化学水处理站设备安装施工方案

化学水处理站设备安装施工方案8.1 化学水处理站设备安装施工方案8.1.1编制依据北京国电华北院《托克托电厂二期扩建工程设计》《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇）（管道篇）《火电施工质量检验及评定标准》（化学篇）（管道篇）《电力建设安全工作规程》DL-5009.1-928.1.2工程施工特点简介本工程锅炉补给水系统根据锅炉给水质量要求及生水含盐量高的水质情况，采用一级除盐+混床，使水质达到要求。

8.1.3主要工程量罐体设备安装→转动机械安装→管道安装→设备防腐→分部试运8.1.4设备安装1）施工前的准备设备、材料的清点、验收设备开箱后应对所有设备及零部件按照目录表清点，并对各部件参照有关技术文件对其质量做外观检查验收，做好记录。

基础检查验收土建工程完毕后，应会同有关部门检查设备基础的几何尺寸，相对位置及标高，特别预留孔洞、予埋件的位置，均应与图纸相符；钢筋混凝土容器应做灌水试验。

材料准备准备好施工中所用的各种钢材，设备就位、安装的机具等。

2）施工工序及工艺要求基础划线、垫铁配制根据图纸要求，画出基础纵、横中心线；根据设备安装图，设备支脚间尺寸以及实测标高布置，选配垫铁。

设备本体就位设备应按照图纸位置应就位，就位时应尽量一次性找好中心，就位后应达到下列质量要求：垂直度偏差≤25H/1000（H为设备高度）中心位移≤10mm标高偏差≤±10mm进出口管方位应符合图纸要求。

所有设备就位找正后，将其与基础焊牢固。

设备内部装置及防腐层检查进排水装置水平偏差应不大于4mm，与筒体中心线偏差不大于±5mm。

离子交换器采用支母管式集排水装置时，其支管的水平偏差应不大于4mm，支管与母管中心线的垂直偏差不大于3mm，相邻支管中心距离偏差不大于±2mm。

孔径与孔眼角度应符合图纸要求。

除碳器上部进水分配装置及内部的多孔板应水平，其偏差应不大于8mm。

防腐设备内部的防腐层应光滑，表面平整，无孔洞、刀伤等缺陷，用电火花检测仪进行检测，无漏电现象，并不得有深度在0.5mm以上的裂、坑洼等。

设备附件安装检查离子交换器的集排水装置的装配允许偏差为：与筒体中心线的偏差不大于5mm，水平偏差不大于4mm。

离子交换器的再生装置安装再生装置应安装成水平，再生管的孔眼方向应与制造图相符。

泄水帽的安装泄水帽在安装前进行检查，安装时只能用手拧紧，泄水帽座的中心线应与支管水面垂直。

泄水帽高度应一致，允许偏差为5mm。

装料前应进行2～3次泄水帽喷水试验，检查泄水帽应无脱落或损坏现象。

取样管安装位置应正确，且安装牢固。

取样点的标高应符合设计要求，外观整齐美观，取样门应布置在易于操作折位置。

滤料填装：过滤器在填充滤料前应做滤料粒度均匀性的试验。

对石英砂和无烟煤应进行酸性、碱性和中性溶液的化学稳定性试验。

c.滤料的机械强度有一定要求，要求它能承受运行中压力和反洗中的磨擦，不致于粉碎。

d.滤料的级配要按照制造厂要求严格执行，填料高度应符合设计要求。

e.离子交换器的树脂填装时，应对树脂逐桶检查，防止差错，填装高度，比例均应符合设计规定。

f.人工填装树脂时，如直接由上部人孔填装，则离子交换器内必须加缓冲水垫层，水层高度以能保护底部及中间排水装置为度。

g.树脂贮存时应防止脱水、冻裂。

当出现脱水情况时，应以饱和食盐水浸泡24小时，然后逐步稀释。

8．1．4 转动机械安装：1）泵体安装：a.施工程序：基础检查验收→设备开箱清点检查→垫铁布置→地脚螺栓检查→泵体检修组装→泵体就位→泵与电机对中→二次浇灌b.基础检查验收：c.设备开箱清点检查对到货设备按照设备清单，图纸要求会同有关部门进行清点，对设备完好情况进行外观检查，对设备缺陷、缺件等存在问题，应联系有关部门及制造厂研究处理，清点检查工作应留有记录。

d.垫铁布置：a)根据泵体安装图确定垫铁布置位置。

b)根据垫铁尺寸及布置位置进行表面处理。

c)基础表面处理后，根据实测标高选配垫铁，垫铁与基础接触面不得小于75%,每迭垫铁的数量不得超过 3 块。

d)泵底座与垫铁及垫铁之间应接触密实。

e.地脚螺栓检查：检查地脚螺拴长度及其直径是否符合要求，其外表应无油污杂垢等，如有应清理干净。

f.泵体检修组装：泵体的解体检修：a)泵体解体前，应打好各部件的配合标记，并检查各部件材质是否符合设计要求。

b)各部件组合面应无毛刺、伤痕和锈污，精加工面光洁。

c)各部件应无残留的铸沙、重皮、气孔、裂纹等缺陷。

d)壳体上通往轴封和平衡盘等处的各个孔洞和通道无堵塞，堵头应严密。

e)泵轮、导叶和诱导轮应光滑无缺陷，泵轴与叶轮轴承等相配合的精加工面应无缺陷和损伤，配合应正确。

g)泵轴径向晃度值不大于0.05mm。

h)密封环应光洁，无变形和裂纹。

i)滚动轴承经检查应清洁无损伤，工作面应光滑无裂纹、蚀坑和锈污。

滚体和内圈接触应良好，与外圈配合应转动灵活无卡涩，但不松旷。

g.泵体组装泵体解体检修完后，应按“先拆后装，后拆先装”的顺序组装。

组装的泵体应达到下面要求：叶轮旋转方向正确，并与壳体上标志一致，固定叶轮的锁母应有锁紧装置并锁好。

密封环与泵壳间应有0.00-0.03mm的径向间隙。

密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动值，并不得小于0.5-1.0mm。

装配好的泵体未加密封填料时，转子应转动灵活。

水泵与管道连接前的进出应临时封闭，确保内部清洁无杂物。

g) 轴封装置根据泵体的具本要求进行安装。

g.泵体就位安装a) 泵体就位时应使其台板中心线与基础中心线相符，中心线偏差不大于10mm。

b) 调整泵体台板下垫铁，使水体出口法兰水平并使其符合设计标高，标高偏差不大于10mm。

h 泵与电机对中（即联轴器找中心）。

联轴器找中心的允许偏差值应符合下列要求：i二次浇灌：a)设备的标高、水平和纵横中心线调整好后，点焊垫铁,进行基础的二次浇灌。

b)二次浇灌混凝土时安装人员应配合监护防止设备移位，混凝土强度达到70%后，方可拆临时支垫物。

8．1.5 化学水管道安装施工方案：1）衬塑管道安装工序施工准备→管段管件配制→管道试装→衬塑→管道恢复施工准备准备好施工用法的管材、机具等。

管段、管件配制衬塑管有一定尺寸要求，根据实际情况（所联系橡胶厂能力），确定标准管段尺寸，如在衬塑能力允许情况下，尽量把标准尺寸加长，具体配制方法如下：按图纸要求尺寸下料，统计标准管段数量，应一次性下完标准管段，非标准管段应实测后下料配制。

制作一个配制管段的胎具。

管段配制时，将所用法兰用螺栓固定在制作好的胎具上，再将所下管段插入两头法兰口内，检查好法兰与管子垂直度，并调好管段插入法兰所留的焊接，衬塑间隙，再点焊住，然后取下管段进行焊接。

管件配制弯头、三通、大小头等的配制，仍在胎具上进行，配制时需注意法兰平面应于管子轴线垂直。

配制后的管段应达到下列质量要求：直管长度偏差≤±2mm法半垂直偏差Dg≤300时≤1mmDg＞300 ≤2mm两端法兰螺孔与中心线对称偏差≤±1mm法兰及管道内侧焊缝外观检查，无气孔、夹渣、凹陷等。

管道试装将配好的管段及管件按图纸要求进行试装、组装时，各管段间或管段与管件连接处的两法兰间应加垫板（垫板厚度为衬塑厚度×2+垫片厚度），连接处应找平、找正，不允许出现折口现象。

衬塑所有衬塑管道接通后，经检查无误，且质量、工艺等符合设计要求后，方可进行拆卸、衬塑。

拆卸时，要用钢字头进行编号，并做好记录。

拆卸后的管段及管件进行打磨，使法兰接合面不得有焊瘤、焊渣存在，法兰与管道内侧焊缝打磨光滑，且保证圆弧半径≥5mm。

衬塑：所有需衬塑的管段、管件统计后外委衬塑。

管道恢复管道在恢复前，应检查下列内容：—外观检查衬塑质量，用电火花检测仪抽查衬塑质量，如有缺陷时应及时修补。

—法兰接合面不得有径有沟槽，否则应打磨处理。

—衬胶阀门应做电火花检测，衬里不得有鼓泡现象。

—按拆卸时速所有标记安装。

一般管道安装工序施工准备→基础检查、支吊架配制→管道安装施工准备：准备好施工中所用钢材、法兰、阀门以及机具等。

管材、管件及阀门的规格、材质及型号应符合设计要求。

管材、管件表面应无裂纹、粘砂、锈蚀等缺陷，法兰密封面应平整光洁。

阀门应解体检修，而且检修后需进行严密性水压试验。

基础检查，支吊架配制按图纸要求检测支吊架预埋件标高，尺寸是否符合设计要求。

检查预埋件的牢固性，如发现不牢，应提前做加固措施。

按图纸设计型号进行支吊架制作，并与预埋件焊接牢固。

管道安装管子安装前应清除管内浮锈及其它脏物。

管子对口时，接口位置应符合验评要求。

对于架空敷设的管道应尽量采用地面组合，然后吊装的方法，以减少高空作业量。

管道敷设应有一定的坡度，坡度方向一般顺介质流向，一般要求水平段的倾斜度不小于2/1000。

管道安装时，应横平竖直，焊缝不得设计在支吊架上，焊缝至支吊架边缘距离不小于100mm,且焊缝处不宜开孔或连接支管。

管道附件安装时，特别是阀门应注意阀门内介质流动方向、手轮方向及安装位置。

安装完毕应进行系统检查。

塑料管道安装塑料管道安装采用粘接法，安装时应满足下列要求：塑料管及管件之间粘接时，接口应打磨光洁，严格按粘接工艺施工，粘接完妥善保护，并使粘接剂充分固化再安装。

塑料管件应尽量采用制造厂生产的定型模压产品。

塑料管、塑料管件应避免长期在烈日下曝晒，防止老化变质。

塑料法兰连接螺栓的两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力。

数条管道并行敷设时，最后敷设塑料管道。

8．1.6 设备防腐：施工准备：对准备进行防腐的金属表面，对其上面的焊瘤，棱角凸斑和锈迹，应铲除打磨干净，清理后的金属表面应符合下列要求：表面应呈均匀的金属本色，无孔洞、裂纹、铁锈、焊瘤，凸斑深度不应超过3mm。

衬里边缘及转角处弯曲过渡应圆滑，圆弧半径一般不小于5mm。

锈污及脏物应清洁干净，并用有机溶剂彻底清洗。

施工前应对防腐层用料检查：漆料、胶料、溶剂和衬里材料应有产品合格证，规格，牌号应符合设计要求。

材料是否超过规定使用期限。

c. 施工前应制定严格的防火、防爆、防毒和防触电等安全措施，并且下列工作应结束。

设备本体及附件的焊接及钳工工作；设备本体的灌水试验、渗油试验或水压试验。

施工现场应干净，通风良好，在容器内施工应装通风装置，保证每小时换气量不少于设备容积的30倍。

设备防腐工艺：涂漆应符合下列要求：漆层必须完整、细密、均匀，不应有流淌、龟裂或脱落现象，涂刷层数与厚度应符合设计要求。

涂刷过程中，刷漆工具、设备表面及漆液中不得夹带水份。

涂刷时，每一层的干燥时间应根据不同涂料的不同要求而定。

前一层漆干后方可再涂后一层漆。

热固型树脂类涂料涂刷完毕，应按设计规定进行热处理，使其完全固化。

对于生漆，湿固型聚氨树脂涂料，应在相对湿度较高难度环境中施工。

8．1.7 分部试运：1）管道系统严密性试验及冲洗在化学水系统设备、管道全部接通后应进行严密性试验，以检查各连接部位的严密性，试验压力一般为工作压力的1.25倍或按图纸要求进行，压力升至工作压力时，停止升压进行全面检查，无任何渗漏后超压试验，升至多试验压力，保持5分钟不降压并无渗漏，即为试验合格。