产品首件确认工作程序
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序1目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。
2范围适用于研究院产品试制或批量生产过程的首件鉴定。
3职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。
3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。
3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。
4鉴定要求4.1鉴定范围根据《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：a）试制产品；b）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；c）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；产品转厂生产；停产两年以上（含两年）等。
d）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。
4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：a）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；b）对特殊过程有无进行确认；c）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；d）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；e）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；f）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；g）不合格项目重新鉴定的结果。
4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。
4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：a）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；b）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；c）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；d）产品检验记录上作“首件”标识；e）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。
首件鉴定程序
首件鉴定程序1目的规定了首件鉴定的职责、鉴定对象、鉴定内容、工作程序、报告和记录。
其目的是对生产的首件产品的技术状态进行审查，以核对是否符合设计和技术文件的规定要求。
2 适用范围适用于军品试制、批量生产前和批量生产中有重大更改后生产的军品的首件。
3 职责首件鉴定由工艺部门归口管理并组织实施；质管、设计、检验部门、生产单位参加。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部分，或作为合同的指定项目，顾客代表应参加。
4 程序4.1 鉴定对象4.1.1 试制产品的成品及重要的零、部、组件的首件；4.1.2 生产(工艺)定型批的成品的首件；4.1.3 在成批生产过程中，产品图、技术条件、工艺规程发生重大更改后制造的首件；4.1.4 产品转厂生产，停产两年以上复产制造的首件；4.1.5 合同要求指定的项目。
4.2 鉴定内容4.2.1 图纸、技术文件应正确、完整、协调、统一有效。
4.2.2 首件与设计要求的符合性。
4.2.3 选用的器材与规定要求的符合性。
4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
4.2.5 生产环境条件应符合规定的要求。
4.2.6 首件质量记录完整，文实相符。
4.3 工作程序4.3.1 《首件鉴定目录》由工艺部门编制，总工程师批准。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部份，或作为合同指定的项目，顾客代表应参加会签。
4.3.2 生产单位负责组织首件的加工，单独开具工序流程卡，并加盖“首件”印记。
作为首件加工的零件应明确标识，加盖“首件”印章或挂“首件”标志(签)。
4.3.3 检验部门对加工的首件按规定进行检验，做好原始记录，并填写《首件检验报告》。
4.3.4 由企业主管领导主持召开鉴定会:a) 审查首件的制造过程；b) 填写《首件鉴定报告》；c) 对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4.3.5 鉴定合格的首件按工艺路线流转或保存。
4.3.6 鉴定未被通过的首件，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品生产过程中的重要环节，其目的是确保生产出的首件产品符合质量要求，并为后续生产提供可靠的基准。
本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以确保首件检验工作的有效进行。
二、适合范围本规范适合于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于机械创造、电子创造、汽车创造等行业。
三、术语和定义1. 首件：指产品生产过程中的第一件产品。
2. 首件检验：指对首件进行全面检测和评估，以验证产品是否符合设计要求和质量标准的过程。
3. 首件合格证明：指首件检验合格后，由质量部门颁发的证明文件，确认首件符合质量要求。
四、首件检验程序1. 确定首件检验样本：根据生产批次和产品特性，从生产线上随机选取首件作为检验样本。
2. 进行首件检验：按照产品的设计要求和质量标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
3. 记录检验数据：将首件检验过程中的各项数据记录下来，包括检验项目、检验结果、检验人员等。
4. 分析和评估：根据检验数据，进行数据分析和评估，判断首件是否符合质量要求。
5. 制定改进措施：如果首件不符合质量要求，应及时制定改进措施，并在后续生产中进行调整和改进。
6. 颁发首件合格证明：如果首件符合质量要求，由质量部门颁发首件合格证明，并将其归档保存。
五、首件检验记录要求1. 首件检验报告：对首件检验过程中的各项数据和结果进行详细记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等。
2. 首件合格证明：记录首件检验合格后的相关信息，包括产品型号、生产批次、检验日期、检验人员等。
3. 首件检验记录的保存：首件检验记录应按照公司的文件管理要求进行保存，确保数据的可追溯性和完整性。
六、首件检验管理责任1. 生产部门负责首件检验的组织和实施。
2. 质量部门负责监督和审核首件检验的过程和结果。
3. 管理部门负责制定和修订首件检验管理规范，并进行培训和指导。
七、首件检验管理的改进1. 定期评估首件检验的效果和结果，发现问题并及时改进。
铁路产品首件鉴定程序
1目的：本程序规定了新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足批量生产要求。
2适用范围：本程序适用于本公司铁路机车新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定及供应商/材料首件鉴定。
3参考文件：记录控制程序4职责：本流程与程序为质量部归口责任管理,其它职责参见9条款中流程图定义.5定义和缩写：QTP: 产品合格认证程序6内容：6.1技术部依据客户要求及规范编制与下发产品的QTP；6.2技术部依据QTP的要求，评估并确认产品的测试能力；6.3技术部和生产部共同完成首件的生产；6.4如果客户需要第三方测试报告，技术部负责填写《产品认证/测试（第三方）申请表》，得到批准后，送样到第三方测试中心，批准后的第三方测试申请表交给质量部备案；如果客户认可公司内部测试，技术部负责填写《测试申请单》并完成测试；6.5由第三方测试的，质量部负责跟踪测试结果，把第三方测试报告给技术部；由内部测试的，技术部依据QTP要求完成测试，提交测试报告；6.6如果第三方测试或内部测试结论为合格，项目小组组长应组织进行内部首件鉴定并形成报告；如果为不合格，技术部负责新产品的改进，并重新开始首件生产与测试；6.7如客户需要，销售部应向客户提交首件鉴定申请并组织提交首件鉴定资料，并与CS一起负责来公司首件鉴定的日程安排与管理。
如果鉴定结论为有条件通过或不通过，质量部应组织相关部门制定纠正措施并提交于客户。
6.8对于供应商材料的FAI过程可按《新材料评审认证表》执行，其需得到技术与质量部门的批准，具体见文件《新材料认证评审控制程序》。
6.9依据产品开发时对关键物料的风险评估，对F3级材料须进行首检工作，质量部组织参照《关键物料首件鉴定表》对供应商及物料进行首检工作。
7表格与记录QTP测试报告首件鉴定表关键物料首件鉴定表测试申请表产品认证/测试（第三方）申请表8更改摘要：9流程图。
GJB9001程序文件——首件鉴定控制程序
XXXXXXXXXXXXXX有限公司
首件鉴定控制程序
1 目的
按照图纸及技术文件的要求，对试制和批量生产的第一个（批）铸件或机加工件进行全面的工序和成品检查，以确定生产工艺和设备能否生产出符合要求的产品。
2 适用范围
本程序仅适用于公司军品、航空航天产品及客户要求的产品的首件鉴定。
3 职责
3.1总工程师负责组建首件鉴定小组;
3.2技术部负责编制航空航天产品的“首件鉴定目录”，质量控制部会签;
3.3质量控制部负责对工序和成品的检查。
3.4首件鉴定小组：
a)监督首件的制造;
b)召开鉴定会，做出鉴定结论;
c)对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4 工作程序
4.1首件鉴定的范围
当出现下列情况之一时，应进行首件检验：
a)生产工艺定型前试制的零部件的首件;
b)设计图样有重大变更（如涉及性能、安全性、可靠性等）后制造的首件;
c)工艺规程的重大变更（如涉及工艺方法、检测方法等）对产品符合性产
生影响的首件;
d)产品转厂生产后的首件;
e)非连续生产批次生产的首件;。
首件工程认可制实施细则范文（3篇）
首件工程认可制实施细则范文第一条为了规范首件工程认可制的实施，提高产品质量，并推动企业不断进行质量改进，特制定本实施细则。
第二条首件工程认可制是指在产品设计、工艺制造、装配和测试等环节中，通过对首件进行认可，确认其技术参数符合要求，产品质量合格，并得到生产组织、质量管理等相关部门的认可和支持。
第三条首件是指按照设计要求、技术规范和质量标准进行加工生产的第一件产品，是产品质量可靠性的验证和产品工艺流程的确认。
第四条首件工程认可制的实施程序包括以下几个环节：（一）首件设计：根据产品特性和技术要求，进行产品设计，并编制首件工程认可制的实施方案。
（二）首件制造：根据首件工程认可制的实施方案，组织各相关部门对首件进行制造，并保证在规定时间内完成。
（三）首件测试：对首件进行全面测试，包括性能测试、可靠性测试、功能测试等，以验证产品的质量和性能是否符合要求。
（四）首件认可：通过对首件的测试结果进行评估和审核，确认其技术参数符合要求，并得到相关部门的认可和支持。
第五条首件工程认可制实施的主要目标是保证产品质量，减少生产过程中的不良品率，提高产品的竞争力和用户满意度。
第六条首件工程认可制实施的责任主体是企业的质量管理部门，他们负责制定和执行首件工程认可制的实施细则，组织和协调各相关部门的工作，并对首件工程认可制的实施效果进行评估和改进。
第七条首件工程认可制实施期间，企业应建立完善的质量管理制度和工艺流程，加强对质量的监控和控制，确保产品符合要求，提高产品的质量可靠性和一致性。
第八条首件工程认可制实施细则的制定和修改应根据企业实际情况和产品特性进行，要充分考虑产品的特殊性和工艺流程的复杂性。
第九条本实施细则自发布之日起生效。
如有需要修改或补充，应按照公司制度进行，并及时通知相关部门和人员。
附：首件工程认可制实施细则流程图[流程图]首件工程认可制实施细则范文（2）《首件工程认可制实施细则》第一章总则第一条根据国家相关法律法规的规定，为了规范首件工程认可制的实施，保障产品质量和安全，促进企业发展，制定本细则。
首件检验规范流程
首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。
2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。
GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。
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产品首件确认程序（试行）
一、产前会的讲解：
1、召开产前会议的时间：订单投产前12---48小时；
2、产前会议的要求：要求必须有书面记录（包括款号、名称、订单数量、收货标准、
生产过程中的注意事项），并有主持人和参与人的签名。
3、裁床部：订单投产前，由裁床部长先核对工艺制单和样衣上的批板意见，面料检查
报告，制定产前投产注意事项：唛架的检查、面料的松布时间、拉布注意事项、面
料的倒顺、裁剪注意事项、分包与换片注意事项等，在投产前向班组员工进行讲解，并要求每一个员工作好记录。
4、车缝部:由车缝部长组织，QC、生产订单的组长、组检、车间总检进行部门生产细节
注意事项的讲解，说明质量标准与技术要求，并要求生产单位投产前的两天生产出
首件产品供审核。
5、后整部：后整部长主持讲解，核对制单与样衣，分析重点，制作讲解稿，召开后整
班组长、QC会议进行每个生产环节注意事项的系统的讲解，如打钉注意事项、整烫
注意事项、查货的方法与要求、包装的方法与要求等，并要求各班组将重点注意事
项贯彻到基层的每一名员工。
6、洗水部、手擦部：由洗水部长和手擦部长按样板的洗水技术、手擦工艺要求，各自
召开部门的相关负责人以及QC的会议进行投产前的讲解。
二、印花绣花的首件审核：
1、绣花
1)绣花部收到裁床的裁片8小时内，在大货投产前，先绣出齐码或跳码的裁片三套，
部门自行审批，并附上相关的审批意见，连同样衣、绣花稿一起提交跟单部审批。
2)审批的项目：线色、图案、图案尺寸大小、绣花位置等。
3)审批时限：跟单员在收到绣花样品的同时，必须于30分钟审核完毕，并签名确
认。
确认必须一式三份，一份跟留底，一份交车间的QC，一份交绣花部。
2、印花：
1)外发印花厂收到公司发放的裁片24小时内，生产大货前，先印齐码或跳码的裁
片三套，连同样衣、印花稿供跟单员审批；
2)审批的项目：印花浆料的颜色与材质、位置、图案效果以及规格等。
3)审批的时限：收到印花稿起，30分钟内必须审批完毕，并签名确认。
确认必须一
式三份，一份跟留底，一份交车间的QC，一份交印花厂。
不合格的必须标注不合
格部位，并说明原因。
三、车缝首件审核：
1、首件生产与审批时间：首件的生产必须于大货投产前的48小时内生产好与审批完毕。
2、首件审核由车间组织，QC主持，对洗水前的首件进行缝制工艺、专机特种工序、洗
水前的尺寸，比照制单、样裤进行审核，审核完毕后，签署首件审核报告（合格与
不合格），要求各参与人员签名确认，首件审核不合格的，要求车间重新生产进行第
二次审批。
3、审核完毕的首件，QC必须连同审核报告、样衣一起交跟单员进行复核，跟单接到报
告后必须1-2小时进行审核，确认没有错误的，在审核报告上签名确认;由QC通知
车间可以开始生产。
如认为有失误的，须标注不合格的项目，并用贴纸批语在首件
上标明，同时在审核报告上批注原因说明。
4、审批合格的首件交洗水部按样衣标准进行试洗，洗水后主要由QC比照洗水板进行二
次的审核，检验洗水后的尺寸是否在公差允许的范围内，超过公差的通知进行车间
缝制上的改良；
5、首件审核报告除QC部、跟单部必须保留一份外，其他参与生产该订单的班组或部门
都必须持有一份。
（审核报告不够用的，可以进行复印）
6、未批首件的，车间一律不得投入生产，否则，一切责任由违规部门承担。
四、后整车间首件审核：
1、后整车间在收到大货后6 小时内，大货投产时，先生产出一件打好钉钮、整烫
包装完毕的产前样供QC审批。
2、审批的项目：洗水颜色、打钉、钮、整烫效果、烫图效果与位置、腰卡和吊牌的
位置、洗水唛、皮牌、皮带的穿法以及裤的折叠方法等。
3、QC审核完毕的首件，连同审核报告、样衣一起交对应的跟单员进行复核，跟单
员复核完毕后确认没有失误的，在首件审核报告上签名确认；如认为有失误的，
批注不合格的项目，并贴纸批语在首件上标注。
五、洗水、手擦部首件审核：
1、洗水部、手擦部生产大货前，对车间下货的头缸产品比照样板进行试洗（一般24小
时内，最长不得超过48小时），做工艺，试洗完毕后，由洗水部长进行内部的审核
确认，确认洗水效果、工艺等以及颜色与标板吻合和非常接近时，可以向主管生产
的副总申请批板；
2、审核项目：洗水方法、底色、马骝、磨烂、界烂、树脂效果、压皱、涂料、染色等。
3、审批合格的，应写明意见，准予生产；洗水工艺不合格的，应写明不合格的原因，
是整体不合格还是部分项目不合格，整体项目不合格的，一般要求重做；一般部分
项目不合格的，可以在生产的过程中进行改进后生产；重要部分项目不合格的，要
求重做。
4、洗水板一般批2条，一条供洗水部、手擦部作生产使用的标板，另一条交回车间作
为收洗水货的标准。
六、首件审核报告与产前会议记录每月由各部门自行整理好所有的报告，做好清单，统一交
到品管部存档。
未上交的，将视为工作任务没有完成，按公司的有关规定处罚。
七、以上的操作程序从颁布之日起执行，违反上述标准操作的，由违规人员承担主要的经济
责任和工作责任。
制作人：审核：批准：。