船用液压油缸出厂试验大纲2012版
液压油缸出厂检验报告
实验、泄漏实验、行程检测、外观检测等出厂实验，实验结果符合要求，质量合格，准予出厂。
备注：“√”为符合产品指标值。
测量时油液温度: 45℃
检验员：
审核：
批准：
1430 21 M22*1.5 螺纹连接
出厂编号
GD20120151-GD20120153
出厂时间
2012.3.20
实验测量值
序号 实验项目
产品指标值
被试产品编号
1
2
3
2012.3.28 检01 3
结果 报告
备注
1 试运行 全行程往复运动数次，完全排除缸内空气。 √
√
√
√
2
起动压力 特性实验
压力逐渐升高，记录下最低起动压力。
2
2
2√Leabharlann 3耐压实验1.5倍的工作压力，保压2min,无渗漏、 变形、松动。
无
无
无
√
低压0.5Mpa（缸径＞32mm)或1Mpa （缸径≤32mm）往复3次,停留10s,
各部分无渗漏。（低压泄漏）
无
无
无
√
4 泄漏实验
加压到工作压力，经活塞至未加压腔无 泄漏。（内泄漏）
无
无
无
√
起动、耐压、泄漏实验时，活塞杆密封
********厂
液压油缸出厂检验报告
报告编号：2012032
产品名称
前门油缸 型号规格 GGK1-90/50*1430
检验日期
订货单位
检验员编号
检验根据
GB/T 15622-2005《液压缸实验方法》
检验数量
缸径（mm）
90
杆径（mm）
50
液压缸检验作业指导书
愚公机械股份有限公司液压缸试验、检验作业指导书受控状态：受控编号：YG·JS·2012·01编制：技术中心批准：赵修林抄报：宋总抄送：王总发：质检 .制造. 采购. 客服部门发布日期：2012.05.22 实施日期：2012.06.11、目的：为了保证产品检验的有效实施，防止未经检验或不合格的产品流入下道工序；2、范围本公司委托加工、采购的所有液压缸；3、职责3.1技术中心：负责产品作业指导书文件的编制、过程监管和合格供方的考察确定；3.2采购部：按图纸和生产计划要求，从市场或合格供方按协议（合同）价格、交期、质量标准采购液压缸产品，对不合格产品进行处理；3.3质检部：负责送检品的检验、检验单及不合格产品处理单的填写；4、检验要求4.1检验依据①YG·QZJ·2011·11《起重机产品出厂检验作业指导书》②YYG·QZJ·2011·08《起重机产品•零部件返厂检验、鉴定作业指导书》③YG·QZJ·2011·10《汽车起重机竣工试验、检验作业指导书》④GB/T15622-2005《液压缸试验方法书》⑤JB/10205-2000《液压缸技术条件》⑥技术中心产品图纸4.2检验、试验内容、方法及即判定准则图号：名称：制造商：批号：日期：年月日检验项目内容及判定准则检验方法及检具检验结果备注4.2.1 外观检验产品标牌标示完整、清晰（图号、类型、缸径、行程、活塞杆直径、公称压力、油口及连接尺寸、安装方式、制造商名称、出厂日）。
批量抽检30%，标牌缺损、出厂日期超过6个月判定为不合格。
目测检验外表非加工面经过有效除锈，油漆完整均匀，无明显碰刮痕迹及喷涂缺陷。
漆面均匀光洁无流淌无漏喷、无界外飞溅，漆膜颜色、厚度符合要求。
批量抽检5%，每批次不少于两只。
有一项不合格全检目测检验配合用漆膜厚度仪外形尺寸(缸径、活塞杆径、缸体长度、安装连接用耳环、耳轴、法兰、脚架、螺纹等）、特征尺寸符合要求批量抽检5%，每批次不少于两只。
液压缸出厂实验项目及方法
最低启动压力 不得超过规定值
必检
3
耐压试验
将被试液压缸活塞分别停在缸两端 (但作用液压缸处于行程极限位置)，分 别向工作腔输入工称压力1.5倍的油液， 保压2min以上来自不得有外渗漏 及永久变形等现象
必检
4
泄漏试验
①内泄漏：将被测液压缸工作腔输入公 称压力的油液，测定径活塞泄至未加压腔 的泄漏量 ②外泄漏：在进行启动压力特性试验、 耐压试验、耐久试验、内泄漏试验时，测 量活塞杆密封处的泄漏量，各结合面处不 得有渗漏现象
必检
韶关液压唐山分公司
液压缸出厂实验项目及方法
序号 试验项目 实验方法 要 求 必要性
1
试运转
调整系统压力，使被试液压缸能在 无负载工况下启动，并全程往复运动 数次，排尽缸内的空气
不得有外渗漏 等不正常现象
必检
2
启动压力 特性试验
试运转后，在被测液压缸空载工况下， 调节溢流阀，使无杆腔压力逐步升高 （双活塞杆液压缸，两腔均可），至液 压缸启动时，记录下压力表测量的被测 液压缸工作腔的活塞在启动时压力值即 为最低启动压力
漏油量或单位时间内沉 降量，应符合设计要求
必检
5
耐久试验
在额定压力下，将被试液压缸以设计 要求最高速度连续运行，速度误差± 10%，一次连续运行8h以上，在试验期 间，被试液压缸的零件均不得进行调整， 记录累计行程
正常运转
抽检
6
行程试验
将被试液压缸活塞或柱塞停在两端极 限位置，测量其行程长度
符合设计要求
船用液压油缸安全操作及保养规程
船用液压油缸安全操作及保养规程前言随着现代航运业的发展，液压系统在各种船舶中得到广泛应用。
液压油缸是液压系统中一种常用的元件，其作用是将液压能转化为机械能，从而完成船舶的各种运动。
对于船舶液压系统的操作和保养，必须严格按照规章制度进行操作，以保障船舶的安全运行。
本文档主要介绍船用液压油缸安全操作及保养规程。
操作规程前置检查在进行液压油缸操作之前，必须对系统进行全面的检查。
首先，检查系统中的液压油是否符合规定标准，是否有泄漏和污染现象。
接下来，检查液压油缸本身的密封性能是否正常、有无裂纹、变形等异常现象，检查连接管道是否牢固，是否有松动现象。
如果发现任何异常情况，必须在进行操作之前及时进行排除。
操作顺序在进行船用液压油缸操作时，应按照规定的程序进行操作。
首先，应将连接管路与其他系统的连接处给断开以排干管路中的液压油。
其次，对操作的具体流程和指令必须熟悉，并按照所需的方式进行操作。
和其他液压元件一样，船用液压油缸的操作必须遵守规定的步骤，不能为了节省时间或增加效率而忽视程序。
注意事项在进行液压油缸操作时，必须完全掌握处理突发事件的能力。
如果在操作中发现压力不足或过高，应及时调整液压系统的调压阀。
如果操作者没有足够的经验和技能，不应进行现场的调整和维修。
同时，更换和维修液压油缸必须进行全面确认，并按照指定的程序进行操作，不能随意行事。
保养规程日常保养为了延长船用液压油缸的使用寿命，必须定期进行检查和保养。
在日常使用中，应注意保持液压系统清洁，防止灰尘和水分进入系统。
液压油缸的液压油应定期更换，以确保系统内的液压油始终保持足够的清洁度和物理化学性能。
定期保养定期保养是如期维护船用液压油缸的重要程序。
在每个维护周期内，应对液压油缸进行维护和保养。
其中，最重要的是对油缸进行免洗维护和返修处理。
此外，还应对系统中的所有机构进行逐一检查和测试，以确保液压油缸的各项参数均处于正常范围之内。
安全警示1.液压油缸在工作时极易受到偏压而出现损伤，因此在已经安装的所有油缸中应严格遵守规定的额定工作条件。
型式试验大纲
JG系列船用液压缸型式试验大纲泸州市巨力液压有限公司2006年4月10日1.0 目的及范围：1.1 本大纲规定了JG系列液压缸型式试验内容。
1.2 通过型式试验,验证产品的制造质量和技术性能是否符合设计要求。
1.3 本大纲适宜于JG系列所有型号的液压缸。
2.0 编制依据2.1 CCS《钢质海船入级规范》(2006)2.2 GB/T15622-2005《液压缸试验方法》2.3 JB/T10205-2000《液压缸技术条件》3.0 说明3.1 此次认可采用JG450-500/250作为JG系列液压缸的型式试验样机。
型号说明： J G 450- 500/ 250- 2300× 4400代号安装距行程自编号缸径杆径3.2 JG450-500/250的原材料、密封件、焊接材料等均应持有CCS 证书或CCS认可的生产厂家。
3.3 提交JG450-500/250的全套零部件制造与完工质量合格检验报告。
3.4 JG450-500/250须按出厂试验大纲试验合格。
3.5 试验中，检测各项技术指标符合设计要求，如发现异常应立即停机检查，查出故障原因并经排除之后，方可继续测试。
3.6 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T2878的规定。
3.7 活塞杆螺纹尺寸应符合GB/T2348的规定。
3.8 密封应符合GB/T2879、GB/T2880、GB/T6577、GB/T6578的规定。
3.9 零部件装配技术要求应符合GB/T7935-1987中的1.5～1.8的规定。
3.10 试验结束后应拆检，不得有异常现象。
4.0 试验条件4.1 用于型式试验的液压试验台应满足上述规范及标准要求。
4.2 使用油温在40℃时的运动粘度为29～74mm/s的液压油(YC-N32)。
4.3 型式试验时油温应保持在50±2℃范围内进行。
4.4 测试、试验用压力表，压力传感器测量范围为1.5倍最大工作压力（30Mpa），应在检定有效期内。
液压缸各项检验
同表1缓冲试验方法
同表1
5
耐压试验
必测
同表1耐压试验方法
同表1
6
外渗漏
必测
同表1外渗漏试验方法
同表1
7
全行程检查
必测
同表1全行程检查试验
同表1
按GB/T10205-2000规定，见附表1
4
缓冲试验
在额定压力的50％下，以设计的最高速度运行，检测当运行至缓冲位置时的缓冲效果（有缓冲阀的应调节缓冲阀）
有明显缓冲效果
5
负载效率
将测力计装在被试缸的活塞杆上。调节溢流阀2，使进入被试缸的液压油的压力逐渐升高，测出不同压力下的负载效率
按GB/T10205-2000规定，见附表1
按设计要求
8Hale Waihona Puke 外泄漏在整个试验过程中，检测活塞杆密封处的泄漏量；检查缸体各静密封处、结合面处和可调节机构处是否有渗漏现象
按GB/T10205-2000规定，见附表1
9
高温试验
被试缸在额定压力下，通入90℃的油液，连续运转一小时以上
正常工作无异常
10
耐久性试验
在额定压力下，使被试液压缸以设计要求的最高速度连续运行，速度误差为士10%。一次连续运行8h以上。在试验期间，被试液压缸的零件均不得进行调整。记录累计行程。
1
试运转
被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上
运行正常
2
起动压力
特性试验
空载工况下，被试缸无杆腔通入液压油，溢流阀2从零开始逐渐升压，观察压力表6－2，记录被试缸活塞杆在启动时的最低启动压力
按GB/T10205-2000规定，见附表1
3
内泄漏
被试缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀2，使被试缸的试验腔压力为额定压力，测量另一腔出油口处泄漏量
液压缸主要零部件通用检验指导书
液压缸主要零部件通用检验指导书一、液压缸活塞杆通用检验1目的对液压缸活塞杆的检验项目、方法、记录等程序作出规定，以便活塞杆检验得到有效控制。
2适用范围适用于对液压缸活塞杆的检验和试验。
3职责3.1热处理检验员负责热处理调质的硬度、直线度的检验、标识、记录。
3.2车加工检验员负责活塞杆精车后的尺寸、粗糙度、垂直度等项目的测量、标识及记录，并进行首件检验和巡回检验。
3.3铣加工检验员负责活塞杆精镗孔后的尺寸、粗糙度、垂直度等项目的测量、标识及记录，并进行巡回检验。
3.4焊接检验员负责活塞杆焊接后的外观质量、坡口尺寸及焊接位置的检验及标识，并进行首件检验和巡回检验。
3.5试压检验员负责内回油活塞杆的试压检验、标识及记录。
3.6磨加工检验员负责精磨后尺寸、粗糙度的检验、标识及记录，并进行首件检验和巡回检验。
3.7电镀检验员负责活塞杆镀铬抛光后的质量检验并作标识记录。
4工作程序4.1活塞杆的热处理调质的硬度试验、直线度的检验按《热处理通用技术条件》第5条进行检验和试验。
4.2活塞杆精车检验4.2.1活塞杆精车检验项目A大外圆尺寸及圆度；B装活塞处与活塞配合外圆尺寸；C密封沟槽底直径及粗糙度；D同轴度；E密封沟槽装活塞部位外圆粗糙度F活塞部分外径及各沟槽的尺寸、粗糙度；（各种整体活塞的活塞杆检查此项）G其他尺寸（包括未注公差的长度及其他尺寸）。
4.2.2检验用器具、检验方法及判断方法A大外圆尺寸直接用卡尺或千分尺测量，至少测量三处，应符合工艺留量要求；B装活塞处与活塞配合外圆尺寸直接用千分尺测量，应符合工艺留量要求；C密封沟槽槽底直径直接用卡尺或千分尺测量，应符合图纸尺寸要求；D同轴度的检验①小件可在偏摆仪上进行检验；②长度超过1米、直径超过Φ60mm可直接在车床上检验；③采取抽样检验每批不少于20%，批量小的每批不少于1件；④同轴度应符合图纸要求。
E粗糙度直接用粗糙度样块比较，应符合图纸及工艺要求。
F整体活塞活塞杆的活塞部分外径及各沟槽的尺寸、粗糙度的检验①外径尺寸直接用卡尺或千分尺测量，应符合图纸要求；②各沟槽槽底直径尺寸直接用卡尺或千分尺测量，应符合图纸要求；③粗糙度检验用粗糙度样块对比，应符合图纸要求。
液压缸检验规范
2.单作用液压缸
出厂检验项目、内容、方法和要求
全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程往复数次，排除空气直至运动平稳为止
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置，调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的倍，保压2min进行试验
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
MPa
Pn
Pa
Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的倍（当Pn﹥16MPa时，应为倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不得产生松动、永久变形、零件损坏等异常现象。
4
全行程检查
在空载运行时，将活塞分别停留在行程的两端，测量全行程长度
≤
2
全行程检查
使被试柱塞缸处在全部伸出和全部收缩位置，测量全行程长度
全行程长度误差应符合图纸的要求。
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤
抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
液压缸检验规范
液压缸出厂检验
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.0、目的和范围
1.1、本大纲旨在规定了无特殊要求的常用液压缸出厂试验内容。
1.2、通过出厂试验，验证产品的制造质量和技术性能是否符合设计要求。
1.3、民用及军用液压油缸按JLJGYG- DG001A执行。
2.0、编制依据
2.1、JB/T10205-2010 《液压缸》
2.2、GB/T15622-2005 《液压缸试验方法》。
2.3、GB/T 13342-2007 《船用往复式液压缸通用技术条件》
2.4、《钢质海船入级规范》2009及其修改通报第3篇第2、4章
3.0、试验条件
3.1、液压油缸的试验可在一般厂房进行，但厂房内必须整齐、清洁。
3.2、工作介质常规液压油，介质的污染度不超过18/15级。
3.3、试验环境温度：-5℃----+45℃
3.4、试验用测试仪表必须具有计量单位的计量检验合格证，压力表精度不低于1.6级。
3.5 、测试用高压胶管最大爆破压力不小于4倍最大工作压力。
3.6、原材料、密封件、焊接材料应在合格供方内采购的，船用产品的原材料、密封件、焊接材料供方均应持有CCS证书或CCS认可的生产厂家。
3.7、配备经过严格培训的总装配与测试人员、质量检验人员。
4.0、液压油缸试验装置要求
4.1、标识：设备名称：液压缸试验台编号：JL-059。
4.2、测量准确度测量准确度符合下表1的规定。
表1
4.3、试验用油液；46#液压油。
4.4、黏度油液在40℃时的运动黏度应为29mm2/s-74mm2/s。
4.5、污染度等级试验用油液的固体颗粒污染度等级不高于18/15级。
4.6、相容性试验用油液应与被试液压缸的密封件材料相容。
5.0、缸主要性能参数（表2）
表2
6.0 加载系统原理图(见附件)
7.0 推、拉力的计算方法
7.1 负载液压缸的最大推拉力与被测液压缸的推拉力相等。
7.2 最大拉力的计算
7.2.1 大腔所产生的推力
F1=π(D/2)2×P
7.2.2 小腔所产生的拉力
F2=π[(D/2)2-(d/2)2]×P
式中：D—液压缸缸径mm d—液压缸的杆径mm P—最大工作压力MPa
8.0 液压缸出厂试验内容
8.1 试前检查
8.1.1 检查各部件的测量记录和质量证明书。
8.1.2 检查液压缸外观质量、保护层应完整、无碰伤、锈斑、紧固部件是否牢固可靠。
8.2试运转
8.2.1 准备：将被试液压缸放置在试验台架上，加载系统与被试液压缸分离，使被试液压缸处于空载状态。
8.2.2 调整系统压力，使被试液压缸能在无负载工况下起动，并全程往复运动5次，直至排尽缸内空气。
8.2.3 要求：
●被试液压缸应运转平稳；不得有外渗漏等不正常现象。
8.3 起动压力特性试验
8.3.1 最低起动压力：在被试液压缸空载工况下，调节溢流阀使系统压力(无杆腔压力)逐步升高，记录被试液压缸活塞杆起动时压力。
8.3.2 要求：
●最低起动压力不得超过规定值(见表3、4、5、6), 液压油缸
活塞杆不得有爬行等不正常现象。
●各结合面处不得有渗漏现象。
表3 双作用液压缸最低起动压力
表4 活塞式单作用液压缸最低起动压力
表5 柱塞式单作用液压缸最低起动压力
表6 多级套筒式单、双作用液压缸最低起动压力
8.4 耐压试验
8.4.1 耐压压力：将被试液压缸活塞分别停在行程的两端（单作用液压缸处于行程极限位置），分别向工作腔施加1.5倍额定工作压力（图示有要求的按图示耐压值进行），保压5分钟。
图示有要求按图示要求进行。
8.4.2 要求：
零部件不能有变形与损坏等；各结合面不得有渗漏现象。
8.5 全行程、安装距及其它装配图要求的接口尺寸检验
8.5.1 将被试液压缸的活塞分别停在全行程的两端，测量其全行程长度。
8.5.2 将被试液压缸的活塞收回到极限位置，测量其安装距及其它装配图要求的接口尺寸长度。
8.5.3 要求：
表7
8.6 内泄漏试验（高、低压试验）
8.6.1 将被试液压缸的活塞分别固定在行程的两端，并使其泄口朝上。
8.6.2 调节溢流阀，分别使被试液压缸的有杆腔和无杆腔的压力调到额定压力和大于最低启动压力1MPa时（两种情况记录），分别保压1分钟。
（对于多级缸只作最小缸径的内漏）。
8.6.3 要求：
在规定时间内，内泄漏量应不超过下表8、9规定，使用滑环式组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍，液压缸采用活塞环密封
时的内泄漏量由制造商与用户协商确定。
表8双作用液压缸内泄漏量
表9活塞式单作用液压缸内泄漏量
8.7 外泄漏试验
8.7.1在进行8.2、8.3、8.4、8.5、8.6、8.7、8.8条规定的实验时，进行下列检测。
●活塞杆密封处是否有油液泄漏；
●所有静密封处是否有油液泄漏；
●检查油缸附件（如排气阀、节流阀等）密封处是否有油液泄漏；
●焊接处是否有油液泄漏；
8.7.2 要求：
●在试验结束时，出现在活塞杆上的油膜应不足以形成油滴。
●所有静密封处不得有油液泄漏；
●油缸附件（如排气阀、节流阀等）密封处不得有油液泄漏；
●焊接处不得有油液泄漏；
8.8 缓冲试验（仅针对带缓冲的液压缸）
8.8.1调节试验压力为公称压力的50%，以设计的最高速度运行，观察活塞杆运行至缓冲位置时，活塞杆运行速度是否有明显变化。
8.8.2要求: 活塞杆运行速度有明显变化.
9.0、实验记录
●总成检验及装配员认真填写各项试验记录。
记录表格格式由
质量部自行设计。
10.0、试验结束
●液压缸试验合格后，用专用堵头封堵油口；在装配图或规定
图示位置标示标牌，如装配图未示意位置，标牌位于紧邻油口位置；
液压缸表面涂漆；油漆干后，用草绳包装并固定好液压缸，外露精加工表面、阀组（件）及油漆表面等应有效保护或标识。
11.0、发货
交付产品时提供以下文件和资料：
a)、产品合格证；
b）、试验报告；
c）、使用说明书
附件：
试验台原理图。