橡胶制品厂生产安全事故风险描述
橡胶制品生产过程中的安全管理
橡胶制品生产过程中的安全管理橡胶制品生产过程的安全管理是确保生产效率、产品质量以及员工健康与安全的重要环节。
本文将详细分析橡胶制品生产过程中的潜在风险，并提出相应的预防与管理措施。
1. 风险识别橡胶制品生产过程中可能遇到的风险包括机械伤害、火灾爆炸、化学中毒、噪声和振动危害、高温和低温伤害等。
2. 机械伤害在橡胶制品生产过程中，机械设备可能会导致员工受到伤害。
例如，未正确维护的切割机、压延机等设备可能会导致手部伤害、切割伤等。
为了预防此类伤害，应定期对设备进行维护和检查，并提供适当的操作培训。
3. 火灾爆炸橡胶制品生产过程中可能会使用到易燃易爆的化学品，如硫磺、炭黑等。
火灾爆炸的风险主要来源于设备故障、操作失误、不当的储存和搬运等。
为了预防火灾爆炸，应建立健全的防火防爆制度，定期进行消防设施的检查和维护，并对员工进行消防培训。
4. 化学中毒橡胶制品生产过程中使用的化学品可能会对员工的健康产生危害。
例如，长期暴露在橡胶浆料、硫磺等化学品中可能会导致呼吸系统疾病、皮肤病等。
为了预防化学中毒，应加强化学品的储存和管理，提供适当的个人防护装备，并定期对员工进行健康检查。
5. 噪声和振动危害橡胶制品生产过程中产生的噪声和振动可能会对员工的听力和身体健康产生影响。
例如，粉碎机、混炼机等设备的运行产生的噪声和振动可能会导致员工听力下降、振动病等。
为了预防噪声和振动危害，应采取隔声、减振等措施，并对员工进行相应的防护培训。
6. 高温和低温伤害橡胶制品生产过程中可能会遇到高温或低温环境，如硫化机、冷冻机等设备的运行可能会导致工作环境温度异常。
高温和低温环境可能会对员工的身体健康产生危害，如中暑、冻伤等。
为了预防高温和低温伤害，应合理调节工作环境温度，并提供相应的个人防护装备。
以上就是橡胶制品生产过程中的安全管理的一部分内容，后续将继续分析其他潜在风险以及相应的预防与管理措施。
以上内容为橡胶制品生产过程中的安全管理左右。
橡胶制品公司生产安全事故应急预案
橡胶制品公司生产安全事故应急预案1. 介绍橡胶制品公司在生产过程中面临多种安全风险，如火灾、化学泄漏、机械意外等。
为了有效应对突发安全事故，制定并实施应急预案至关重要。
本文档旨在为橡胶制品公司的生产安全事故提供应急预案，帮助公司快速、有效地应对各类安全风险，最大程度减少损失。
2. 应急预案概述2.1 目的本应急预案的目的是指导橡胶制品公司在发生生产安全事故时迅速有效地组织应急处置工作，保障人员生命安全和财产安全，最小化事故造成的损失和影响。
2.2 适用范围该预案适用于橡胶制品公司生产过程中的各类安全事故，包括但不限于火灾、化学泄漏、设备故障等。
2.3 预案内容本预案内容涵盖了安全事故的预防、应急响应、救援和善后处理等各个环节，以确保在事故发生时能够迅速有效地应对，并最大程度减少损失。
3. 应急预案流程3.1 预防措施•制定并实施安全生产规章制度，加强员工安全培训；•定期检查维护生产设备，确保设备正常运转；•建立健全安全监测系统，及时发现并处理安全隐患。
3.2 应急响应•一旦发现安全事故，立即启动应急预案，迅速组织人员撤离至安全区域；•同时通知现场危险品处理专家进行现场评估，指导应急处置工作；•根据事故情况决定是否需要启动紧急救援措施。
3.3 救援和善后处理•部署救援力量进行现场救援，确保受伤人员得到及时救治；•对事故原因进行调查分析，加强事故隐患整改；•组织善后处理工作，包括环境清理、事故记录和报告等。
4. 应急队伍组建4.1 应急指挥组•负责统一指挥、协调和决策，由公司领导和安全主管担任。
4.2 应急救援组•主要由消防人员、医疗人员和其他应急专业人员组成，负责现场救援和伤员救治工作。
5. 应急资源准备•确保应急设备齐全可用，包括消防器材、医疗急救设备等；•指定专门负责人员定期检查维护应急设备，确保设备状态良好。
6. 应急预案演练•定期组织应急预案演练，提高应急处置能力；•对演练情况进行评估，及时调整和完善预案。
橡胶制品厂生产安全事故应急预案
现场处置
在现场进行必要的处置工作，包 括灭火、救援、疏散等环节，以 降低事故损失。
预警与报告
当发生事故或发现潜在风险时， 及时向上级报告，并启动预警机 制。
事后处理
对事故进行事后处理，包括清理 现场、恢复生产、总结经验教训 等环节，以防止类似事故再次发 生。
05
应急资源保障与调配
应急物资储备与调配
培训内容
对应急救援人员进行定期培训，提高 他们的专业技能和应对突发事件的能 力。
06
事故现场处置与救援措施
现场处置原则与方法
快速响应
一旦发生事故，应立即启动应急 预案，组织专业人员进行现场处
置。
生命至上
首先确保受伤人员的生命安全，及 时进行救治。
防止事态扩大
采取有效措施，防止事故进一步扩 大，减少损失。
物资种类
01
储备常用的应急物资，如消防器材、急救药品、防护用品等。
物资管理
02
建立应急物资管理制度，确保物资的存储、保管和发放符合规
定。
物资调配
03
根据事故现场的具体情况，及时调配应急物资，确保救援工作
的顺利进行。
应急设备设施保障
设备种类
配备常用的应急设备，如 消防车辆、救援机械、通 讯设备等。
设备管理
定期对控制措施进行监控和检查，确 保其有效性和可行性，并及时调整和 完善控制措施。
04
应急预案编制与实施
应急预案编制原则
01
02
03
科学性
应急预案的编制应基于科 学原理和实际情况，确保 预案的合理性和可行性。
全面性
预案应涵盖可能发生的各 种事故情况，包括自然灾 害、设备故障、人为因素 等。
橡胶类企业风险点分析报告
橡胶类企业风险点分析报告1.引言1.1 概述橡胶类企业在生产和经营过程中，面临着诸多风险因素。
这些风险涉及市场风险、生产风险、环境风险、技术风险等多个方面，对企业的经营和发展构成一定的挑战。
因此，有必要对橡胶类企业的风险点进行深入分析，以便更好地了解和应对这些风险，确保企业的稳定运营和可持续发展。
本报告旨在对橡胶类企业的风险点进行系统分析，为企业提供有效的风险管理和应对策略，促进其健康发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容为：本报告共分为引言、正文和结论三部分。
引言部分将简要概述报告的目的和结构，引导读者对报告内容有一个整体的认识。
正文部分将详细分析橡胶类企业可能面临的风险点，包括风险点1、风险点2和风险点3，并对每个风险点进行深入剖析。
结论部分将总结报告的主要内容，提出建议和展望未来可能的发展趋势，为相关企业提供一定的参考和指导。
1.3 目的目的部分内容：本报告的目的是对橡胶类企业的风险点进行分析和评估，以便企业管理层和相关利益相关者了解橡胶类企业可能面临的各种风险，并提出相应的应对措施和建议。
通过对橡胶企业的风险点进行深入分析，旨在提高企业管理层对橡胶生产和经营过程中的风险的认识，从而更好地规避潜在风险，保障企业的稳健发展。
同时，也希望通过本报告的撰写与发布，引起社会各界对橡胶类企业风险管理的重视和关注，推动橡胶类企业风险管理水平的提升。
2.正文文章2.1 风险点1部分内容：橡胶类企业在生产过程中面临着多种风险，其中之一是原材料供应风险。
由于橡胶制品的生产离不开原材料的供应，对橡胶供应链中原材料的采购和供应情况的不确定性可能会对企业产生一定的影响。
首先，原材料供应的不稳定性可能导致生产周期的延长，或者无法按时交付客户订单，从而影响企业的生产计划和客户满意度。
其次，原材料价格的波动也会直接影响企业的成本和利润。
如果橡胶原材料价格出现大幅波动，企业需要对成本进行合理的控制和调整，以保证盈利能力。
橡胶制品行业质量问题与风险防控
橡胶制品行业质量问题与风险防控橡胶制品行业是我国重要的基础原材料产业之一，广泛应用于汽车、机械、建筑、医疗等多个领域。
随着经济的快速发展和科技的进步，橡胶制品行业也呈现出快速发展的态势。
然而，在发展过程中，质量问题和风险防控成为行业面临的重要挑战。
本文将从专业角度分析橡胶制品行业的质量问题，并提出相应的风险防控措施。
一、质量问题分析1.1 原材料质量不稳定橡胶制品的原材料主要包括天然橡胶和合成橡胶，其质量的稳定性对制品的质量起到关键作用。
然而，受限于橡胶种植和提取技术的限制，原材料的质量往往存在波动，对制品的质量产生不利影响。
1.2 生产工艺不合理橡胶制品的生产工艺包括混炼、硫化等关键步骤，这些步骤的合理性对制品的质量具有重要影响。
部分企业由于技术装备落后或缺乏专业技术人员，导致生产工艺不合理，无法保证制品的质量。
1.3 设备精度不足橡胶制品的生产设备对其质量具有重要影响。
设备的精度直接影响到橡胶制品的尺寸、厚度和表面质量等。
部分企业设备精度不足，导致制品质量存在较大波动。
质量检测是保证橡胶制品质量的重要手段。
然而，部分企业缺乏完善的质量检测设备和检测手段，无法对制品进行全面、准确的检测，导致质量问题无法及时发现和解决。
二、风险防控措施2.1 优化原材料采购渠道为保证原材料的质量，企业应建立稳定的原材料采购渠道，优先选择具有质量认证和良好口碑的供应商。
同时，加强对原材料的检测力度，确保原材料质量的稳定性。
2.2 改进生产工艺企业应根据产品的特性和市场需求，不断优化和改进生产工艺，确保制品的质量。
同时，加强技术人员培训，提高生产人员的操作技能和质量意识。
2.3 提升设备水平企业应注重设备的投资和更新，选择高精度、高性能的设备，确保生产过程的稳定性和制品质量。
同时，定期对设备进行维护和校准，保证设备的精度。
企业应建立健全的质量检测体系，配置完善的检测设备和检测手段，确保制品质量的全面、准确检测。
同时，加强质量管理，提高员工的质量意识，确保质量问题的及时发现和解决。
橡胶制品行业的人身安全与危险防护
橡胶制品行业的人身安全与危险防护橡胶制品行业是一个与人们的日常生活密切相关的行业，涉及的产品的种类繁多，如轮胎、胶鞋、橡胶管等。
然而，这个行业也存在着诸多危险因素，可能会对工作人员的人身安全造成威胁。
本文将从专业角度对橡胶制品行业的人身安全与危险防护进行分析。
橡胶制品行业的危险因素机械伤害在橡胶制品生产过程中，涉及到许多大型机械设备，如压延机、硫化机等。
如果操作不当，可能会导致机械伤害。
此外，设备的维护和检修工作也存在一定的安全风险。
高温高压橡胶制品的生产过程中，需要进行高温高压处理，如硫化过程。
长时间暴露在高温高压环境下，可能会对工作人员的健康造成影响。
有毒有害物质橡胶制品生产过程中，可能会接触到一些有毒有害物质，如硫磺、橡胶添加剂等。
长期接触这些物质，可能会对工作人员的健康产生不良影响。
噪音和振动橡胶制品生产设备在运行过程中，会产生较大的噪音和振动。
长时间暴露在噪音和振动环境下，可能会对工作人员的身体健康产生影响。
危险防护措施针对上述危险因素，可以采取以下措施进行防护：机械伤害防护1.对机械设备进行定期维护和检修，确保设备安全运行。
2.对工作人员进行专业培训，使其熟练掌握操作技能。
3.设置安全防护装置，如防护栏、警示标志等。
高温高压防护1.为工作人员提供必要的防护设备，如隔热服、手套等。
2.加强通风散热，保持工作环境温度适宜。
3.定期对设备进行检修，确保其正常运行。
有毒有害物质防护1.为工作人员提供个人防护装备，如防毒面具、防护服等。
2.加强通风设备，降低有害物质浓度。
3.定期对工作人员进行健康检查。
噪音和振动防护1.为工作人员提供隔音耳塞等防护装备。
2.加强设备隔音降噪措施，如安装隔音罩等。
3.定期对工作人员进行听力检查。
橡胶制品行业的人身安全与危险防护是一个至关重要的问题。
只有识别和分析潜在的危险因素，并采取有效的防护措施，才能确保工作人员的人身安全，降低事故发生的风险。
在下文中，我们将进一步探讨其他方面的内容。
橡胶塑料制品加工安全风险辨识分级管控
橡胶塑料制品加工安全风险辨识分级管控一、原料与设备橡胶塑料制品加工需要用到各种原料和设备，如橡胶、塑料、硫化机、混炼机、压延机等。
在使用这些原料和设备时，需要注意以下几点：1.了解原料的物理化学性质，如易燃性、毒性等，以便做好相应的安全措施。
2.操作设备时要遵守相应的安全操作规程，如硫化机、混炼机等应按要求进行维护和操作。
3.使用特种设备时，必须经过专业培训并取得相应资格证书，以确保操作安全。
二、加工过程橡胶塑料制品加工过程包括加热、加压、剪切、捏合等操作，其中可能存在的安全风险有：1.加热过程中可能产生高温，需注意防止烫伤。
2.加压过程中要注意压力的控制，避免压力过大导致设备损坏或安全事故。
3.剪切和捏合操作时要注意避免受伤和夹手等事故。
相应的安全措施包括：1.穿戴相应的劳动保护用品，如防护手套、防护眼镜等。
2.在设备上安装安全防护装置，以减少事故发生的可能性。
3.严格遵守操作规程，避免操作错误导致的事故。
三、成品与半成品橡胶塑料制品的成品和半成品包括各种橡胶制品、塑料制品等。
在储存和使用这些产品时，需要注意以下几点：1.成品的质量控制：成品需经过严格的质量检测，确保符合相关标准要求。
2.储存方式：储存成品和半成品时要注意防水、防潮、防火等，以确保产品质量和安全。
3.安全注意事项：使用成品和半成品时要注意避免受伤和中毒等事故。
四、操作安全在橡胶塑料制品加工过程中，操作者需要注意以下安全指南：1.穿戴相应的劳动保护用品，如防护手套、防护眼镜、防尘口罩等。
2.熟悉掌握设备操作规程，避免操作错误导致的事故。
3.在操作过程中要保持警觉，避免疲劳操作导致的事故。
4.掌握相应的急救措施，如在操作过程中出现受伤等情况能够及时处理。
五、环境保护橡胶塑料制品加工过程中可能产生废气、废水和固体废弃物等，对环境造成污染。
为减少对环境的影响，企业应采取以下措施：1.废气处理：对于生产过程中产生的废气，应安装相应的净化装置进行处理，以减少污染。
橡胶生产环境安全事故
橡胶生产环境安全事故橡胶生产是一种重要的工业生产活动，其产品被广泛应用于轮胎、橡胶制品等领域。
然而，在橡胶生产过程中，环境安全事故可能会发生，给自然环境和人类健康带来严重影响。
本文将以1000字的篇幅，探讨橡胶生产环境安全事故的原因、影响以及预防措施。
首先，橡胶生产环境安全事故的原因主要包括以下几个方面。
首先是工艺流程和设备问题。
橡胶生产过程中，涉及到多个工序和设备，如橡胶热加工、混炼、硫化等。
若工艺流程不合理、设备故障或者操作不规范，就有可能导致事故的发生。
其次是化学品的使用和储存问题。
橡胶生产过程中，需要使用多种化学品，如溶剂、硫化剂、促进剂等。
如果储存不当或者使用过程中发生泄漏，就可能引发事故。
另外，生产厂区的维护和管理也是潜在的事故原因，如消防设施不完善、工作人员缺乏相关培训等。
其次，橡胶生产环境安全事故对环境和人类的影响是非常大的。
对于环境来说，事故可能造成化学品泄漏、污染土壤、水源、空气，导致生态系统遭到破坏。
化学品泄漏可能对水源造成污染，影响饮用水安全；大气中的有害气体释放可能引发空气污染，危害人员的健康。
此外，事故还可能导致动植物的死亡和物种减少，对整个生态环境产生长期的负面影响。
对于人类来说，事故可能直接威胁工作人员的生命安全和身体健康。
某些化学品泄漏会引发爆炸、火灾等事故，造成工人工伤甚至死亡。
此外，事故还可能导致污染物通过食物链进入人体，影响居民的健康。
为了预防橡胶生产环境安全事故的发生，需采取一系列的措施。
首先是对工艺流程和设备进行合理设计和科学管理。
确保设备正常运行，避免故障引发事故。
其次是加强化学品的储存和使用管理。
化学品应储存在专门的储存区域，防止泄漏和混合。
在使用过程中，应严格按照操作规程进行操作，避免事故发生。
另外，还需加强对生产厂区的维护和管理。
定期检查消防设施的完好性，保证其正常使用。
同时，加强工作人员的培训，提高其安全意识和应急处理能力。
在日常生产中，橡胶生产企业还应建立完善的监测系统，实时检测环境中的污染物浓度和污染源的排放情况。
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图2.1-2 中垫胶生产工艺流程
1.2.危险源与事故分析
1.2.1.危险源
根据公司设备、生产工艺、原辅料特性，锅炉房、车辆、传送带、机械设备、配电室等区域是公司的危险源。
1.2.2.事故种类
根据危险源分析，生产过程中可能发生的事故有火灾、爆炸、中毒窒息、灼烫、高处坠落、物体打击、机械伤害、车辆伤害、坍塌、触电等事故。
1.2.3.事故类型、诱因、影响范围及后果
（1）火灾爆炸
1）易燃易爆化学品泄漏，遇明火燃烧、爆炸，引起火灾事故。
2）在使用危险化学品的各场所，因管理不善或处置不当，发生误操作引起火灾事故。
3）变压器因绝缘老化和层间绝缘损坏引起短路，导致火灾，或由于绝缘套管损坏爆裂引起火灾事故。
4）电气火灾的危险：配电装置、电动机以及各种照明设备等存在电气火灾的危险。
．
5）电线过载短路老化引起火灾事故。
6）车间、仓库、办公室和宿舍违规用火用电引起火灾事故。
7）生产、贮存场所内违规吸烟、违规动火作业，引起火灾事故。
（2）中毒窒息
1）危险化学品存放点和使用点由于储存条件不符合要求，通风不畅发生中毒和窒息事故。
2）清洗设备时，由于场所排风不畅或不及时，可能引起中毒和窒息事故。
3）在使用有毒物质的过程中发生泄漏，操作人员不小心吸入引起中毒和窒息事故。
4）操作人员未按规定配戴防护用品引起中毒和窒息事故。
5）进入受限空间作业时安全防护措施不到位引起中毒和窒
息事故。
（3）容器爆炸
锅炉等均为压力容器，工艺管道为压力管道，这些压力容器或管道，在使用过程中存在容器爆炸的危险。
压力容器和压力管道爆炸、破裂的危险主要是由于在一定温度的带压工作介质作用下，器壁、封头等承压元件和安全保护装置失效造成的。
另外，温度压力急剧变化时，因热
胀冷缩，造成材料变形或应力过大，会导致材料破坏，高湿度的环境会加速材料的腐蚀。
高温高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，如果对设备、管线(尤其是弯管、弯头)、接头的机械强度和密封未定期检测，易发生容器的物理爆炸。
常见的压力容器失效有泄漏和承压元件出现裂缝、开裂或破碎现象造成的破裂爆炸，压力容器的破裂形式有：
1）因压力高于额定压力引起塑变，导致延性破裂；
2）选材不当，使用了脆性材料，又因应力集中(焊缝应力、形状不合理、不连续)发生脆性破裂；
3）变化的温度和压力，使其金属材料疲劳导致疲劳破裂。
（4）触电
触电是电气危害中最为常见的伤害事故，作业过程中触电事故往往突然发生，在极短时间内造成严重后果，死亡率极高。
操作人员在各种电气设备的使用、维修、保养的过程中，均存在着触电的危险，特别在工作环境潮湿严重的场所和部位，会增加这类危险的程度。
导致触电事故的原因主要有：
1）未按规定安装漏电保护器或漏电保护器安装不符合技术要求，容易发生触电事故；
2）电气设备或电气线路绝缘老化漏电，可引起触电事故；3）携带式电动工具等移动式电气设备，其经常需要移动，
电源线容易损坏漏电；
4）缺少安全电压系统，人员误接触会发生触电事故；
5）电气设备未设置保护接零、保护接地，或接零接地不符
合技术要求，易发生触电事故；
（5）灼烫
灼烫伤害主要存在于以下场所：硫化工序、锅炉操作和检修作业（如切割、焊接）等，作业过程中如果没有采取有效防护措施等就易造成人员烫伤。
另外电气设备由于长时间或高负荷运转导致机壳温度升高，同样会造成灼烫伤害。
生产与检修过程中，因各种原因引起燃烧、爆炸等火灾，也会造成二次高温灼烫伤害。
（6）机械伤害
设备操作、检修间距不足，作业、维修人员注意力不集中，或用力过猛，身体失去平衡，易发生机械伤害事故；
在生产或设备检修过程中，人员接近机械运动部件的危险区域时，若此处无防护罩、防护挡板等防护装置或防护装置强度不足或失效，容易引起挤、压、绞、碾、割等机械伤害；个体防护用品对预防事故极为重要。
在生产过程中操作人员未穿戴安全帽、手套、眼镜、防护鞋等防护用品，有造成机械伤害的可能；
对操作人员缺少必要的安全教育和安全培训，操作人员安全意识不高，不遵守操作规程，很容易造成人身伤害。
（7）高处坠落
高处坠落是指在坠落高度基准面2m以上(含2m)有可能坠落的高处进行的作业。
因不采取安全措施或防护措施不利，栏杆、盖板、梯子等不符合安全要求或因腐蚀强度下降等原因，发生坠落造成的伤亡事故，工厂高处坠落主要发生在检维修阶段。
（8）物体打击
物体打击指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。
高处不稳定的物体，如高处作业(高处设备检查、维修等作业)时使用的工器具、零配件等，尤其是较大较重的物体，会因人的失误行为落下，有造成低处人员受到物体打击伤害的危险。
高处传递工具若随意抛掷，也有造成低处人员受到物体打击
伤害的危险。
登高作业必须配带安全带或使用保险绳，高空作业时所使用的工具也应系好安全绳，防止坠落伤人。
．
高空垂直作业时，人员在同一垂直线上进行操作，上下没有相互呼应，或没有采取防止物体滚动滑落措施，作业场地未按规定设置防护栏及警示标志等均可发生物体打击伤害危险。
（9）车辆伤害
车辆检修不及时带病行驶，刹车、灯光、喇叭、反射镜等装置存在缺陷；
作业环境不符合安全要求，如道路、照明等作业环境不良，道路狭窄不平，雨雪等影响车辆视线；
车辆超速行驶，违规操作；
驾驶员酒后驾驶、无证驾驶、疲劳驾驶等。
（10）坍塌
厂房等建构筑物因地震、台风、碰撞、年久失修等原因坍塌，造成设备设施及人员损伤。
设备设施因平台、斜梯、支架护栏等过载、腐蚀、检修不及时等原因坍塌，造成设备设施及人员损伤。
（11）毒物危害
职业中毒指在生产劳动中由于接触或使用工业毒物，并在较长时间内少量毒物反复经常地进入人体后引起的中毒为慢
性中毒，接触毒物的时间可以是数月、数年或更长的时间才出现症状。
在生产条件下，慢性中毒较多见，但由于发病缓慢且早期又无特异的临床表现，容易被忽视。
．
毒物进入人体的途径有呼吸道、消化道、皮肤三个方面。
影响毒物作用的因素有毒性大小、在空气中浓度、接触的时间长短、劳动强度及个人的身体状态等。
硫化氢是具有刺激性和窒息性的无色气体。
低浓度接触仅有呼吸道及眼的局部刺激作用，高浓度时全身作用较明显，表现为中枢神经系统症状和窒息症状。
硫化氢具有“臭蛋样”气味，但极高浓度很快引起嗅觉疲劳而不觉其味。
作业人员如长期接触硫化氢，防护不当，可产生毒物危害。
（12）生产性粉尘危害
生产性粉尘就是特指在生产过程中形成的，并能长时间飘浮在空气中的固体颗粒。
许多生产性粉尘在形成之后，表面往往还能吸附其他的气态或液态有害物质，成为其他有害
物质的载体。
生产性粉尘污染作业环境，影响作业人员的身心健康。
粉尘通过呼吸道、眼睛、皮肤等进人人体，其中以呼吸道为主要途径。
被人体吸人呼吸道的粉尘，绝大部分被吸入后又被呼出。
在没有阻力的情况下，吸入的尘粒会经气管、主支气管、细支气管后，进人气体交换区域的呼吸性细支气管、肺泡管和肺泡，并在进人的过程中产生毒作用，影响气体交换功能。
而实际上，可吸入性粉尘被吸人呼吸道后，主要通过撞击、重力沉积、弥散（又称布朗运动）、静电沉积、截留而沉降在呼吸道，只有极少部分粉尘能进人肺泡区。
粉．
尘颗粒本身含有可溶性物质或在空气中吸附的其他有害物质，依据溶解性的不同，可溶解于呼吸道或肺泡内的黏液，被人体吸收而直接产生中毒。
生产过程中主要粉尘种类有炭黑粉尘、硫磺粉尘、橡胶粉尘等。
（13）噪声与振动危害
噪声和振动分散人的注意力，使人容易疲劳，反应迟钝，影响工作效率，还会使工作出差错。
长期在强噪声下工作，如没有采取必要的隔离防护措施，会引起听觉疲劳，听力下降，耳器官会发生器质性病变，出现噪声性耳聋。
生产过程中，噪声可干扰影响信息交流，听不清谈话和信号，增加误操作的发生，引发其它伤害事故。
噪声源主要是设备工作时产生机械性噪声和管道噪声。