………...第页毕业设计（论文）说明书…………………………………… 参考文献……………………………………………………… 毕业设计总结及体会……………………………………………. 机床设备………………………………………………………….. 建筑场地图………………………………………………………. 设备型号及平面图………………………………………………..

通过3年专业的学习数控技术，即将毕业踏入社会时，学校还要给予我们最后一项考核来检验我们3年以来学习的综合知识。 ——毕业设计毕业设计主要是用来考核我们在大学3年以来所学的一个综合测试，它是教学计划中综合性、探索性和实践性较强的教学环节，是对生学业水平和研究能力的综合检验，也是学生在校期间，运用所学的知识和获得的分析问题、解决问题的能力，进行理论与实际相结合的最后一次重要的训练，是提高学生分析问题和解决问题的重要途径，是实现培养目标、保证人才培养质量的重要保证。 在完全的过程中，可以得到很多方面的提高： （1）首先，在其过程中运用所学的知识来获取分析问题能力、解决问题能力、及其自我的动手能力。

（2）然后，通过专业的学习加以利用，理论跟实际结合； （3）最后，达到一个自我提升的的目的。 毕业论文（设计）的目的在于总结学生在校期间的学习成果，培养学生具有综合性、创造性地运用所学知识和技能解决较为复杂问题的能力，并使学生受到科学研究工作各个环节的实际锻炼，具有从事科学研究工作的初步能力。 说明书具有以下几个特点： （1）充分体现了设计人员的创新意识、个人能力，及专业知识的掌握; （2）主要以课本知识与专业手册和理论的联系，并加强理论与实践的结合; （3）设计图一定要做到通俗易懂，让阅读者一看就懂你的设计内容等等方面; （4）培养学生的独立思考问题、解决问题及独立工作的能力，为毕业走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。

车间内设备的布置

编号：SY-AQ-08045 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 车间内设备的布置 Layout of equipment in workshop

车间内设备的布置 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 车间设备布置是确定各个设备在车间中的位置；确定场地与建筑物的尺寸；确定管理、生产仪表管线、采暖通风管线的走向和位置。最佳的设备布置应做到；经济合理，节约投资，操作维修方便、安全，设备排列紧凑，整齐美观。 一、设备布置露天化 属于下列几种情况者，可以考虑设备露天布置。生产中不需要经常操作的设备，自动化程度较高的设备或受气候影响不大的设备。如塔、冷凝器、液体原料贮罐、气柜等。需要大气调节温度、湿度的设备，如凉水塔、空气冷却器等。有爆炸危险的设备。 二、满足生产工艺与操作要求 设备布置时一般采用流程式布置，以满足工艺流程路径，保证工艺流程在水平和垂直方向的连续性。在不影响工艺流程路径的原则下，将同类型的设备或操作性质相似的有关设备集中布置，可以

有效地利用建筑面积，便于管理、操作与维修。还可以减少备用设备或互为备用。如塔体集中布置在塔架上，换热器、泵组成布置在一处等。充分利用位能，尽可能使物料自动流送，一般可将计量设备、高位槽布置在最高层，主要设备(如反应器等)布置在中层，贮槽、传动设备等布置在底层。考虑合适的设备间距。设备间距过大会增加建筑面积，拉长管道，从而增加建筑和管道投资；设备间距过小导致操作、安装与维修的困难，甚至发生事故。设备间距的确定主要取决于设备管道的安装、检修、安全生产以及节约投资等几个因素。表4—1和图4—3介绍了一些设备安全间距，可供一般设备布置时参考。 三、符合安装与检修的要求 必须考虑设备运人或搬出车间的方法及经过的通道。根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需的空间和面积，同类设备集中布置可统一留出检修场地，如塔、换热器等。塔和立式设备的人孔应对着空场地或检修通道的方向；列管换热器应在可拆的一端留出一定空间，以备抽出管子来检修等。

工厂布局规划

如何做好工厂及车间的布局规划？ A新建—全新建厂规划 B现成—现成厂房规划 C原地—原地大幅优化 服装企业近几年的趋势是从沿海向内地及国外迁移，原有老厂也按新的生产模式改建。在新建或改建厂房时，如何实现更合理的规划？规划要适应缝制类生产5年~10年的发展，能包含自动流水线、自动设备、物联网等在生产系统的布局，符合工业4.0的扩展架构，能适应未来的柔性快速生产。 一、新工厂规划的方法

二、现有厂房升级的方案 总体规划产能—工厂规划总纲，做什么产品，做多大的量，决定着规划规模，是工厂规划永远的第一手需求资料： 1、产品BOM料表—了解产品的构成，从产成品向前梳理 垂直整合策略—确认零部件自制的程度，对自制零部件生产需作车间规划，对于外购与外协件需确定仓储需求，而往往自制零件的车间规划比总装还要复杂 2、订单批量关系—“品-量”与“批-量”的分析，是大批量生产模式还是小批量定制化的生产，生产模式将不同 2、生产工艺流程—确认生产工艺，规划作业单元 3、工艺环境条件—确定特殊区域环境防护 4、生产作业工时—作为资源测算重要参数，需确认 5、物料包装规范—用于制定物料仓库的存储方式 6、成品包装规范—用于制定成品仓库的存储方式 7、辅助配套需求—用于配套设施规划需求收集 8、优化建议汇集—客户自身提出的当前困惑、存在问题、规划建议或在期望在新厂中实现的想法。

三、工厂规划功能区划Step1-整体规划原则 Step2-资源配置测算 Step3-人车物流动线 Step4-厂区模块划分 Step5-建筑轮廓设定 Step6-精益优化方案 Step7-立体物流动线 Step8-楼层功能定位 Step9-建筑参数测算 Step10-参观路径规划 Step11-整体区划方案 Step12-建筑设计需求