第六章_磁粉检测的应用
探析压力容器检验中磁粉检测的应用
探析压力容器检验中磁粉检测的应用摘要：磁粉检测是无损检测技术中的一种重要形式，在实际检测应用中，无损检测技术具有不破坏检测试件，同时检测灵敏度比较高的特征优势，因此在工业生产等领域的应用比较广泛。
本文阐述了压力容器检验的必要性及其常用的无损检测技术，对压力容器检验中的磁粉检测应用及其注意事项进行了探讨分析。
关键词：压力容器检验；必要性；无损检测技术；磁粉检测；应用；注意事项磁粉检测原理是检铁磁性材料被磁化后，如果被检铁磁性材料表面和近表面存在不连续或者缺陷，在材料的表面就会出现漏磁场，已知漏磁场能够吸附磁粉，据此就可以发现被检材料表面和近表面的不连续或者缺陷，也就实现了对压力容器的无损检测。
1.压力容器检验的必要性压力容器的工作环境较为复杂，一旦出现问题，往往会引起严重后果。
由于工作环境的特殊性，压力容器在使用多年后，由于容器材料及构件的老化，加之高压介质对容器结构的破坏，容器构件出现缺陷的几率大幅提高，科学、有效的压力容器检验技术就成为保障设备安全性及稳定性的重要手段。
科学的压力容器检验不仅需要建立定期检验机制，还需要有效的检测方法作为技术支撑，而无损检测技术可以在不对容器构件产生损伤的基础上确定构件表面及内部缺陷的部位、形状及种类，也成为了压力容器检验的主要手段。
2.压力容器检验中常用的无损检测技术压力容器检验中常用的无损检测技术主要包括超声波检测法、射线检测法、磁粉检测法、渗透检测法等。
不同无损检测法的优缺点也不尽相同：2.1超声波检测法，其可用于金属、非金属及复合材料等多种材料构件的检测；由于超声波的穿透性，因此超声波检测技术适用于表面厚度较大的构件检测，灵敏度高，可发现构件内部极小的缺陷；对于缺陷部位的定位也较为精确，检测速度快。
2.2射线检测法，此种检测技术可以通过底片直观得发现被检测构件得内部缺陷情况，对气孔、夹渣等体积型构件缺陷极为敏感，对于缺陷长宽等尺寸度量也较为准确。
2.3磁粉检测法具有极高的灵敏度，可以检测出铁磁体构件的表面及近表面缺陷，并能够直观得反应出缺陷的位置、类型及尺寸，检测工艺简单，检测速度快，而且检测成本也较为低廉。
第六章_磁粉检测的应用
2．检测方法的选择
4）观察磁痕在磁轭通过后应尽快进行 用交叉磁轭探伤 时通常是在交叉磁轭通过探伤部位之后尽快观察辨认有 无缺陷磁痕，以免磁痕显示被破坏。
3．检测实例
（1）带摇臂轴的检查 带摇臂轴是飞机上的重 要受力件，材料为 30CrMnSiNi2A，焊接后 进行热处理。
（1）带摇臂轴的检查
部位有可能产生裂纹，需要探伤。
2．检测方法的选择
（1）磁轭法 ：必须在同一部位至少进行两次相垂直的 探伤。每个受检段的覆盖应在10mm，同时行走速度要 均匀，以2～3m/min为宜。磁悬液喷洒要在移动方向 的前方中间部位，防止冲Байду номын сангаас已形成的缺陷磁痕。磁极间 距L1、L2≥75mm，两磁轭间距b1、b2＞75mm， b1≤L1/2，b2≤L2/2。
1）发纹都是沿轴向或成一夹角，所以只进行轴 向通电法检验。
2）塔形试样都是在热处理前检测，所以采用湿 式连续法。
3）磁化电流可按各台阶的直径分别计算，磁化 和检验的顺序是从最小直径到最大直径，逐阶 磁化检验，也可选按最大直径选择电流检验塔 形的所有表面，若发现缺陷，再按相应直径规 定的磁化电流磁化和检验。
2．飞机大梁螺栓孔的磁粉检测
飞机大梁螺栓容易在飞机服役过程中产生疲劳裂纹，裂 纹的方向与孔的轴线平行，集中出现在孔的受力部位。 在飞机定期检测中，对于螺栓孔多采用磁粉检测-橡胶 铸型法来检查疲劳裂纹。
2．飞机大梁螺栓孔的磁粉检测
（1）预处理 将螺栓分解下来，用000号砂布装到手电钻上 对孔壁进行打磨，直到没有任何锈蚀痕迹，然后用干将抹 布将孔擦拭干净。
铸后不宜立即检测，而应等一、二天后再检测。
（2）空心十字铸钢件磁粉检测
根据工件的结构特 点，为了发现各个 方向的缺陷，采用 的磁化方法是：使 用两次中心导体法 周向磁化，并使用 两次绕电缆法纵向 磁化。磁化电流可 采用交流电或整流 电。根据钢材磁特 性可采用连续法或 剩磁法，用湿法检 验。
磁粉检测在定期检验中的应用
磁粉检测在定期检验中的应用随着现代工业的发展，对产品质量和结构安全性，使用可靠性提出越来越高的要求，由于无损检测技术具有不破坏试件，检测灵敏度高等优点，所以其应用日益广泛。
本文主要介绍了压力容器磁粉检测技术的应用现状及目的和技术标准现状，对主要磁化方法和磁化规范以及主要检测工艺进行了阐述，并就磁粉探伤在容器定检中需注意的问题进行了分析，提出了相关建议。
标签：磁粉检测；压力容器；运用1、《压力容器定期检验规则》规定，在用压力容器的检验以宏观检查、测厚、表面无损检测为主。
其中表面无损检测主要为磁粉检测和渗透检测；对于铁磁性材料，JB4730-2005《承压设备无损检测》标准规定，应优先选用磁粉检测。
这是由于磁粉检测相对于渗透检测具有灵敏度高、效率高、成本低、缺陷显示直观的优点。
同时在实际检验中大量缺陷几乎都是由磁粉检测首先发现的，由此可见，磁粉检测方法是在用压力容器定期检验首选的无损检测方法。
2、应用现状及目的射线检测射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊透等缺陷。
另外，对于人体不能进入的压力容器以及不能采用超声检测的多层包扎压力容器和球形压力容器多采用Ir或Se等同位素进行γ射线照相。
但射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。
射线检测方法可获得缺陷的直观图像，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确，检测结果有直观纪录，可以长期保存。
但该方法对体积型缺陷（气孔、夹渣）检出率高，对体积型缺陷（如裂纹未熔合类），如果照相角度不适当，容易漏检。
另外该方法不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。
3、技术标准现状目前，国内大部分压力容器企业均以国家和行业标准为生产准则。
特种设备行业的磁粉检测标准为JB4730—2005《承压设备无损检测》，其为强制性行业标准，在压力容器行業的设计、选材、制造、安装、使用、检验和修理过程中的检测要求均按该标准执行。
现行压力容器磁粉检测相关标准有JB4730—2005《承压设备无损检测》、GB/T12604.5-2008《无损检测术语磁粉检测》、GB/T15822-2005《无损检测磁粉检测》、JB/T6061-2007《无损检测焊缝磁粉检测》、JB/T6063-2006《无损检测磁粉检测用材料》、JB/T6065-2004《无损检测磁粉检测用试片》、JB/T6066-2004《无损检测磁粉检测用环形试块》、JB/T8290-2011《无损检测仪器磁粉探伤机》、JB/T6870—2005《携带式旋转磁场探伤仪技术条件》、JB/T7411-2012《无损检测仪器电磁轭磁粉探伤仪技术条件》以及GB/T16673—1996《无损检测用黑光源（UV2A）辐射的测量》。
初探压力容器检验中磁粉检测的应用
初探压力容器检验中磁粉检测的应用摘要：在无损检测当中，磁粉检测是非常重要的一种技术。
合适的检测时机，有利于压力容器缺陷在早期被发现，减少损失防和防止事故的发生。
在工业生产过程中，磁粉检测得到了非常广泛的应用，特别是在现代工业发展的条件下，加强结构和产品质量的检测非常重要。
本文对磁粉检测的原理进行分析，并且加强实际检测的对比工作，重点分析磁粉检测在容器检测过程中的特点和应用，加强磁粉检测的推广工作。
关键词：磁粉检测；无损检测技术；容器检验；特征优势1 压力容器检验中磁粉检测概述1.2 压力容器检验内涵压力容器检验主要指的是特种设备检验检测机构根据相关安全技术规范、标准对压力容器的安全状况等级进行评定。
压力容器的可靠性对设备的安全运行有及其重要的直接影响。
压力容器容易出现且危害最大的缺陷主要为表面裂纹，尤其是在焊缝及其熔合区的裂纹。
由于裂纹有很大曲率比，是压力容器失效的主要因素。
压力容器在使用过程中受介质、温度、载荷等诸多因素的影响，很容易在截面突变部位产生应力集中，往往会在设备表面的位置产生危害极大的裂纹。
在实际检验的时候，一是要加强宏观检验工作，对宏观检验有怀疑的地方选择可靠的无损检测方法进行进一步检测。
二是分析可能出现缺陷的位置，因不同的结构、材质、生产工艺、介质、温度、压力对压力容器会产生不同的失效模式，同时分析可能出现缺陷的位置和方向，有针对性的进行检测。
检验的程序一般为检验方案的制定，检验前的准备，检验实施，缺陷处理，检验检测结果的汇总，出具报告。
1.2 磁粉检测原理铁磁性材料检测的表面无损检测，磁粉检测是非常重要的一种无损检测手段。
铁磁性材料被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁感应线发生局部畸变而产生漏磁场，不连续处漏磁场能够对磁粉进行吸附形成磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
可以将漏磁场的情况及时发现，进而对压力容器进行有效的无损检测。
1.3 磁粉检测的优点磁粉检测的优势在于能够直观的显示缺陷的位置、大小、形状和严重程度，灵敏度很高，能检测微米级宽度的缺陷，这种方法具有污染少，工艺简单，检测速度快，而且成本较低，效率高、检测缺陷的重复性好等诸多优点。
压力容器检验中磁粉检测的应用
压力容器检验中磁粉检测的应用【摘要】在时代发展过程中，现代工业日趋成熟，对产品质量、结构安全等提出的要求越来越高；无损检测技术因为具有一系列的优势，如对试件不会造成破坏，有着较高的检测灵敏度等，得到了较为广泛的应用。
如今，在压力容器检验中，出现了较多种方法，比较经常运用到的是磁粉检测。
本文简要分析了磁粉检测在压力容器检验中的应用，希望能够提供一些有价值的参考意见。
【关键词】压力容器；检验；磁粉检测在相关的检验规则中明确指出，在检验压力容器时，主要采取的方法是表面无损检测、宏观检查和测厚。
其中，磁粉检测和渗透检测是表面无损检测的主要内容；而在无损检测方面的规定中，则要求对磁粉检测优先选用。
相较于渗透检测来讲，磁粉检测具有更高的灵敏度和检测效率，且不需要较高的成本，能够直观的显示缺陷等。
1 磁粉检测的原理和优势磁粉检测指的是磁化了铁磁性材料之后，因为不连续的存在，这样就会有局部畸变产生于工件表面和近表面的磁力线，进而有漏磁场产生，对工件表面的磁粉进行吸附，这样就会有磁痕产生，在适当光照之下，人眼可以看到，将不连续的位置、形状、大小以及严重程度等显示出来，对于铁磁性材料中出现的各种缺陷，如裂纹、发纹、白点、夹杂物等，有效检测出现，检测灵敏度较高。
本种方法实践研究表明，具有一系列的优势，可以将缺陷的形状、位置、大小给直观显示出来，并且可以对其性质大致确定；灵敏度较高，检测出来的裂纹宽度可以达到微米级，长度可以达到0.1毫米；试件大小和形状几乎不会限制到检测的开展；具有较快的检测速度，不需要较高的成本。
2 容器定检中磁粉检测方法的应用研究因为通常利用碳素钢或者低合金钢等材料来制作压力容器，剩磁和矫顽力较低，因此，在压力容器磁粉探伤方面，只能够将连续法运用过来，也就是进行磁场磁化，然后在工件上施加磁粉或者磁悬液；如今，出现了较多种磁粉探伤磁化方法，在选择时，需要紧密结合被探工件特点来进行，比如在周向磁化方面，可以将通电法、感应电流法等运用过来，而在纵向磁化方面，则可以将线圈法、永久磁铁法等运用过来，交叉线圈法等则属于多向磁化法；这些不同的方法特点也存在着差异；以触头法为例，指的是工件表面与两支杆触头接触，通电磁化，会有一个畸变的周向磁场产生，将两触头连线平行的不连续性找出来，借助于较小的磁化电流，就可以将工件局部必须的磁场强度等给得出来，具有较高的灵敏度，且能够方便的使用。
磁粉检测技术及应用讲解
磁粉检测技术及应用讲解磁粉检测技术是一种常用的无损检测方法，通过利用磁粉材料对带有磁场的工件进行检测，可以有效地发现工件表面和近表面的裂纹、孔洞、疲劳裂纹等缺陷，是一种广泛应用于机械、航空航天、铁路等领域的非破坏性检测技术。
磁粉检测技术可以分为湿法和干法两种形式。
湿法磁粉检测是指在待检测的零件表面涂覆磁性粉末，利用磁场在零件上产生漏磁线，通过漏磁线吸附磁粉粒子的形成缺陷磁粉图像，利用矩形振荡器或者电磁脉冲产生磁场，分析缺陷的位置和形状。
干法磁粉检测是直接在待检测零件的磁场中散布磁粉，当磁粉在缺陷处形成磁极化方向相反的磁场线时，就可通过显像剂观察到产生的磁粉图像。
磁粉检测技术广泛应用于航空航天、船舶制造、汽车制造、机械制造等行业的零部件和构件的检测过程中，特别是在制造工艺控制和产品质量保证等环节起到了重要的作用。
以下是磁粉检测技术在不同行业的应用举例：1.航空航天领域：磁粉检测技术被广泛应用于飞机发动机的叶片、涡轮盘、飞行器壳体等关键部件的缺陷检测。
磁粉检测可以快速、有效地发现微小裂纹和疲劳裂纹等缺陷，确保飞机安全运行。
2.船舶制造领域：磁粉检测技术被用于船舶的船体、舵机、螺旋桨等关键部件的缺陷检测。
磁粉检测可以检测出表面和近表面的缺陷，如裂纹、气孔等，确保船舶在使用过程中的结构完整性。
3.汽车制造领域：磁粉检测技术常用于汽车发动机缸体、曲轴等关键零部件的缺陷检测。
磁粉检测可以及时发现这些零部件上的裂纹、孔洞等缺陷，并及时采取修复措施，以确保汽车的安全性和可靠性。
4.机械制造领域：磁粉检测技术在机械制造领域被广泛应用于各类机械构件的缺陷检测。
磁粉检测可以发现轴承、齿轮、焊缝以及其他工件的裂纹、疲劳裂纹等缺陷，确保机械设备的使用寿命和可靠性。
总的来说，磁粉检测技术是一种广泛应用的非破坏性检测方法，可以有效地发现工件表面和近表面的裂纹、孔洞、疲劳裂纹等缺陷。
它在航空航天、船舶制造、汽车制造、机械制造等行业起到了重要作用，确保了产品的质量和安全性。
现代无损检测技术第6章：磁粉检测技术
缺陷漏磁场的产生a) 表面缺陷b)近表面缺陷§6－2 磁粉检测基础知识磁场强度分布通电圆柱导体的磁场螺管线圈的磁场a) 通电螺管线圈的磁场b) 螺管线圈螺线环磁场磁感应强度B与磁场强度四. 磁介质的磁化铁磁材料可以被磁化，材料被磁化程度随外磁场的变化规律如图所示。
该磁化曲线称为磁滞回线。
磁滞回线如果一个环形磁铁的两极完全融合，便没有磁感应线的离开或进入，则不呈现磁极，因而不会吸引磁粉。
如果该磁铁有空气隙，两端会形成N、S极，这时如将铁粉撤在环上两极处便会吸引磁粉。
如果磁环上有一裂纹，裂纹两侧形成磁极，即N、S极，形成漏磁场。
磁粉探伤正是利用这种漏磁场进行工件检验的。
的局部检验。
工件。
形件、盘件、轴承、座圈等。
试块，磁场指示器等。
试块和磁场指示器a)Betz环试块b)A型试块c)磁场指示器八. 质量控制及管理铸钢件磁粉探伤及量评级方法五. 压气机传动轴质量验收标准允许沿轴向分布的非金属夹杂交直流联合磁化：轮轴连杆探伤二. 铸件磁粉检测1．曲轴曲轴探伤磁化线圈示意图高压外缸探伤凸轮探伤大型铸件大型铸件探伤带摇臂轴探伤18a：给壳体提供有效的周向磁化。
用一根电缆紧靠壳体的内部、便可在壳体壁上产生很强的磁场，返回图18b：利用磁轭装置对壳体进行纵向磁化，当接通三相全波整流电四维修件磁粉检测除用穿棒法磁化和检验外，还可将工件放在铁心和磁化线圈之间，当磁化线圈内通入交流电后，铁心中产生交变磁场，在工件中产生感应电流，来达到感应电流磁化的目的。
可以检出沿环周分布的缺陷。
并且该设备可用于对工件退磁。
利用此设备可实现无电接触磁粉检验。
2．轴承座圈感应电流法电流和磁场分布四维修件磁粉检测3．飞机零部件橡胶铸型法检验程序如下：分解螺栓清理螺栓孔；将钢棒穿入孔中用I＝40D电流磁化螺栓孔；用手指堵住孔的底部，将溶剂配制的磁悬液注入孔内，直至注满，停留10s左右，让磁悬液流掉；让孔壁彻底干燥；用胶布将孔的下部堵住；将加人硫化剂的室温硅胶注入孔中，直至灌满；橡胶固化后，轻轻将橡胶铸件顶出；在良好光线下用10倍放大镜检查橡胶铸件；退磁。
磁粉检测技术的特点及其在压力容器检验中的应用
磁粉检测技术的特点及其在压力容器检验中的应用磁粉检测技术（Magnetic Particle Testing，MPT）是一种常用的无损检测方法，适用于各种金属制品的表面和内部缺陷检测。
其原理是利用磁粉在磁场中的磁性成分，通过吸引和集聚在缺陷表面来显示缺陷的位置和形状。
磁粉检测技术具有以下几个特点：灵敏度高、操作简便、不需接触被检测物、对缺陷的检出率高等。
在压力容器检验中，磁粉检测技术被广泛应用，能够有效地发现并识别压力容器中的各类表面和内部缺陷，保障压力容器的使用安全。
磁粉检测技术的特点之一是灵敏度高。
磁粉检测技术能够检测出微小的表面和内部缺陷，对于大小不一的裂纹、孔洞、夹杂等缺陷都有很好的灵敏性。
这一特点使得磁粉检测技术在压力容器检验中可以及时有效地发现潜在的危险，减少了事故发生的可能性。
磁粉检测技术的操作简便。
相比于其他无损检测方法，磁粉检测技术的操作流程简单、易学易用，无需专业的技能和复杂的设备。
这使得磁粉检测技术可以被广泛应用于压力容器检验中，为压力容器的安全管理提供了便利。
磁粉检测技术不需接触被检测物。
在磁粉检测过程中，被检测物表面只需涂上一层磁粉，然后施加外加磁场，待磁粉吸引和集聚在缺陷表面形成磁粉痕迹后即可进行观察和分析。
这一特点使得磁粉检测技术适用于形状复杂和表面处理困难的压力容器，同时避免了直接接触被检测物可能造成的损坏。
在压力容器检验中，磁粉检测技术被广泛应用，主要包括以下几个方面：磁粉检测技术用于压力容器的制造过程中。
在压力容器的制造过程中，为了保证其质量和使用安全性，需要进行各种无损检测。
磁粉检测技术可以有效地发现和识别各类制造过程中可能出现的裂纹、夹杂、气孔等缺陷，保证压力容器的质量。
磁粉检测技术用于压力容器的安全检验。
在压力容器的使用过程中，由于受到介质的作用、温度变化等因素，可能会产生各种缺陷，例如应力腐蚀裂纹、疲劳裂纹等。
通过定期进行磁粉检测，可以及时发现和处理这些缺陷，保障压力容器的使用安全。
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二、大型铸锻件的磁粉检测
1．铸钢件磁粉检测 （1）铸钢件探伤的特点 大型铸钢件通常采用支杆法或磁轭法并用干磁粉进行检
验。检验时主要注意两个问题： 1）不论用支杆还是磁轭磁化，每次都应有少量重叠，
并做两次互相垂直方向的磁化和检查。 2）喷洒磁粉不要太急太快，否则会冲走已形成的显示
或无法使不连续处集聚磁粉。 3）铸钢件由于内应力影响，有些裂纹延迟开裂，所以
（2）焊接过程中磁粉检测
（3）焊缝表面质量磁粉检测 焊缝表面质量检 测的目的主要是检验焊接裂纹等焊接缺陷。探 伤范围应包括焊缝金属及母材热影响区，热影 响区的宽度大约为焊缝宽度的一半。因此，要 求探伤的宽度应为两倍焊缝宽度。
（4）机械损伤部位的检测 焊接结构在组装过 程中，往往需要在焊接部件的某些位置焊上临 时性的吊耳和卡具，施焊完毕后要割掉，这些
磁粉检测的主要程序如下： 1）焊接前，对摇臂和轴分别进行通电法周向磁化和线
圈法纵向磁化，合格后再焊接。 2）焊接后，在固定式探伤机上进行两次通电法周向磁
化，并用湿连续法检验焊缝及热影响区。 3）工件热处理后，在固定式探伤机上进行两次通电法
周向磁化，并在线圈内进行两次纵向磁化，用湿剩磁法 检验焊缝及整个工件表面。 4）根据磁痕显示，对焊缝质量进行等级评定。 5）探伤合格后，对工件退磁、标志、记录。
铸后不宜立即检测，而应等一、二天后再检测。
（2）空心十字铸钢件磁粉检测
根据工件的结构特 点，为了发现各个 方向的缺陷，采用 的磁化方法是：使 用两次中心导体法 周向磁化，并使用 两次绕电缆法纵向 磁化。磁化电流可 采用交流电或整流 电。根据钢材磁特 性可采用连续法或 剩磁法，用湿法检 验。
2．锻钢件磁粉检测
部位有可能产生裂纹，需要探伤。
2．检测方法的选择
（1）磁轭法 ：必须在同一部位至少进行两次相垂直的 探伤。每个受检段的覆盖应在10mm，同时行走速度要 均匀，以2～3m/min为宜。磁悬液喷洒要在移动方向 的前方中间部位，防止冲坏已形成的缺陷磁痕。磁极间 距L1、L2≥75mm，两磁轭间距b1、b2＞75mm， b1≤L1/2，b2≤L2/2。
2．检测方法的选择
4）观察磁痕在磁轭通过后应尽快进行 用交叉磁轭探伤 时通常是在交叉磁轭通过探伤部位之后尽快观察辨认有 无缺陷磁痕，以免磁痕显示被破坏。
3．检测实例
（1）带摇臂轴的检查 带摇臂轴是飞机上的重 要受力件，材料为 30CrMnSiNi2A，焊接后 进行热处理。
（1）带摇臂轴的检查
（1）曲轴磁粉检测
曲轴有模锻和自由 锻两种，以模锻为 多。由于曲轴形状 复杂且有一定的长 度，一般采用连续 法轴通电方式进行 周向磁化，线圈分 段纵向磁化。
（2）塔形试样磁粉检测
塔形试样是用于抽样检验钢棒和钢管原材料缺陷的试验 件，磁粉检测的主要目的是检查发纹和非金属夹杂物。
塔形试样检验时工艺要点
使用交叉磁轭法进行探伤时要注意以下几个问题： 1）磁极端面与工件的间隙不宜过大，防止因间隙磁阻
增大影响焊道上的磁通量，一般应控制在1.5mm以下。 2）交叉磁轭的行走速度也在适宜，与其他方法不同，
使用交叉磁轭时通常是连续行走探伤。 3）磁悬液喷洒的原则：在检查球罐环缝时，磁悬液应
喷洒在行走方向的前上方。
锻钢件的工艺过程一般为：下料—加热—锻造—探伤— 热处理—探伤—机械加工—表面热处理—机械加工—最 终探伤—成品。
从以上的工艺过程可以看出，锻钢件经历了冷热加工工 序，而且多数工件形状复杂，这就使锻钢件容易产生各 种性质的缺陷。
锻钢件产生的缺陷主要有：锻造裂纹、锻造折叠、淬火 裂纹、磨削及矫正裂纹等。在使用过程中还可能产生应 力疲劳引起的裂纹。
6 磁粉检测的应用
一、焊接件的磁粉检测 二、大型铸锻件的磁粉检测 三、在役与维修件的磁粉检测
一、焊接件的磁粉检测
1．焊接结构生产中各工序缺陷特征和检测范围 （1）坡口磁粉检测 坡口磁粉检测的范围是坡口和钝边部位，
坡口可能出现的缺陷有分层和裂纹，分层是轧制缺陷，它平 行于钢板表面，一般分布在板厚中心附近。裂纹有两种，一 种是分层端部开裂的裂纹，方向大多平行于板面；另一种是 火焰切割裂纹。 （2）焊接过程中磁粉检测 1）层间检测 在焊接的中间过程，每焊一层用磁粉检测进 行一次检测，检测范围是焊缝金属及临近的坡口。发现缺陷 后将其除掉。中间过程检查时，由于工件温度较高，不能采 用湿法，应该采用高温磁粉干法进行。磁化电流最好采用半 波整流电。 2）电弧气刨面的检测目的是检查电弧气刨造成的表面增碳 导致产生的裂纹。检测范围应包括电弧气刨面和临近的坡口。
1）发纹都是沿轴向或成一夹角，所以只进行轴 向通电法检验。
2）塔形试样都是在热处理前检测，所以采用湿 式连续法。
3）磁化电流可按各台阶的直径分别计算，磁化 和检验的顺序是从最小直径到最大直径，逐阶 磁化检验，也可选按最大直径选择电流检验塔 形的所有表面，若发现缺陷，再按相应直径规 定的磁化电流磁化和检验。
2．检测方法的选择
（2）触头法 触头法是单方向磁化的方法，它的优点是 电极间距可以调节，可根据探伤部位情况及灵敏度要求 确定电极间距和电流大小，使用触头法时应注意触头电 极位置的放置和间距。
2．检测方法的选择
（3）交叉磁轭法 交叉磁轭法具有灵敏度及探伤效率高 的优点，采用这种方法对焊缝表面裂纹进行检查可以得 到良好的效果。
（2）球形压力容器的检查
磁粉检测的主要程序如下： 1）检查前，应将球罐检查部位分区并注上编号，并标
注在球罐展开图上。 2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ预处理时将焊缝表面的焊接波纹及热影响区表面上
的飞溅物用砂轮打磨平整，不允许有凹凸不平和浮锈。 3）磁化方法采用交叉磁轭旋转磁场法进行磁化。检测
时注意磁极端面与工件表面之间应保持一定间隙但不宜 过大，以使磁轭能在工件上移动行走又不会产生较大的 漏磁场。 4）磁悬液的施加 采用水磁悬液，浓度为15g/L，其它 添加剂按规定比例均匀混合。磁悬液在通入磁化电流时 同时施加，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。 5）对磁痕进行分析、评定，按照相关标准的规定及按 照验收技术文件进行记录和发放检测报告。