钣金件设计工艺设计规范
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文一、材料选择1.钣金件的材料选择应符合设计要求，根据使用环境和功能要求选择适当的材料。
2.材料的选择应考虑产品的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能指标。
二、结构设计1.钣金件的结构设计应满足产品的使用要求，确保合理分布载荷，提高产品的强度和刚度。
2.钣金件的结构设计应符合机械设计原理，避免应力集中、应力过高等问题的出现。
三、尺寸精度控制1.钣金件的尺寸精度应符合图纸和设计要求，尺寸偏差应控制在允许范围内，确保产品的互换性。
2.设计中应考虑到材料的收缩和变形等因素，合理设置公差，确保尺寸的精度和一致性。
四、工艺要求1.钣金件的工艺要求应明确，包括切割、弯曲、冲孔、焊接、打磨、抛光等工艺的要求和方法。
2.工艺要求应确保产品的加工精度、加工质量和外观要求，避免外表缺陷、毛刺和裂纹等问题的出现。
五、焊接要求1.钣金件的焊接应符合相关的焊接标准和规范，包括焊接工艺、焊接材料的选择和焊接质量的要求。
2.焊缝应均匀、牢固，焊接点应充分焊透，避免焊缝开裂、气孔和夹渣等问题。
六、表面处理1.钣金件的表面处理应符合使用要求，包括防腐处理、表面喷漆、镀铬、电镀等。
2.表面处理应提供一定的耐磨性、耐腐蚀性和美观性，确保产品的外观质量。
七、装配要求1.钣金件的装配应符合设计要求，确保装配的精度、装配的牢固性和安全性。
2.装配过程中应注意避免零件的变形、划伤和损坏等情况的发生。
八、质量检验1.钣金件的质量检验应按照相关的标准和规范进行，包括尺寸测量、外观质量、强度检验等方面。
2.质量检验应覆盖产品的各个环节，从材料采购、加工制造到成品出厂，确保产品的合格率和合格质量。
以上就是钣金件设计规范的主要内容，设计人员在设计过程中应严格按照规范进行，确保产品的质量和安全性。
同时，也需要与相关的生产工艺人员和质量检验人员密切配合，共同保证产品的设计、制造和使用的一致性和有效性。
钣金件设计规范
3.5 冲裁的孔间距与孔边距 8
3.6 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
9
3.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
9
3.8 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 10
3.8.1 冲裁件毛刺的极限值
10
3.8.2 设计图纸中毛刺的标注要求
11
4 折弯 11
4.1 折弯件的最小弯曲半径 11
4.2 弯曲件的直边高度 12
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的正压力等。 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 从设计上抑制回弹的方法示例 弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行
规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制 加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。
打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度 L≥3.5t+R。
其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
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图4.6.1 死边的最小长度L 设计时添加的工艺定位孔
为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加 工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减 少累计误差，保证产品质量。
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图3.5.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）
图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取。对于沉头螺钉的沉头座， 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
钣金件设计规范(20201127101155)
霰金件1.范围本设计规范规定了飯金件设计的一般要求和空调器需注意的要求本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的飯金零件，其他产品可参考使用2.相关标准QJ/MK02. 001-2001a房间空气调节器GB/T13914-1992冲压件尺寸公差QJ/MK05. 022-2002冷轧板喷涂件技术条件QJ/MK05. 910-2001连续电镀锌钢板及钢带QJ/MK05. 912-2001连续热镀锌钢板及钢带3.内容3. 1冲裁件3.1.1冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。
在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素，自由凸模冲孔的最小尺寸见表一1,精冲圆孔的最小孔径见表一2,精冲腰形孔的emin/t见表一3。
表一1自由凸模冲孔的最小尺寸注：为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于表一精冲圆孔的最小孔径注：薄料取上限，厚料取下限表一3精冲腰形孔的emin/t3.1.2冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量-甚至模具的寿命，最小孔边距见表一4。
表一4最小孔边距注：精冲时薄料取上限，厚料取下限3.1. 3在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一 定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图一1。
图一 1弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距3.1. 4冲裁件转角处需设计合适的圆角半径,冲裁件的最小圆角半径见表—5、表一6o表一5普通冲裁件的最小圆角半径工件邻边间的最小夹角注：当t<lmm 时，以t 二1mm 计算表一精冲件的最小圆角半径3. 1・5冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件时需考虑此因素，普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表一7°表一 普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t3.1.6设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表一8、表一9。
钣金件设计规范
钣金件设计规范拟制: 日期：20100615 审核: 日期：20100725 审核: 日期：20100727 批准: 日期：版权所有侵权必究修订记录目录1 钣金材料厚度公差 (4)1.1普通铁板 DC01 (4)1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4)1.3不锈铁板 SUS430 (4)1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4)2 数控机床加工能力 (5)2.1数控折弯机床折弯能力 (5)2.1.1一次折弯最小尺寸 (5)2.1.2二次折弯最小尺寸 (5)2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5)2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6)2.1.5折弯注意事项 (6)2.2 数控冲床加工能力 (7)2.2.1凸台加工 (7)2.2.2翻孔攻丝 (8)2.2.3外圆角的加工 (8)2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9)2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9)2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9)3 钣金开模加工能力 (10)3.1 钣金开模成型能力 (10)3.2 钣金开模加工能力 (10)3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10)3.2.2加强筋设计 (11)3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11)3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12)4 激光切割机床加工能力 (12)5 保护面和毛刺面 (13)6 毛刺处理要求 (14)7 其他设计要求 (14)附录 (16)附录1：数控折弯机床模具参数 (16)附录2：圆形翻孔设计 (16)附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18)附录4：数控冲裁钣金件精度 (18)附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19)附录6：数控折弯机的折弯精度 (19)附录7：模具冲裁钣金件精度 (19)附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20)附录9：钣金模具折弯精度 (21)附件10：冲裁断面状态说明 (21)附件11：激光切割机床加工精度 (22)1 钣金材料厚度公差目前公司常用的钣金材料有普通铁板（DC01）、耐指纹板（敷锌板、SECC）、不锈铁板（SUS430）、不锈钢板（SUS304）、不锈钢带（SUS301、SUS304）。
钣金设计规范(1)
钣金设计规范一．范围本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用二．常用板金材料及加工工艺1. 常用的钣金材料对照表2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。
（1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。
（2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。
（3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。
（4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。
（5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。
具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。
常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。
3．NCT钣金加工（1）冲孔要求钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。
NCT冲压的最小孔径见附表(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。
NCT冲(3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象的发生。
(4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)(5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显看出.(解决方法:减小上下模的间隙).(6)NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落。
钣金件设计工艺设计规范
钣⾦件设计⼯艺设计规范钣⾦件设计⼯艺规范1 主题内容与适⽤范围本标准钣⾦件材料选⽤规范及冲裁件、弯曲件、拉伸件、特殊零件设计规范共五个⽅⾯阐述空调器钣⾦件的通⽤设计⼯艺规范。
本标准适⽤于产品开发、模具设计、⼯艺及其它相关⼈员，在产品设计、模具设计、⼯艺审查及编制⼯艺时执⾏相应的⼯艺规范。
2 引⽤标准QJ/GD 10.05.003 ⾮标准紧固件QJ/GD 30.03.004 空调器⽤⾦属材料及其标注QJ/GD 15.05.001⾃攻螺钉及其配孔3 材料选⽤规范3.1 材料的选⽤原则3.1.1 按零件的结构和受⼒情况选取材料的厚度。
零件的受⼒⼤⼩决定零件材料的厚度。
3.1.2 按零件的结构和加⼯中的变形情况选取不同牌号的材料。
具体选择参考QJ/GD 30.03.004《空调器⽤⾦属材料及其标注》。
（见表1）表1 钢板使⽤牌号性能和技术指标归类3.1.3 按零件的表⾯是否进⾏表⾯处理选取材料的种类。
3.1.3.1 零件表⾯需要喷塑处理的，可选⽤电镀锌板、冷轧板，如室外机底盘、外罩等。
⼀般情况下优先选⽤电镀锌板，低成本机或客户指定材料为冷板时可选⽤冷板，3.0及以上厚度因没有镀锌板的情况下也可选⽤冷板，对需要电焊加⼯并在喷涂前需电泳处理的零件应尽量选择冷轧板。
3.1.3.2 零件表⾯不需喷塑处理的，选⽤热镀锌板，如内部结构零件等。
3.2 材料标注规范具体参考QJ/GD 30.03.004《空调器⽤⾦属材料及其标注》.4 通⽤设计⼯艺规范4.1 冲裁件4.1.1 冲裁零件的⼯艺性规范4.1.1.1 冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。
4.1.1.2 冲裁件各直线或曲线连接处如结构⽆特别要求时，倒圆⾓R2；⽆法倒R2时，参考表2倒适当的圆⾓。
表2注：t为材料厚度，当t＜1时，按t=1mm计算。
此要求适⽤模具加⼯零件，对数控件不做此要求。
4.1.1.3 冲裁件凸出或凹⼊的部分宽度不宜太⼩，应避免过长的悬臂和悬槽。
钣金设计规范
钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。
下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。
一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。
2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。
3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。
二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。
2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。
3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。
三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。
2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。
3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。
四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。
2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。
五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。
2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。
六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。
2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。
七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。
2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。
八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。
钣金结构设计工艺规范
3.台阶加工的处理
对一些高度较低的钣金Z形台阶折弯， 成形长度L不易保证，竖边的垂直度也不 易保证
目前台阶模规格： H=1.8 2.4 3.6 4.2 5.5
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四.钣金件上的螺母、螺钉的结构形式 1.压铆螺母
名称：花齿压铆螺母 规格型号：S-M3-2
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8.因目前铝材焊接技术不是很可靠，且焊后工件变形较大，因此建议铝材
零件尽量避免焊接，在满足使用条件下尽量用冷板材料替代。
2
二.孔缺结构设计规范 1.板材上的各种孔优先选用数控冲或冲压通用模具表格上登记的规格（附表）
3
2.对于板厚≤1.5mm的钢板上的螺孔，为获得使用可靠的螺牙，一般采用翻边攻 丝或压铆螺母的方式。 3.折弯件的孔边距一般要求：当加工工序采用先冲孔后折弯时，孔的位置应设 计在折弯变形区外，以避免折弯时孔发生变形，如图应保证孔壁至折弯边的最小 距离为5mm;如特殊需要可先打小孔，折弯后再扩孔。
机架此面不能有焊点凸起
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2.氩弧焊： 生产效率高，焊点小，主要用于焊接零件各折弯接边（接缝）的加固 连接。
零件各折弯接边（接缝）在图纸上要注明该边上的焊接位置，如折 弯内或折弯外等。
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3.碰焊： 生产效率高，焊点小，无焊点凸出，但焊点处有微小凹坑。
主要用于焊接较薄（通常为1.0mm以下）零件各折弯搭边叠加一起 的加固连接。
折弯刀 各种厚度材料折弯高H的最小值 与折弯刀槽宽W的大小有关 1.&=0.5mm H=4mm 2.&=1-1.2mm H=5.5mm 3.&=1.5 H=5.5-6mm 4.&=2 H=7mm
5
2.对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉， 如下所示黑色部分为干涉部分，这样无法完成折弯，或者因折弯干涉 导致折弯变形，在结构设计时注意避开折弯模。
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钣金件设计工艺规范1 主题内容与适用范围本标准钣金件材料选用规范及冲裁件、弯曲件、拉伸件、特殊零件设计规范共五个方面阐述空调器钣金件的通用设计工艺规范。
本标准适用于产品开发、模具设计、工艺及其它相关人员，在产品设计、模具设计、工艺审查及编制工艺时执行相应的工艺规范。
2 引用标准QJ/GD 10.05.003 非标准紧固件QJ/GD 30.03.004 空调器用金属材料及其标注QJ/GD 15.05.001自攻螺钉及其配孔3 材料选用规范3.1 材料的选用原则3.1.1 按零件的结构和受力情况选取材料的厚度。
零件的受力大小决定零件材料的厚度。
3.1.2 按零件的结构和加工中的变形情况选取不同牌号的材料。
具体选择参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》。
（见表1）表1 钢板使用牌号性能和技术指标归类3.1.3 按零件的表面是否进行表面处理选取材料的种类。
3.1.3.1 零件表面需要喷塑处理的，可选用电镀锌板、冷轧板，如室外机底盘、外罩等。
一般情况下优先选用电镀锌板，低成本机或客户指定材料为冷板时可选用冷板，3.0及以上厚度因没有镀锌板的情况下也可选用冷板，对需要电焊加工并在喷涂前需电泳处理的零件应尽量选择冷轧板。
3.1.3.2 零件表面不需喷塑处理的，选用热镀锌板，如内部结构零件等。
3.2 材料标注规范具体参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》.4 通用设计工艺规范4.1 冲裁件4.1.1 冲裁零件的工艺性规范4.1.1.1 冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。
4.1.1.2 冲裁件各直线或曲线连接处如结构无特别要求时，倒圆角R2；无法倒R2时，参考表2倒适当的圆角。
表2注：t为材料厚度，当t＜1时，按t=1mm计算。
此要求适用模具加工零件，对数控件不做此要求。
4.1.1.3 冲裁件凸出或凹入的部分宽度不宜太小，应避免过长的悬臂和悬槽。
（见图1）图14.1.1.4 腰圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则（见图2）所示R应大于料宽的一半。
图24.1.1.5 冲孔时，孔径尺寸不能过小。
（见表3）表34.1.1.6 冲裁件孔与孔之间，孔与边缘之间的距离a （见图3），宜取a ≥2t ，并不得小于4mm 。
4）冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。
精密级是冲压工艺技术上所允许的精度，而经济级是可以用较经济手段达到的精度。
冲裁件外形与内孔尺寸公差（见表4）和孔距公差（见表5）及任意冲件允许的毛刺高度（见表6）。
表4 单位：mm注：表中分子为外形的公差制，分母为内孔的公差值。
表5 单位：mm表6 单位：μm注：Ⅰ－正常的毛刺。
Ⅱ－用于较高要求的冲件。
Ⅲ－用于特高要求的冲件。
4.2 弯曲件4.2.1 弯曲件结构工艺性规范4.2.1.1 弯曲角的半径（见表7）4.2.1.2 弯曲件的弯边长度不宜过小，其值应为h＞R+2t（见图5）。
图54.2.1.34.2.1.4弯曲半径中心的距离取为：当t＜2mm时，l≥t：当t≥2mm时，l≥2t（见图7）。
图74.2.1.5 对称弯曲件，左右弯曲半径应一致（见图8）。
图84.2.1.64.2.1.7 切舌和弯曲同时进行时，所弯曲的小脚应带有斜度，有利出模（见图10）。
图104.2.2 弯曲件的精度4.2.2.1 精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。
4.2.2.2 图11和表8为弯曲件的公差等级。
表中代号A、B、C表示基本尺寸的部位与三种不同类别的公差等级（见表8）。
图11表8 弯曲件公差等级表4.2.2.3 表9为弯曲件角度公差。
必须在工艺上增加校形工序才能达到精密级角度公差。
表9 弯曲件角度公差表4.3 拉伸件4.3.1 拉伸件、成形件结构工艺性规范4.3.1.1 拉伸件侧壁与底面或凸缘连接处的圆角R1、R2，特别是R2应尽量放大，因为它们相当于最后一付拉伸模的凸模及凹模的圆角。
放大这些圆角半径，能够减少拉伸次数，或使零件容易拉伸成形。
应取R1≥t，最好R1=（3~5）t应取R2≥2t，最好R2=（5~10）t4.3.1.2应取R3≥3t，为了减少拉伸工序尽可能取R3≥1/5h。
4.3.1.3 除非在结构上有特殊要求，必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉伸件，对于半敞开的空心件，应考虑设计成对拉伸。
然后剖切开比较有利。
4.3.1.4 拉伸件的凸缘宽度应尽可能保持一致。
4.3.1.5 在零件的平面部分，尤其是在距边缘较远处，局部凹坑的深度与突起的高度不宜过大。
4.3.1.6 应尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时，其工艺性更差。
4.3.2（见图13）4.3.34.3.3.1图144.3.3.2 阶梯拉伸件的高度尺寸，应以底面为基准（见图15）。
图154.3.3.34.3.3.4 冲凸尺寸标注在外形上（见图17）图174.4 特殊零件设计工艺规范4.4.1 柜机左右侧板翻边孔的设计规范料厚t≤0.8mm的零件上的翻边螺钉配孔，均采用对半开分顶破式翻边孔。
（见图18）图18除图纸特别要求外，所有零件上的翻边螺钉配孔均采用此种形式，设计时只需标注翻边孔直径，和翻边方向即可。
4.4.2 接地符的设计规范4.4.2.1 接地端子：在发生故障时防止电击的与外保护导体相连接的端子，或与保护接地电极相连接的端子。
4.4.2.2 图形符号及尺寸。
（见图19和表10）图19表104.4.2.3 使用要求4.4.2.3.1 凡是接地端子均应按以上图形符号及列表进行选用。
4.4.2.3.2设计人员在进行尺寸标注时只需标出所选Ф值，图形制造单位依照所选Ф值及列表尺寸制造。
设计优先选用Ф8的（数控模具只有Ф8的），Ф6的只作为小零件接地符的设计选用（主要用于分体机蒸发器边板）。
4.4.2.3.3 同列或同行的接地螺钉孔个数小于或者等于两个，则接地符号为一个；同列或同列的接地螺钉孔个数大于两个，则接地符号为两个，位置分别在首尾两个接地螺钉孔的并排位置。
4.4.2.3.4 图纸要求在后续更改时按本规范要求修改，已开旧模不需更改，新开模具按本规范要求执行。
4.4.3 柜机接水盘固定板设计规范柜机接水盘固定板的结构形式应采用下图所示形式，以提高零件的工艺性。
（见图20）图204.4.4 喷塑件吊挂孔的设计零件在冲压、焊接等加工后需要喷塑的零件，零件上如没有符合要求的孔，需要在零件的非重要表面设计吊挂孔，吊挂孔的孔径为Φ6。
开孔的一般性原则：4.4.4.1 细长平板类零件或小零件（总面积≤0.01m2），在零件上端部或边缘开一个吊挂孔（Φ6），中心线在零件中轴线上。
如柜机左右侧板、前侧板、顶盖和阀门支架等。
（见图21左图）4.4.4.2 一般零件（面积＞0.01m2）采用二个吊挂孔（一个Φ6，另一个腰形孔R3×10），孔间距L根据零件吊挂的长度来选择（可选135mm、190 mm、360mm、568mm等）。
家用机35或以下底盘组件采用135mm的孔间距，70底盘组件及大部分零件采用190mm的孔间距，面板采用568mm的孔间距。
商用机零件一般采用360mm的孔间距。
（见图21右图）4.4.4.3 复杂零件（如框型、箱体等）采用三个吊挂孔（Φ6），孔间距离需根据零件结构尺寸而定，吊挂时必须保证零件重心稳定（在中轴线上）。
4.4.4.4 有密封部位的零部件（如框架、箱体结构等），必须考虑前处理时的排液问题，工艺上需开一个或几个工艺孔（Φ10左右）。
4.4.4.5 对不影响零部件装配的过孔，若位置在零件边缘处（离边10mm左右），且孔径在6mm左右可作为工艺吊挂孔用。
图214.4.5 把手孔的设计家用空调外机装配把手LF7.5WB.00000005a和LF7.5WB.00000005的钣金件上配孔结构形式应采用下图所示形式及尺寸，以提高零件的装配性和通用性。
（见图22）商用空调零件采用数控加工时可采用92X31的平孔形式.图224.4.6 钣金制品自攻螺钉配孔参照QJ/GD15.05.001《自攻螺钉及其配孔》进行设计。
4.4.7 分体机电机支架过线位置叠边规范对于过线孔要求用叠边孔,且个数超过1个的，要求叠边方向应考虑开模工序安排，一般要求叠边方向在零件展开为平板后的方向相同.对折弯次数比较多的零件可根据实际以不增加工序为准。
4.4.8 窗机百叶窗的设计要求4.4.8.1 为考虑模具性能及通用，新开发窗机外罩上的百叶窗应尽量通用。
4.4.8.2 大窗机外罩上的百叶窗的设计要求见图23。
参考图文(5012).01000001外罩。
4.4.8.3 小型窗机外罩上的百叶窗的设计要求见图24，百叶窗结构为翻孔形式。
参考图文KC15UC2A.04000001外罩。
图23图244.4.9 敲落孔连接点设计规范4.4.9.1 圆孔设计要求：圆孔￠26（2点连接），￠35（2点连接），￠80及以上（4点连接）。
4.4.9.2 腰形孔设计：目前公司只用到90X60的腰形孔，连接方式为4点连接。
4.4.9.3 连接点设计：连接点半径为R2。
表示方法参考图25。
图254.4.10 底盘组件压缩机螺栓配孔的设计底盘组件固定压缩机的点焊螺栓配孔孔径要求：配孔直径D=螺栓底部光杆直径d+0.5允许公差±0.2。
例如：TY.00.315 M8的定位螺栓其光杆直径φ10，钣金件的配孔孔径为φ10±0.2。
4.4.11 固线方式的设计要求由于点焊点会生锈，且增加成本，内部零件需要固线时在空间足够时应使用支头线扎不要用固线钩。
目前已经验证底支头线扎型号为TY.00.155，钣金件配孔的尺寸为￠6，两支头线扎的间距可在50~100MM内；最大可扎￠30的线或排水管。
4.4.12 柜机挡水横条方孔设计规范柜机挡水板组件中挡水横条方孔尺寸：要求此方孔折弯后非点焊侧尺寸必须大于等于5。
见图26。
图264.4.13 分体机底盘组件上的挡块位置的设计分体机底盘组件上挡块的位置应根据所用冷凝器的规格进行选取。
KF35底盘从表11中进行选取，标注方法见图27；KA103底盘从表12中进行选取，标注方法见图28.挡块图27图285 数控加工工艺规范5.1 商用空调螺母连接方式的设计商用空调螺母连接方式在满足设计要求的基础上应尽量采用铆接形式，不采用焊接,以提高工艺性.铆接螺母的选择参考《QJ/GD10.05.003非标准紧固件》,适应范围见表13. 各种铆接螺母底孔的尺寸见表14.挡块表145.2 定位凸包的设计为提高点焊效率，对点焊为组件的零件，如果空间足够，应考虑分别增加定位孔和定位凸包。
空间不足时可采用半个定位孔配凸包，或者对尺寸要求不严格时（如点焊固线钩），可只用定位孔或定位凸包。
适应范围见表15，表示方法见图29。