制动器摩擦片材料有哪些种类
汽车制动摩擦片结构与基础常识
汽车制动摩擦片结构与基础常识一、结构1.摩擦材料摩擦材料是汽车制动摩擦片的关键组成部分，其质量和性能直接影响到制动效果和寿命。
常见的摩擦材料有有机摩擦材料、无机摩擦材料和半金属摩擦材料。
有机摩擦材料一般由纤维素、稳定剂、热稳定剂和润滑剂等组成，具有摩擦系数大、稳定性好和价格低廉的特点，但制动性能会随着温度的升高而下降。
无机摩擦材料主要由金属氧化物和高熔点金属等组成，具有耐高温性能好的特点，但摩擦系数较低。
半金属摩擦材料则是有机和无机摩擦材料的综合体，由一定比例的有机物和无机物组成，具有较高的摩擦效果和耐高温性能。
2.支撑座支撑座是指摩擦片与制动器活塞之间的连接件，一般由金属材料制成，用于支撑和固定摩擦材料。
3.螺栓螺栓用于固定摩擦片在制动器修处，一般由高强度合金材料制成。
螺栓需要具备一定的耐磨损性和抗蠕变性能，以确保摩擦片能够牢固地固定在制动器修处。
二、基础常识了解一些基础常识有助于我们更好地维护和管理汽车制动摩擦片。
1.使用寿命摩擦片的使用寿命受多种因素的影响，包括车辆的使用情况、行驶速度、路况等。
一般来说，摩擦片的使用寿命约为2-3万公里左右，但需要根据实际情况做出调整。
当摩擦片磨损到极限厚度时，需要及时更换，以免影响制动效果。
2.保养和维护定期对摩擦片进行保养和维护可以延长其使用寿命。
保养包括对制动系统的清洁和调整，在行驶过程中注意制动轻重，避免频繁急刹车。
另外，及时更换磨损严重的摩擦片也是保养的重要措施。
3.不良磨损不良磨损是指摩擦片由于使用不当或其他原因导致的异常磨损。
常见的不良磨损类型有脚印磨损、倒角磨损、凹槽磨损等。
不良磨损会降低制动效果，甚至导致制动失灵，因此及时发现和解决不良磨损问题是非常重要的。
4.制动效果制动效果是衡量摩擦片性能的重要指标之一、制动效果与摩擦系数、摩擦片质量和制动器状况等有关。
一般来说，摩擦系数越大，制动效果越好。
但过高的摩擦系数也会导致制动器过热和制动力过大，影响行驶的平稳性。
汽车制动系统摩擦片材料基本知识
汽车制动系统摩擦片材料基本知识首先，摩擦片的材料主要包括有机摩擦片和无机摩擦片两大类。
有机摩擦片是指使用有机树脂为基体，加入适量的摩擦剂和填料等，经过压制、硫化等工艺制成的摩擦片。
常见的有机摩擦片材料有非金属有机材料和金属基有机材料两种。
非金属有机材料主要是指含树脂的摩擦片，其摩擦剂一般选用含有机化合物和无机化合物的复合摩擦剂。
这类摩擦片具有制动力矩大、稳定性好的特点，但其摩擦性能容易受温度影响，高温下容易产生摩擦失效现象。
金属基有机材料是在金属基体上涂覆有机摩擦层，相比非金属有机材料，具有更高的制动力矩和抗剥落性能，同时保持了较好的摩擦性能稳定性。
然而，金属基有机材料的制造成本较高，操作复杂，适用于高性能、高负荷和高温环境下的制动系统。
无机摩擦片是指以无机材料为主体制成的摩擦片。
无机摩擦片具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀等特点，且摩擦性能稳定，不容易受到温度影响。
常见的无机摩擦片材料有金属陶瓷摩擦片、金属非金属磨损材料等。
金属陶瓷摩擦片是指以金属陶瓷作为摩擦表面材料的摩擦片。
它的特点是摩擦系数稳定，具有较高的摩擦力矩和热稳定性能，适用于高速和大负荷的制动系统。
然而，金属陶瓷摩擦片制造成本高，且制造工艺要求较高。
金属非金属磨损材料是指金属材料与非金属材料的复合材料，其中金属材料一般选择高强度、高温强度和良好导热性能的金属，如铜、铜合金等；非金属材料一般选择高温稳定性和耐磨损性能好的材料，如石墨、石墨纤维等。
这类摩擦片具有制动力矩大、磨损稳定性好的特点，适用于重载和高速制动系统。
除了上述摩擦片材料的分类外，其实际材料的选择还需要根据具体的制动要求、使用环境和成本等因素进行综合考虑。
此外，制动片的设计也包括多种因素，如摩擦片形状、结构和排列方式等。
总结起来，汽车制动系统中摩擦片材料的选择基于摩擦性能、制动力矩、磨损性能、耐高温性能等多个因素考虑。
了解摩擦片材料的基本知识有助于对制动系统性能的理解和提升，提高车辆行驶的安全性和舒适性。
制作汽车刹车片的高分子材料.
C/C复合材料，即炭纤维增强炭基体复合材料。 自从1958年问世以来，由于其具有比重小（约为铁的 1/5）、强度高（抗拉强度>2GP）、热膨胀系数小、 耐高温等优点，在军工、航空、航天等方面取得了长 足的发展。其在民用领域方面的应用也日益扩大，很 多民用飞机（如波音系列：Boeing747、Boeing757 等，空客系列：A330、A340等）和高档赛车（Ferrari F2005、Renault R25、Toyota TF105等）已开始装备 C/C刹车副。目前国内中南大学、西北工业大学、中 科院金属所、航天集团第四院43所、621所等几家单位 的研究在国内居于领先水平。中南大学以博云新材料 股份有限公司为依托，C/C刹车副已全面实现产业化、 国产化[13-15]。由于C/C复合材料采用化学气相沉积 （CVD），液相浸渍炭化的生产工艺，生产周期较长， 因此成本较高，价格昂贵（一副C/C刹车盘价格高达 上万元），这也制约了其在更广阔领域特别是汽车领 域的应用。
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C/ C2SiC 复合材料制备工艺技术的关键是：1纤 维损伤尽量少； 2 纤维/ 基体(F/M)界面形成适当 的结合强度；3)克服基体致密化的“瓶颈效应”； 4 低的制备成本。目前制备C/ C2SiC 复合材料的 工艺主要有热压烧结法( Heat press2sinter ,HPS) 、先驱体转化法(Liquid polymer infilt ration ,LPI)、化学气相浸渗法(Chemical vapor infilt ra2tion , CVI)和反应熔体浸渗法(Reactive melt infil2t ration，RMI),但真正能实现制备异型 C/C2SiC摩擦材料的只有LPI 法、CVI 法、RMI 法及其组合的方法。
刹车片材料常识简介
刹车片材料常识简介刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能。
按制造材料不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，NAO（无石棉有机物）片三种。
按制动方式不同，刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。
1 第一代：石棉型刹车片：其成分40%—60%是石棉。
石棉片的主要优点是廉价。
其缺点是：A石棉纤维可能会导致肺癌。
不符合现代环保要求。
B石棉导热能力差。
通常反复制动会使热量在刹车片中堆积起，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定热度，将导致制动失灵。
2 第二代：半金属混合物刹车片：主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。
半金属片的主要优点是：因其导热性能好而具有较高的制动温度。
其缺点是：A需要更高的制动压力来完成同样的制动效果，B特别是在低温环境中金属含量高对刹车盘磨损大，同时会产生更大的噪音。
C制动热量被传递到制动钳及其组件上，会加快制动钳、活塞密封圈和回位弹簧老化。
D处理不当的热量达到一定温度水平，将会导致制动萎缩和刹车液沸腾。
3 第三代：无石棉有机物NAO型刹车片：主要使用玻璃纤维、芳香族聚酰纤维或其它纤维（碳、陶瓷等）作为加固材料。
NAO片其主要优点是：无论在低温或高温都保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿命。
代表目前摩擦材料的发展方向。
所有世界著名品牌奔德士/菲罗多牌刹车片使用的摩擦材料都是第三代NAO无石棉有机物材料。
能在任何温度下制动自如。
保护驾驶员生命安全。
并最大限度上延长刹车盘寿命。
目前市场上大部分刹车片都是使用第二代半金属摩擦材料或石棉制造。
刹车片一般由底板、粘接隔热层和摩擦层构成，其中隔热层是由热的不良传导材料及增强材料组成。
摩擦层是由增强材料、粘合剂及填料(磨擦性能调节剂)组成。
对于刹车片而言，最重要的就是摩擦材料的选择，它基本决定了刹车片的制动性能。
摩擦片分类问题回答
摩擦片分类摩擦片是一种常见的机械零件，主要用于制动和离合器系统中。
摩擦片的分类可以根据不同的标准进行，下面将从材料、结构和用途三个方面进行详细介绍。
一、材料分类1. 有机摩擦片有机摩擦片是指以有机高分子材料为基础，加入一定量的填充物和耐磨剂后制成的摩擦片。
这种摩擦片具有重量轻、噪音小、价格低廉等优点，但是其耐磨性能较差，易老化。
2. 金属基复合摩擦片金属基复合摩擦片是指以金属为基础，加入一定量的填充物和耐磨剂后制成的摩擦片。
这种摩擦片具有高温抗性、耐磨性好等优点，但是价格较贵。
3. 碳化硅纤维增强陶瓷复合材料碳化硅纤维增强陶瓷复合材料是指以碳化硅纤维为增强体，以陶瓷为基体制成的复合材料。
这种摩擦片具有高温抗性、耐磨性好、重量轻等优点，但是价格较贵。
二、结构分类1. 平面式摩擦片平面式摩擦片是指由两个平行的摩擦面组成的结构。
这种摩擦片主要用于制动系统中，具有简单结构、易于维修等优点。
2. 圆锥式摩擦片圆锥式摩擦片是指由一个圆锥形的摩擦面和一个平面的对应部分组成的结构。
这种摩擦片主要用于汽车离合器系统中，具有较大的接触面积和较好的离合效果。
3. 斜板式摩擦片斜板式摩擦片是指由两个斜板形的对应部分组成的结构。
这种摩擦片主要用于汽车变速器中，具有较大的接触面积和良好的变速效果。
三、用途分类1. 制动用摩擦片制动用摩擦片是指用于汽车或机器设备制动系统中的一种零件。
这种摩擦片需要具备良好的耐磨性能和稳定的制动效果。
2. 离合器用摩擦片离合器用摩擦片是指用于汽车或机器设备离合器系统中的一种零件。
这种摩擦片需要具备良好的耐磨性能和稳定的离合效果。
3. 变速器用摩擦片变速器用摩擦片是指用于汽车或机器设备变速器中的一种零件。
这种摩擦片需要具备良好的耐磨性能和稳定的变速效果。
综上所述，摩擦片的分类可以根据材料、结构和用途三个方面进行划分。
选择不同类型的摩擦片应根据具体使用场景和要求进行选择，以达到最佳效果。
摩擦片材料
摩擦片材料
摩擦片材料是指在摩擦、磨损和热膨胀情况下能够保持稳定性和耐久性的材料，通常用于制造摩擦或磨损部件，如车辆制动系统、工业机械设备等。
摩擦片材料的选择主要考虑以下几个方面：
1. 摩擦性能：摩擦片材料要具有良好的摩擦性能，能够提供足够的摩擦力和稳定性，以保证摩擦部件正常工作。
2. 耐磨性能：摩擦片材料要具有良好的耐磨性能，能够在长时间高速摩擦磨损下保持其表面平整度和尺寸稳定性。
3. 耐热性能：摩擦片材料要能够在高温环境下保持稳定性，不发生软化、熔化或脱落等现象。
常见的摩擦片材料有以下几种：
1. 有机摩擦材料：如有机纤维复合材料、聚合物基复合材料等。
这类材料具有较好的摩擦性能和耐磨性能，适用于一般摩擦件的制造。
2. 金属摩擦材料：如铜基、铁基、钢基等。
这类材料具有较高的强度和耐磨性能，适用于高负荷、高速摩擦的工作条件。
3. 陶瓷摩擦材料：如氧化铝、碳化硅等。
这类材料具有良好的耐磨性能和耐高温性能，适用于高温、高速摩擦环境。
4. 碳材料：如石墨、碳化纤维等。
这类材料具有良好的摩擦性能和耐磨性能，在高温、高速摩擦条件下表现出色。
除了上述常见的摩擦片材料外，还有一些特殊材料也被用于特定条件下的摩擦。
例如，用于制动系统的摩擦垫通常采用含有金属纤维、石墨或陶瓷颗粒等添加剂的有机复合材料，以提高摩擦性能和磨损寿命。
总之，摩擦片材料的选择应根据具体的工作条件和要求进行综合考虑，以确保摩擦部件具有良好的摩擦性能、耐磨性能和耐高温性能。
摩擦片材料概述
汽车制动系统摩擦片材料基本知识(2008-05-28 21:07:38)标签：汽车分类：技术精解摩 擦 材 料一、 概论 摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。
它主要包括制动器衬片（刹车片）和离合器面片（离合器片）。
刹车片用于制动，离合器片用于传动。
任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。
摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。
它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。
如离合器片传递动力，制动片吸收动能。
它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。
所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。
摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。
它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。
摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。
它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。
民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。
二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使用摩擦片。
初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。
其缺点：耐热性较差，当摩擦面温度超过120℃后，棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧。
随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。
人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型，石棉摩擦材料由此诞生。
石棉是一种天然的矿物纤维，它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。
石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。
更由于其具有较低的价格（性价比），所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。
刹车摩擦材料
刹车摩擦材料刹车摩擦材料是指用于制动系统的摩擦材料，它直接影响着汽车的刹车性能和安全性。
目前，常见的刹车摩擦材料主要包括有机材料、无机材料和半金属材料。
在选择刹车摩擦材料时，需要考虑摩擦性能、耐磨性能、热稳定性、环保性以及成本等因素。
有机材料是指以有机高分子材料为基础的刹车摩擦材料，主要包括有机树脂、纤维和填料等。
有机材料具有摩擦性能好、制动时噪音小、对刹车盘磨损小等优点，但耐热性和耐磨性相对较差。
因此，有机材料通常用于小型车辆和低速车辆的制动系统中。
无机材料是指以无机非金属材料为主要成分的刹车摩擦材料，主要包括氧化物、硼化物、碳化物等。
无机材料具有耐热性和耐磨性好的特点，适用于高速、高负荷的制动系统，如卡车、赛车等。
半金属材料是指以金属粉末为基础，添加少量有机树脂和无机材料的刹车摩擦材料。
半金属材料综合了有机材料和无机材料的优点，具有良好的摩擦性能、耐磨性能和耐热性能，适用于大多数中高档车辆的制动系统。
除了以上几种常见的刹车摩擦材料外，还有一些新型材料在研发和应用中，如陶瓷复合材料、碳纤维复合材料等。
这些新型材料具有高温稳定性好、耐磨性能好、重量轻等优点，但成本较高。
在选择刹车摩擦材料时，需要根据车辆类型、使用环境、制动性能要求等因素进行综合考虑。
同时，还需要注意刹车摩擦材料的更换周期，及时更换磨损严重的刹车摩擦材料，以确保车辆的刹车性能和安全性。
总的来说，刹车摩擦材料是制动系统中至关重要的一部分，选择合适的刹车摩擦材料对于车辆的刹车性能和安全性具有重要影响。
随着科技的发展和材料的不断创新，相信未来会有更多更优秀的刹车摩擦材料出现，为汽车制动系统的性能提升提供更多可能。
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制动器摩擦片材料有哪些种类
前言随着汽车的高速化和大型化,对制动器性能的要求越来越高。
制动器性能与它本身的结构以及这一摩擦副的材料有关,而在很大程度上依靠摩擦片的材料。
所以,研制了多种摩擦片,但绝大多数是以石棉为主要成分,加入各种提高摩擦性能的添加剂,与树脂一起制成。
在摩擦片的使用范围内,要求摩擦力稳定而且大、耐磨性好、并且质量稳定。
但是,含有这类有机物的材料具有难以解决的特性——那就是通常当温度升高时,摩擦力要发生复杂的变。
在大多数情况下，摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。
一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。
材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料。
低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料，其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损，延长使用寿命。
高摩擦系数材料又称摩阻材料（称为摩擦材料）。
1.按工作功能分可分为传动与制动两大类摩擦材料。
如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。
制动作用的刹车片（分为盘式与鼓式刹车片），系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘（鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来。
2.按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片）、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。
盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。
闸瓦（火
车闸瓦、石油钻机）为弧形产品，但比普通弧形刹车片要厚的多，25～30mm范围。
刹车带常用于农机和工程机械上，属软质摩擦材料。
离合器片一般为圆环形状制品。
异性摩擦片多用于各种工程机械方面，如摩擦压力机，电葫芦等。
3.按产品材质分可分为石棉摩擦材料、无石棉摩擦材料两大类。
A、石棉摩擦材料分为以下几类：a、石棉纤维摩擦材料，又称为石棉绒质摩擦材料。
生产：各种刹车片、离合器片、火车合成闸瓦、石棉绒质橡胶带等。
b、石棉线质摩擦材料。
生产：缠绕型离合器片、短切石棉线段摩擦材料等。
c、石棉布质摩擦材料。
生产：制造层压类钻机闸瓦、刹车带、离合器面片等。
d、石棉编织摩擦材料。
生产：制造油浸或树脂浸刹车带。
石油钻机闸瓦等。
B、无石棉摩擦材料分为以下几类：a、半金属摩擦材料。
应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。
其材质配方组成中通常含有30％～50％左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）。
半金属摩擦材料因此而得名。
是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。
其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。
但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
b、NAO摩擦材料。
从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。
NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。
因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。
通常刹车片为短切纤维型摩擦块，离合器片为连续纤维型摩擦片。
c、
粉末冶金摩擦材料。
又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型，并在在高温下烧结而成。
适用于较高温度下的制动与传动工况条件。
如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。
优点：使用寿命长；缺点：制品价格高，制动噪音大，重而脆性大，对偶磨损大。
d、碳纤维摩擦材料。
系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。
碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点。
碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。
碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻，特别适合生产飞机刹车片，国外有些高档轿车的刹车片也使用。
因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。
在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外，还使用石墨，碳的化合物。
组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
(洛阳隆力提供)。