弹簧加工工艺
弹簧工艺介绍
弹簧生产工艺是生产过程中的程序 ,方法和技巧 ,它表现了生产活动中的技术水平，我们所谓的工艺流程就是是在同时顾及安全和经济两种要素的同时，结合我们的设计思想，作出的一个更合理性的，更切合现状和将来发展的生产方法的一系列次序操作。
弹簧的生产工艺就是依据弹簧的使用要求拟订的知足产品所必要的特征的一系列生产方法。
一般的工艺流程为：绕制成型——热办理——端面办理（可选）——加强办理（可选）－热办理（可选）——表面办理（可选）。
一、成型一般压缩弹簧的加工制造分冷成型和热成型两种加工工艺。
第一介绍弹簧冷卷工艺：一般弹簧钢丝线径小于 16mm 的时候，考虑成本及加工的批量性，采纳冷成型工艺。
加工设施有入口、国产各样绕簧机，像台湾的自如行，洛阳的机床厂以及一些自制设施。
当资料大于必定的规格，冷成型加工设施没法知足要求时，或许资料的加工特征要求，比方耐热弹簧钢，采纳热成型工艺，马上弹簧资料加热到必定温度后在进行成型加工。
该设施一般采纳入口设施，较好的是德国、英国公司制造的，造价很高。
国内一些小规模的公司采纳一般车床改制。
二、热办理弹簧的热办理一种是去应力退火，关于冷拔碳素弹簧钢丝、油淬火回火钢丝，具备了弹簧加工所需要的强度，，但需要除去绕制产生的剩余应力，稳固弹簧尺寸，提升钢丝的抗拉强度和弹性极限。
还有一种钢丝强度很低，需要对绕制的弹簧进行淬火、回火办理。
三、端面办理为了保证压缩弹簧的垂直度，使两支承圈的端面与其余部件保持接触，减少挠度，保障主机特征，一般压缩弹簧的两头面均要进行磨削加工。
一般均采纳自动磨削办理。
四、加强办理为了使弹簧表层产生与工作应力相反的剩余应力，提升弹簧的承载能力、使用寿命，在加工制造过程中采纳的一些加强举措，比方强压、立定办理、喷丸办理五、表面办理：电泳漆、喷塑、电镀等为了提升弹簧的耐腐化能力，或许雅观性，对加工后的弹簧表面进行办理。
常用的表面办理有电泳漆、喷塑、电镀等。
悬架弹簧加工工艺流程
悬架弹簧加工工艺流程悬架弹簧是汽车底盘系统中的重要部件，其主要作用是支撑和缓冲车辆行驶中的颠簸和震动，使乘坐更加舒适稳定。
悬架弹簧的加工工艺流程对于弹簧的质量和性能起着至关重要的作用。
下面将介绍悬架弹簧的加工工艺流程，以便更好地了解这一过程。
在悬架弹簧的加工工艺流程中，最关键的一步是原材料的选取。
通常情况下，悬架弹簧的原材料主要有高强度钢丝和合金钢丝。
这些钢丝需要经过精确的选择和测试，以确保其具有足够的强度和韧性，以满足悬架弹簧在车辆行驶中的使用要求。
接下来是弹簧的成型工艺。
一般来说，悬架弹簧的成型工艺包括拉丝、弯曲、热处理和成型等步骤。
首先是拉丝，将选取的钢丝经过拉拔成型，以提高其强度和硬度。
然后进行弯曲，将拉丝后的钢丝按照设计要求进行弯曲，形成弹簧的结构。
接着是热处理，通过加热和冷却的方式来改变钢丝的组织结构，增强其硬度和弹性。
最后是成型，将经过拉丝、弯曲和热处理的钢丝按照设计要求进行成型，形成最终的悬架弹簧。
除了成型工艺外，悬架弹簧的加工工艺流程还包括表面处理和检测。
表面处理主要是为了提高弹簧的耐腐蚀性和美观性，通常采用镀锌、喷漆等方式进行处理。
而检测则是为了确保弹簧的质量和性能符合要求，包括外观检查、尺寸检测、强度测试等项目。
最后是装配和调试。
在悬架弹簧的加工工艺流程中，装配和调试是最后的环节。
将成型后的悬架弹簧与其他零部件进行装配，确保其能够正常工作。
同时，通过调试可以对悬架弹簧的性能进行调整，以满足不同车辆的需求。
总的来说，悬架弹簧的加工工艺流程包括原材料选取、成型、表面处理、检测、装配和调试等多个环节。
每个环节都至关重要，只有严格控制每个环节的质量和工艺，才能保证最终生产出质量优良的悬架弹簧。
希望通过本文的介绍，读者能更加深入了解悬架弹簧的加工工艺流程，为汽车底盘系统的设计和生产提供参考。
弹簧、冲压垫圈等15个机械零件的加工工艺
弹簧、冲压垫圈等15个机械零件的加工工艺一、弹簧弹簧的生产工艺就是根据弹簧的使用要求制定的满足产品所必需的特性的一系列生产方法。
一般的工艺流程为：绕制成型——热处理——端面处理（可选）——强化处理（可选）－热处理（可选）——表面处理（可选）。
一、成型普通压缩弹簧的加工制造分冷成型和热成型两种加工工艺。
首先介绍弹簧冷卷工艺：一般弹簧钢丝线径小于16mm的时候，考虑成本及加工的批量性，采用冷成型工艺。
加工设备有进口、国产各种绕簧机，像台湾的自如行，洛阳的机床厂以及一些自制设备。
当材料大于一定的规格，冷成型加工设备无法满足要求时，或者材料的加工特性要求，比如耐热弹簧钢，采用热成型工艺，即将弹簧材料加热到一定温度后在进行成型加工。
该设备一般采用进口设备，较好的是德国、英国企业制造的，造价很高。
国内一些小规模的企业采用普通车床改制。
二、热处理弹簧的热处理一种是去应力退火，对于冷拔碳素弹簧钢丝、油淬火回火钢丝，具备了弹簧加工所需要的强度，，但需要消除绕制产生的残余应力，稳定弹簧尺寸，提高钢丝的抗拉强度和弹性极限。
还有一种钢丝强度很低，需要对绕制的弹簧进行淬火、回火处理。
三、端面处理为了保证压缩弹簧的垂直度，使两支承圈的端面与其他零件保持接触，减少挠度，保障主机特性，一般压缩弹簧的两端面均要进行磨削加工。
一般均采用自动磨削处理。
四、强化处理为了使弹簧表层产生与工作应力相反的残余应力，提高弹簧的承载能力、使用寿命，在加工制造过程中采取的一些强化措施，比如强压、立定处理、喷丸处理五、表面处理：电泳漆、喷塑、电镀等为了提高弹簧的耐腐蚀能力，或者美观性，对加工后的弹簧表面进行处理。
常用的表面处理有电泳漆、喷塑、电镀等。
二、冲压垫圈工件名称：垫圈工件简图：如图一生产批量：中批量材料：08材料厚度：0.6mm该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
弹簧零件的基本制作流程
弹簧零件的基本制作流程影响弹簧制造精度和质量的因素很多，如材料状态、操作者的技术水平、工艺装置和设备的精度、制造工艺的选择、各工序偏差的计算及分配等。
因而在大批量生产前，应该按弹簧的性能要求进行首件试验（一般为3-10件），首件试验合格后，方可投入大批量生产。
一、冷成形弹簧的基本制作流程当弹簧所用钢材的圆形截面直径小于14mm、矩形截面边长小于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用冷成形制造工艺。
当使用成形后不需淬火、回火处理的材料制造弹簧时，其制作流程为：1．圆柱螺旋压簧的加工方法1.1缠制弹簧前首先看懂《制簧工艺卡片》1.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配，选择弹簧旋向，进行卷簧加工，检查卷制弹簧的半成品尺寸。
1.3按弹簧的总圈数切断，并对钢丝端头切尾、去毛刺。
1.4对弹簧端部进行加工：用电热并头器对弹簧并头、在砂轮机上磨削端面1.5对弹簧半成品进行校正1.6按《热处理工艺卡片》进行热处理1.7进行强压（或短压）处理1.8检查强压（或短压）后的尺寸，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力退火，短压，自检。
1.9检验1.10 表面防腐处理1.11 包装2. 圆柱螺旋拉簧的加工方法2.1缠制弹簧前首先看懂《制簧工艺卡片》2.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。
2.3按《热处理工艺卡片》进行去应力退火处理2.4按弹簧的半成品总圈数切断（或割断）2.5对弹簧端部进行加工：端部拉直，钩环制作2.6对弹簧半成品进行校正：钩环位置，钩环相对角度2.7按《热处理工艺卡片》进行去应力退火处理2.8进行长拉（或短拉）处理2.9检查长拉（或短拉）后的尺寸，根据所加工弹簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力回火，短拉，自检。
2.10 切尾，去毛刺2.11检验2.12 表面防腐处理3. 圆柱螺旋扭簧的加工方法3.1缠制弹簧前首先看懂《制簧工艺卡片》3.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。
弹簧工艺技术要求
弹簧工艺技术要求弹簧是一种用于储存、吸收能量的弹性元件，广泛应用于机械、电子、汽车等行业。
而弹簧的质量和性能直接影响着产品的品质。
为了保证弹簧的正常使用，有一系列工艺技术要求需要满足。
下面将简要介绍一些弹簧工艺技术要求。
首先，弹簧的材料选择要合理。
弹簧通常使用优质的合金钢作为基础材料，具有良好的弹性和抗腐蚀性。
选择合适的材料可以保证弹簧的弹性恢复力和耐久性。
其次，弹簧的钢丝的直径和材质要均匀。
弹簧钢丝的直径对于弹簧的弹性有着重要的影响，直径太小会使得弹簧过于松弛，直径太大则会使得弹簧过于紧绷。
为了保证弹簧的均匀性，需要使用具备一致性的钢丝，并通过精确的测量技术来控制直径的误差。
第三，弹簧的线圈的圈数和间距要合理。
线圈的圈数决定了弹簧的长度和弹性变形程度，而线圈的间距则影响了弹簧的柔韧性。
因此，在制造弹簧时，需要根据具体的使用需求和设计要求，选择合适的圈数和间距。
第四，弹簧的加工工艺要精细。
弹簧的加工工艺包括线材的切割、弯曲、卷绕等步骤。
在切割过程中，需要确保切口的光滑度和准确度，避免对弹簧线材产生损伤。
在弯曲和卷绕过程中，需要使用适当的工具和设备，并控制加工的速度和力度，避免出现过度变形或者变形不足的情况。
第五，弹簧的表面处理要好。
弹簧作为机械元件，会受到外部环境和摩擦的影响，容易产生腐蚀和磨损。
因此，在制造弹簧时，需要进行表面处理，例如镀锌、镀镍、喷涂等，来提高弹簧的抗腐蚀性和耐磨性。
最后，弹簧的质量检测要严格。
在制造完成后，需要对弹簧进行质量检测，以确保其满足设计要求和产品标准。
常用的检测方法包括弹簧的尺寸检测、强度测试、精度测量等。
综上所述，弹簧工艺技术要求对于生产优质弹簧具有重要的意义。
只有通过合理的材料选择、精细的加工工艺、严格的质量检测等，才能制造出功能完备、性能优良的弹簧产品。
同时，弹簧制造企业还需不断完善工艺技术，与科技进步保持同步，以适应不断发展变化的市场需求。
弹簧加工方法
弹簧加工方法
弹簧加工方法
一、弹簧材料处理方法
1．冷拔法。
将弹簧材料经过冷拔处理，可以提高弹簧的各项性能，如硬度、强度和耐腐蚀性。
冷拔法有螺纹冷拔、定径冷拔、内螺纹冷拔等。
2．渗碳法。
渗碳法可改变普通钢材的性质，可以提高弹簧的抗张强度，同时可以使弹簧耐磨损性能得到改善，从而提高弹簧的使用寿命。
3．退火法。
退火法有热处理、淬火和回火等，可以使弹簧轻松抗拉，也可以降低弹簧的断裂硬度，使弹簧具有灵活性。
二、弹簧加工方法
1．冷加工法。
冷加工法包括冲压、剪切、搓曲、钻孔、折弯、拉伸等加工工艺，可以生产出各种不同形状的弹簧，并为弹簧提供高精度的尺寸要求。
2．热加工法。
热加工法可以使弹簧材料的形状更稳定，棒材弹性变形也更少，这样可以提高弹簧的精度。
3．焊接加工法。
焊接加工法可以使弹簧的结构更坚固，焊缝更紧密。
4．表面处理法。
弹簧的表面处理方法包括镀锌、涂漆等，可以使弹簧表面坚固耐腐，延长使用寿命。
三、弹簧测试要求
1．弹簧抗张强度测试。
弹簧抗张强度的测试是衡量弹簧各项性能的重要参数，可以通过测试仪器准确测试出弹簧的抗张强度，确保弹簧的质量。
2．弹簧断裂硬度测试。
断裂硬度也是衡量弹簧各项性能的重要参数，可以通过测试仪器准确测试出弹簧的断裂硬度，确保弹簧的质量。
3．弹簧抗拉性能测试。
抗拉性能也是衡量弹簧各项性能的重要参数，可以通过测试仪器准确测试出弹簧的抗拉性能，确保弹簧的质量。
弹簧制造工艺流程
弹簧制造工艺流程螺旋弹簧的工艺流程是指把弹簧材料变成成品弹簧，按顺序流经每道工序的过程。
由于弹簧材料，弹簧类型和加工方法不同，螺旋弹簧的工艺规程也各有差别。
但是，它们的基本工艺流程是：卷簧-热处理-端部加工-表面处理。
下面，就常见的几种典型工艺流程予以介绍。
1．用冷拔弹簧钢丝制造压缩螺旋弹簧对于车床卷簧，在卷簧工序后须经切断工序，把一次卷成的几个连在一起的弹簧分离成单个弹簧。
有些重要的弹簧，在磨削端面之前，可增加一道毛坯高度分类工序，以保证磨削质量。
也可将磨削工序分为粗磨和精唐两道工序，并在粗磨后进行去毛刺或倒角。
2．用冷拔弹簧钢丝制造拉伸螺旋弹簧拉伸螺旋弹簧的制造，国外已有专门的自动卷簧机，对于一些典型钩环，可以在卷簧工序一次完成。
但是，在国内，目前尚未生产这种机床。
拉伸弹簧钩环是用一些专用模具来制造，是一道专门工序。
值得注意的是，卷簧后的去应力回火工序是消除卷绕过程中产生的残余应力，而钩环制作后的回火工序，则是为了消除制作钩环时产生的内应力。
虽然这两道工序都有消除内应力的作用，但不能合并为一道工序，因为前一道回火工序兼有“定形”作用，以确保钩环的相对位置精度。
并且后一道回火工序的加热温度一定不能高于前一道的回火温度。
不象压缩弹簧，拉伸弹簧一般不进行“强拉”处理。
由于丸粒难于喷到弹簧内表面，故也不进行喷丸处理。
3．用冷拔弹簧钢丝制造扭转螺旋弹簧与拉伸弹簧类似，扭转螺旋弹簧的制造，国外也有专门的自动卷簧机，对于一些典型扭臂，可以在卷簧工序一次完成。
但是，国内目前只有直尾卷簧机，扭臂必须用专门的模具，在专门的工序上完成。
目前，国内生产扭转螺旋弹簧的典型工艺流程有两种，一种是先定尺下料，然后再进行卷簧等其它工序，如双臂扭簧的工艺流就属此例；另一种是类似拉簧的工艺流程，只是不同于：拉簧是制作钩环，而扭簧则是制作扭臂。
由于在卷簧时产生的残余应力与工作应力的方向相反，所以也经常省略回火工序，以让这些有益的残余应力削减工作应力的峰值。
弹簧加工制作工艺知识学习
弹簧的材料
常用金属弹簧材料有： （1）钢线 （2）琴钢丝 （3）高碳素弹簧钢丝 （4）不锈钢丝 （5）可焊不锈钢丝 （6）镀镍线 （7）镀锌线 （8）磷铜线
弹簧回火的目的
（1）消除弹簧淬火后的内应力 （2）稳定弹簧的组织和几何参数尺寸 （3）获得所需要的机械性能
弹簧清洗的目的
主要是用于不锈钢弹簧钢丝 （1）脱脂 （2）除油污 （3）增强质感和美观
它们的形状不同，而且就它们各自就有很 多种不同形状，因材料性能—硬度、人性 等的不同而不同。切断用的刀，刀刃上往 往设有凹口，这样切出来的端面毛刺少。
回火处理会使料件收缩，即角度缩小，节 距变小。所以，弹簧制作师傅编制制作程 序时，会把角度参数和节距参数适当地设 计小一些。
弹簧断面需要磨平，形成一个平面与弹簧 轴垂直。这一步是靠“端面磨簧机”来完 成的。机器的大概原理是这样的：主要由 中间一放置盘，上下分别两砂轮盘组成
弹簧加工制作工艺学习
弹 簧的定义
弹簧：是利用材料的弹性形变进行缓冲、 复位、储能的机械零件。
弹簧的作用
（1）储能和作为动力 （2）避振和缓冲 （3）载荷 （4）测力 （5）加固
弹 簧的 种类
弹簧的种类很多，一般按结构或形状分， 有螺旋弹簧、板弹簧、碟形弹簧、扭杆弹 簧、涡卷弹簧、片状弹簧、环形弹簧、平 卷弹簧、恒力弹簧。按变形状况分有压缩 弹簧、拉伸弹簧、扭转弹簧、按材料分有 金属弹簧和非金属弹簧 。
机加 定 磨头
工成 型 型
手工
成 包品顾 装出客
货
以上工艺中每个流程都需要检验合
格后才能进入下一个流程
调试好的刀具
为了能更好的理解弹簧加工过程，现场截取了一些图片：
图一：调试好的机器在生产加工弹簧半成品
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弹簧加工工艺
.亨特弹簧
我们在日常生活中会使用到很多的弹簧产品，弹簧表面上看是很简单的产品。
在教科书里也是一笔带过的部分。
但是大家所不知的是弹簧的生产其实并不容易！很多产品的设计者常常把所有的机构全部设计完成了后再让弹簧加工商来生产所需的弹簧。
殊不知在设计时由于没有提前把弹簧考虑进去所以造成了之前的所有设计全部报废。
因为弹簧他是在一根钢丝上产生的机械性能！他可调性很差！只有材料、外径、圈数、总长这几大项可调。
但由于提前把机构就已设计死，这样就限制了弹簧的多项的不可调性。
那么下面我就以我在东莞市亨特五金制品公司里里多年生产弹簧的经验和大家做一个简单的分享吧。
现在我就以常见的压缩弹簧的加工及每部分所产生的功能来介绍：
一.弹簧加工卷制：
弹簧主要性能的产品主要就是这个部份产生。
这几个部份在弹簧生产过程中是必须有的，少一项都不能生产出一个合格的弹簧.目前弹簧的卷制使用的均为CNC电脑数控弹簧机
1.材料. 需要知道材质及材料的大小也就是线径。
材质一般常见分类为钢丝、琴钢、不
锈钢及合金钢。
选择弹簧材料时，应考虑其用途、使用条件(载荷性质、大小及循
环特性、工作持续时间、工作温度等)以及加工、热处理和经济性等因素。
为了保障弹簧能够可靠地工作，其材料除应满足具有较高的强度极限和屈服极限外，还必须具有较高的弹性极限、疲劳极限、冲击韧性、塑性和良好的热处理工艺性等。
表20-2列出了几种主要弹簧材料及其使用性能。
实践中应用最广泛的就是弹簧钢，
其品种又有碳素弹簧钢、低锰弹簧钢、硅锰弹簧钢和铬钒钢等。
图20-2给出了碳
素弹簧钢丝的抗拉强度极限。
弹簧材料选择必须充分考虑到弹簧的用途、重要程度与所受的载荷性质、大小、循环特性、工作温度、周围介质等使用条件，以及加工、热处理和经济性等因素，
以便使选择结果与实际要求相吻合。
钢是最常用的弹簧材料。
当受力较小而又要求
防腐蚀、防磁等特性时，可以采用有色金属。
此外，还有用非金属材料制做的弹簧，
如橡胶、塑料、软木及空气等。
碳素弹簧钢(如65、70钢)：价格便宜、来源方便，但弹性极限低；
低锰弹簧钢(如65Mn)：淬透性好、强度较高，淬火后易产生裂纹
硅锰弹簧钢(如60Si2MnA)：弹性极限高，回火稳定性好，力学性能良好；
铬钒钢(如50CrVA)：耐疲劳和抗冲击性能好，价格贵，用于要求高的场合。
2.外径. 外径、内径及中径在知道线径的大小的前提下可以只提供其中的任意一项！但如
不知线径就必须要提供最少两项。
他们的关系式为：
1．外径-线径=中径
2．外径-中径=线径
3．中径+线径=外径
3.总长. 标准称之为自由长度。
自由长和圈数的比值不能相差太大！如过大生产出来的
弹簧会有很大的变化量。
4.圈数. 圈数包含有两端的支撑圈及有效圈数。
支承圈根据产品要求可选支撑圈一定要
与簧身垂直，这个值很多厂家有很严格的要求。
支承圈与有效圈应有效接触，间
隙不得超过圈间公称间隙的10%。
5.表面处理. 弹簧表面处理一般进行磷化处理即可，也可进行其它处理。
各种弹簧加工完
成后的表面处理。
弹簧在加工完后需要进行表面的处理，电镀加工处理只是其中
的一种。
弹簧经电镀后具有防腐且有美丽的外观，一般电镀有镀锌也有镀镍，
在电镀中有一种原料为光亮剂，目前光亮剂镀镍溶液中大多使用有机化合物作为
光亮剂。
通常将这些光亮剂分成两类，即初级光亮剂与次级光亮剂。
初级光亮剂
能使镍层产生一定程度的、均匀的光泽，并使镍镀层具有压应力。
弹簧加工中使
用电镀的次级光亮剂能使镍镀层达到全光亮，它使阴极极化的增加比初级光亮剂
大，但所得镀层多数有脆性，且在高电流和低电流密度区镀层不够光亮。
在电镀
中，这两类光亮剂通常要配合使用，配合得当，可以增大光亮电镀范围。
弹
簧加工中使用中比较广泛的初级光亮剂是糖精与萘二磺酸钠、对甲苯磺酰胺等；
用的较广泛的次级光亮剂是1，4—丁炔2醇、甲醛、香豆素等。
混合光亮剂，
如791、BE、BP、BN、—816、BN9000等，能提高镀层的光亮度和任性，且具有
可用电流密度范围较宽，分解产物少，能减少杂质的影响，套铬性能好，添加量
幅度大等优点。
凡要进行镀层为锌与镉时，电镀后应进行除氢处理，除氢后抽
3%（不少于3件）复试立定处理，复试中不得有断裂。
弹簧应清除表面脏物、
盐痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的办法，但不能采用酸洗。
二. 弹簧热处理：
弹簧热处理后质量好坏的判据主要是弹簧的寿命，从性能的角度考虑时需要调整弹性参数与韧性参数的平衡。
性能好坏与材料成分及淬透性有密切的关系。
目前弹簧成形常采用两种方法，其一是热处理后冷成形，其二为成形后进行热处理。
对第一种成形方法成分的弹簧叫做冷成形弹簧，一般钢丝直径＜8mm，板材厚度h＜5mm，先对材料实施淬火+中温回火，获得回火屈氏体组织，成形后进行低于150℃去除应力退火。
第二种热成形后的弹簧，可于830~870℃加热后油淬，420~450℃回火，亦获得回火屈氏体组织。
如果弹簧钢丝直径太大（＞15mm），板材太厚（h＞8mm），会出现淬不透现象，结果弹性极限下降，疲劳强度降低。
所以弹簧钢材的淬透性必须和弹簧选材直径尺寸相适应。
弹簧的工作状态承受的弯曲应力、扭转应力在表面处最高，因而它的表面状态非常重要。
热处理时的氧化脱碳是最忌讳的，加热时要严格控制炉内气氛，尽量缩短加热时间。
弹簧经热处理后，一般进行喷丸处理，使表面强化并在表面产生残余压应力，以提高疲劳强度。
在热处理时还应注意其变形问题，考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式，选用适宜的热处理设备。
在可进行修复条件下，可进行多次回火和热压以达到目的。
附表：
2.碳素弹簧钢丝按机械性能不同分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅱa、Ⅲ四组，Ⅰ组强度最高，依次为Ⅱ、Ⅱa、Ⅲ组。
3.弹簧的工作极限应力τlim：Ⅰ类≤1.67[τ]；Ⅱ类≤1.25[τ]；Ⅲ类≤1.12[τ]。
4.轧制钢材的机械性能与钢丝相同。
5.碳素钢丝的切变模量和弹性模量对0.5～4mm直径有效，>4mm取下限。
弹簧的常用材料（摘自GB/T1239.6-92）
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