卓越现场管理和改善
6T管理(卓越现场管理法)
6T管理（卓越现场管理法）6T管理，是在日本的5S管理、香港的5常管理法的基础上演变出来的中国式“6T 管理”,又称为：卓越现场管理法。
6T管理具体是什么意思呢？“6T”就是“6天”的意思，“T”是“天”的拼音“Tian”的缩写，“6T管理”就是“6天管理”。
6T管理法的目标：找到简单易行的现场管理操作方法,使文化程度低、流动性大的第一线员工一看就明白自己应该做什么、怎么做。
6T管理法的宗旨：让管理者和第一线员工都行动起来,一起找出问题、制订办法、坚持执行。
6T的组成：6T是指六个天天要做到：天天处理，天天整合，天天清扫，天天规范，天天检查，天天改进。
一、天天处理：定义：区别工作现场中，必要与不必要；不再用与还要用的东西，工作现场中只保留必要的、还要用的东西。
——要有丢的勇气！目标：适物、适所、适位、适量。
执行重点：使用价值 / 购买价值，需要 / 想要。
改善重点：● 空间的浪费● 柜子、档案夹的浪费使用● 工作环境的恶化● 增加工作的疲劳感● 压力● 管理不必要物品的时间的浪费二、天天整合：定义：将必要的东西加以定位、收放整齐、明确标示，保持随时可取用的状态，养成物归原位的习惯。
整合的结果就是能保证30秒钟将任何物品取出放回！目标：三定：定名、定位、定量执行重点：现场物品的整理、先进先出的原则、根据使用频率分层保管、按使用时间长短分开存放改善重点：● 浪费找东西的时间● 以为没有了而过量购买如何做到任何人都在30秒内可取出及放回所需物品？使用时间：一年都不用的物品保存地点——丢掉或放入暂存仓库7－12个月内要用的物品——把它保存在较远处1－6个月内要用的物品——把它保存在中间部分每日至每月都要用的物品——把它保存在使用地每小时都要用的物品——随身携带三、3.天天清扫定义：维持工作场所无垃圾、无污秽、无退色、无剥落、无油渍、无生锈的状态，打扫用具定位、清洁。
目标：还原物品本来面貌，不只清理，是修补、保养光亮，看得到的与看不到的地方都清理。
卓越现场管理体系解读
卓越现场管理体系解读1. 简介卓越现场管理体系（Excellent On-site Management System）是一种以卓越和高效管理现场运作的方法。
它是在现场作业过程中整合管理方法和工具，旨在提高生产效率、降低成本和风险，并确保项目按时交付。
2. 原则卓越现场管理体系遵循以下原则： - 领导力：强调领导者在现场管理中的作用和责任，鼓励积极参与和指导。
- 透明性：信息的共享和透明度是管理现场运作的关键。
必须确保所有相关人员都能够得到必要的信息。
- 迁移性：卓越现场管理体系应该可以适应不同类型的项目和行业。
- 持续改进：通过不断的反馈和学习，不断改善和优化现场管理过程。
3. 关键要素卓越现场管理体系由以下几个关键要素组成：3.1 现场组织结构在卓越现场管理体系中，现场组织结构起着关键作用。
它确定了不同角色和责任的分工，并确保良好的协作和沟通。
常见的现场组织结构包括现场经理、项目经理、质量控制人员和安全主管等。
3.2 现场作业计划现场作业计划是确定项目进度和资源分配的重要工具。
它应该包括详细的任务分工、时间表和关键里程碑。
通过合理的计划，可以提高工作效率并确保项目按时完成。
3.3 质量管理在卓越现场管理体系中，质量管理是至关重要的一环。
它包括制定质量标准、执行质量控制和开展质量检查。
通过严格的质量管理，可以保证交付的产品和服务符合要求，并提供客户满意度。
3.4 安全管理卓越现场管理体系中的安全管理是确保工人和现场是安全的重要方面。
它包括制定安全政策、进行培训和监督，以及监测和报告安全事件。
安全管理的目标是减少事故和伤害，并保护员工和公众的安全。
3.5 风险管理风险管理是在项目过程中识别、评估和应对风险的过程。
卓越现场管理体系要求在现场运作中积极管理各种风险，包括技术、工程、人力资源和环境等方面的风险。
通过有效的风险管理，可以减少潜在的损失和延误。
3.6 沟通与协作卓越现场管理体系强调良好的沟通和协作。
卓越的现场管理-5S推行实务
06
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍及启示意义
案例一
某汽车制造企业通过5S管理，实现了生产现场的整洁、有序 ，提高了工作效率和员工满意度。该案例的启示意义在于， 5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S可以营造良好的 工作环境，提高工作效率和员工士气。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，成功降低了产品不良率，提高 了产品质量和客户满意度。该案例的启示意义在于，5S管理 有助于培养员工的细节意识和质量意识，从而提高产品质量 和竞争力。
制定废弃物处理办法： 合理处理无用物品。
整顿实施步骤
确定物品放置位置
合理规划物品放置区域， 方便取用。
标识清晰
使用标签等标识物品名查，确 保物品摆放符合规范。
清扫实施步骤
建立清扫责任区
01
划分清扫区域，明确责任人。
执行例行扫除
02
定期进行大扫除，清理现场垃圾和杂物。
文明礼仪和职业道德教育
文明礼仪教育
通过宣传、培训等方式， 引导员工树立文明礼貌 的意识，遵守社会公德 和职业道德规范。
职业道德教育
加强员工的职业道德教 育，培养员工诚实守信、 爱岗敬业、团结协作等 良好品质。
榜样示范引领
发挥优秀员工的榜样示 范作用，带动全体员工 自觉遵守文明礼仪和职 业道德规范。
针对问题制定改进措施并跟踪验证
制定改进措施
根据自查、互查结果，针对发现的问题制定相应的改进措施，明确改进目标、时间表和责 任人。
跟踪验证改进效果
对实施改进措施后的现场进行再次检查评估，验证改进效果是否符合预期。
持续改进
对于验证有效的改进措施，将其纳入现场管理标准中持续执行；对于效果不明显的措施， 进行重新分析和改进，直至达到预期效果。
现场改善与管理概述
现场改善与管理概述引言现场改善与管理是指在生产环境中，通过改进和优化工艺和操作流程，提高效率、降低成本、优化质量，并确保生产过程的可持续性。
现场改善与管理是一项持续的活动，需要不断地评估和改进，以适应市场需求和技术发展的变化。
本文将介绍现场改善与管理的基本概念，包括其重要性、目标和实施步骤，以及在实践中可能遇到的挑战和解决方案。
现场改善与管理的重要性现场改善与管理对企业的持续发展至关重要。
它可以帮助企业找到和解决潜在的问题，并不断改进和优化生产过程。
以下是现场改善与管理的几个重要方面：1.提高生产效率：通过精益生产和六西格玛等方法，减少浪费和不必要的活动，提高生产效率和产品质量。
2.降低生产成本：通过优化供应链管理、节约能源和优化人机配备等手段，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过实施质量控制流程和不断改进工艺，提高产品质量，满足客户需求。
4.实现持续改进：通过设立关键绩效指标（KPIs）和监控系统，持续追踪并改进生产过程，确保持续改进。
现场改善与管理的目标现场改善与管理的主要目标是通过改善生产过程，提高效率、降低成本并优化产品质量。
以下是现场改善与管理的几个核心目标：1. 减少浪费现场改善与管理旨在通过精益生产和六西格玛等方法，减少与生产过程相关的各种浪费，包括人力、材料、能源等方面的浪费。
通过减少浪费，企业可以提高效率、降低成本，并为环境保护做出贡献。
2. 提高质量现场改善与管理通过实施质量控制流程和不断改进工艺，以提高产品质量。
高质量的产品能够满足客户需求并建立品牌声誉，从而增强企业的竞争力。
3. 提升效率通过优化工艺流程、改进设备和工具，以及合理安排人员和物料配备，现场改善与管理可以提高生产效率。
高效的生产过程能够带来更多的产出，并在较短时间内完成生产任务，满足客户需要。
4. 保证安全现场改善与管理也要确保生产过程的安全性。
通过合理安排工作流程、提供培训和培训员工等措施，减少事故发生的可能性。
卓越的现场管理
卓越的现场管理现场管理在企业运营中起着至关重要的作用。
一个卓越的现场管理团队可以提高生产效率、确保生产安全、保持产品质量，并为企业带来更多的利润。
本文将介绍几个关键要素，以帮助企业实现卓越的现场管理。
一、设定明确的目标实现卓越的现场管理的第一步是设定明确的目标。
这些目标应该与企业的整体战略和目标相一致，并能够为员工提供明确的方向。
目标应该是可衡量的，并能够定期进行评估和跟踪。
设定明确的目标可以帮助团队成员了解他们的工作重点，并激励他们集中精力实现这些目标。
二、建立清晰的沟通渠道良好的沟通是卓越的现场管理的核心。
建立清晰的沟通渠道可以确保信息的流动和理解。
在现场管理中，沟通应该是双向的，管理者应该积极倾听员工的意见和反馈，并及时处理问题。
有效的沟通可以帮助团队成员了解他们的责任和期望，同时也有助于打破隔阂，建立良好的工作关系。
三、提供必要的培训和支持为员工提供必要的培训和支持是实现卓越的现场管理的关键。
培训应包括操作技能的培训、安全培训和质量培训等。
同时，管理者应提供必要的支持，帮助员工解决问题和克服困难。
通过提供培训和支持，管理层可以提高员工的技能水平和自信心，从而提高现场管理的效果。
四、建立有效的绩效评估体系建立有效的绩效评估体系是卓越的现场管理的重要组成部分。
该体系可以帮助管理者评估员工的工作表现，识别问题和提供改进建议。
绩效评估应该具有客观性和公正性，并与设定的目标相一致。
通过建立有效的绩效评估体系，管理者可以激励员工努力工作，并及时纠正偏差，确保现场管理的顺利进行。
五、持续改进和创新持续改进和创新是实现卓越的现场管理的重要环节。
管理者应鼓励员工提出改进意见，并及时采取行动。
同时，管理者也应关注新技术和新方法的应用，以提高现场管理的效率和效果。
持续改进和创新可以帮助企业保持竞争优势，并适应市场需求的变化。
六、建立团队合作精神团队合作是卓越的现场管理的基石。
管理者应该鼓励员工之间的合作和协作，促进信息共享和团队精神的形成。
6S管理与现场改善
6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。
它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。
随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。
6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。
随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。
虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。
本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。
达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。
课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。
卓越的现场管理
卓越的现场管理1. 简介现场管理是指在生产、施工、运营等实际操作环境中，对各种资源进行有效的组织和调度，以达到高效、安全、优质的工作目标的一种管理方法和手段。
卓越的现场管理对企业的运营和发展具有重要影响，能够提高工作效率、降低成本、优化工作流程，实现企业的可持续发展。
2. 关键要素2.1 现场管理团队一个卓越的现场管理团队是卓越现场管理的基础，它由经验丰富、技能熟练、懂得团队合作的人员组成。
现场管理团队需要具备以下关键要素：•沟通协作能力：现场管理涉及多个部门和人员之间的协作，团队成员需要具备良好的沟通和协作能力，能够有效地与各方沟通和协调工作。
•技术能力：现场管理涉及到具体的技术操作和工作流程，团队成员需要具备相应的专业技术知识和能力，能够熟练运用现场管理工具和设备。
•决策能力：在现场管理中，团队成员需要能够快速做出正确的决策，并能够有效地应对紧急情况和问题，保证工作的顺利进行。
•领导能力：团队中的领导者需要具备良好的领导能力和管理经验，能够合理分配资源、指导团队成员，并能够激发团队成员的潜力，提高工作效率。
2.2 规范流程卓越的现场管理需要建立起一套规范流程，以确保工作的高效、顺利进行。
规范流程应包括以下要素：•工作计划：制定详细的工作计划，明确工作目标、任务分工、工作内容和工作时限，确保工作的有序进行。
•安全措施：根据工作环境和工作内容，制定相应的安全措施和操作规范，保障工作人员的安全。
•质量控制：建立质量控制体系，制定标准和规范，确保工作的质量达到要求。
•进度管理：对工作的进度进行监控和管理，及时调整工作计划，确保工作按时完成。
•问题解决：建立问题解决机制，及时发现和解决问题，避免问题扩大化影响工作进展。
2.3 现场管理工具和技术卓越的现场管理需要借助一些工具和技术来提高管理效率和工作质量。
以下是一些常用的现场管理工具和技术：•现场巡查工具：如移动终端设备、无线网络、现场巡查软件等，用于现场数据采集、沟通和问题处理。
现场管理的卓越实践与标杆案例
现场管理的卓越实践与标杆案例引言现场管理是指对现场工作进行有效控制和监督的一种管理方法。
在各个行业中，现场管理被视为保证生产效率和顺利进行的重要因素之一。
卓越的现场管理实践可以帮助企业有效地提高工作效率、降低成本、提升产品质量以及改善员工安全和满意度。
本文将介绍一些在现场管理方面取得卓越实践的企业，并分析其标杆案例。
案例一：丰田汽车的现场管理实践丰田汽车是全球知名的汽车制造商，其现场管理实践一直被视为行业标杆。
丰田汽车在现场管理方面采用了“精益生产”（Lean Production）的方法，以最大限度地提高生产效率和产品质量。
丰田汽车注重员工参与和持续改进。
他们通过培养员工的创新和质量意识，鼓励员工积极参与现场管理，提出改善建议，并持续优化工作流程。
丰田汽车还实行了“错误防止”（Poka-yoke）的原则，通过在生产过程中引入自动化装置和检测设备，减少了人为错误，提高了产品质量。
另外，丰田汽车在供应链管理方面也取得了卓越的成果。
他们与供应商建立了紧密的合作伙伴关系，通过共享信息和资源，实现供应链的协同管理。
这种合作的方式不仅提高了供应链的敏捷性和灵活性，还降低了库存成本和交货周期。
案例二：沃尔玛的现场管理实践沃尔玛是世界最大的零售商之一，其现场管理实践也备受瞩目。
沃尔玛在现场管理方面注重供应链的协调和优化，以及仓储和物流的高效运作。
沃尔玛利用信息技术和数据分析工具来实现供应链的协同管理。
他们通过实时跟踪和监控销售数据和库存情况，以及与供应商进行紧密的合作，实现了快速响应市场需求和准确配送商品的目标。
沃尔玛还通过优化仓储和物流流程，实现了即时补货和最低库存的管理目标，降低了运营成本，并提升了顾客满意度。
此外，沃尔玛还注重员工的培训和参与。
他们通过提供培训和发展机会，激励和激发员工的工作激情和创造力。
沃尔玛鼓励员工积极参与现场管理，提出改进建议，并采取措施来实施这些改善措施。
以上介绍的丰田汽车和沃尔玛是在现场管理方面取得了卓越实践的企业，并成为行业的标杆。
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卓越现场管理和改善
6.生产管理者具备的能力
• 专业能力 • 解决问题的能力 • 组织能力 • 交流/交际的能力 • 倾听的能力 • 幽默的能力 • 激励的能力 • 指导员工的能力 • 培养能力 • 控制情绪的能力 • 自我约束的能力 • 概念化能力
• 生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、 不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明 显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上， 生产看板上的图表及时反映出生产进度等；
• 生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常 饱满，工人动作熟练，在装配线、流水线没有堆积，生 产主管不时进行巡视。
卓越现场管理和改善
第五讲
现场管理之物料管理
卓越现场管理和改善
库存过大的缺点
• 1.库存资金积压，引起资金周转困难 • 2.预期投资利润的损失 • 3.由于不时兴、陈腐化，使积压品增大 • 4.由于减价出售，利润降低 • 5.难以更换新产品 • 6.降低了建筑物的有效面积 • 7.库存相关人员的增加，库存精度的恶化 • 8.在制品过多，生产效率降低 • 9.库存费用增加
卓越现场管理和改善
1、一流现场管理的标志
• 规范 • 整洁 • 有序 • 快捷
卓越现场管理和改善
2.正确的现场管理意识
围绕“QCD”
进一步提高工作效率：
1.快速反应 2.快速反馈 3.快速行动
面向内外改变观念 1.下道工序是客户
2.群众性管理
卓越现场管理和改善
第三讲
生产现场管理者 在工作中的使命
• 面对他的直接上级又应站在部下和上级辅 助人员的立场上讲话。
卓越现场管理和改善
3.生产管理人员的使命
• 提高质量管理与控制能力 • 提高交货能力与协调能力 • 降低制造成本与提高经济效益 • 防止工伤和重大事故的发生 • 培育工厂文化
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4.管理艺术
• 计划 • 组织 • 沟通 • 控制 • 决策
• 大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登 机手续，打开大门为你放行；
• 厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿 舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你 顿时觉得心旷神怡；
• 办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职， 办公物品摆放整齐，电话铃声竟然有序，没有半点喧闹；
卓越现场管理和改善
工程内的七大浪费现象
• 1.不良改正的浪费 • 2.制造过多的浪费 • 3.加工过剩的浪费 • 4.搬运的浪费 • 5.在库量过多的浪费 • 6.等待的浪费 • 7.动作的浪费
卓越现场管理和改善
第二讲
何谓一流现场
卓越现场管理和改善
• 假如你作为一个客户，走进一家公司，你 发现以下现象：
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1.搭建强有力生产管理体系的执行角色
经营层 管理层 督导层 基层
总经理、副总经理 经理、部长
车间主任、工段长、线长 班长、组长
卓越现场管理和改善
2.生产管理人员对三个阶层人员的不同立场
• 面对经营者他又应站在反映部下呼声的立 场上，用部下的声音说话；
• 面对部下应站在代表督导着的立场上，用 领导者的声音说话；
卓越现场管理和改善
2020/11/13
卓越现场管理和改善
课程索引
• 第一讲：分析与了解中国企业现场现状与存在问题 • 第二讲：何谓一流现场 • 第三讲：生产现场管理者在工作中的使命 • 第四讲：现场管理之品质管理 • 第五讲：现场管理之物料管理 • 第六讲：现场管理之作业管理 • 第七讲：现场管理之设备管理 • 第八讲：现场改善与6S管理 • 第九讲：现场管理之人员管理
卓越现场管理和改善
5.生产现场管理者的角色认知
• 对自己角色的规范、权利和义务的准确把握 • 了解领导的期望值 • 了解下级对你的期望值
• ①要代表三个立场：对下代表经营者的立场，对上代表生 产者的立场，对待直接上级既代表员工的立场，同时又代 表上级的辅助人员的立场。
• ②西方有一种说法：驾驭好你的领导，只有了解了领导的 风格，才能更好地协调好关系，开展好工作。
卓越现场管理和改善
第四讲
现场管理之品质管理
卓越现场管理和改善
1.ISO9000与企业之间的差距
• 宣贯、咨询、认证的时间差距 • 企业间的素质差距
卓越现场管理和改善
2.员工质量意识的再检验出来
的
卓越现场管理和改善
3.质量是在工作中制造出来的
• 企业员工恐吓检验员的事情 • 企业中成群结队的检验员 • 企业中的检验员要不要存在 • 企业中“片警”式员工
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4.品质的“三不政策”
• 不制造不良品 • 不流出不良品 • 不接受不良品
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品质不仅仅取决于“品质管理”
• 最高主管的决心和承诺 • 调整品管组织与功能 • 推行全员参与的活动 • 建立适用的制度化、标准化 • 运用统计手法持续不断地改善 • 建立员工满意的企业环境 • 重视教育训练 • 建立好的环境品质 • 要有好的供应商 • 争取品质要求严格的顾客
卓越现场管理和改善
第一讲
分析与了解中国企业 现场管理现状与存在问题
卓越现场管理和改善
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企业现状
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“顺口溜”
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任务吃不了，能力吃不饱，生产不均衡，无休加班耗。 销售无预测，只等客户要，旺季忙趴下，淡季员工选。 订单品种多，数量相对少，交期速度快，无法适应了。 插单经常事，计划总被搅，变化成计划，全程乱糟糟。 物流无依靠，短缺不配套，库存堆又高，资金占不少。 工装布置乱，搬运工耗高，设备无保养，全凭维修了。 九千认证过，标准文本好，实施难度大，堆在柜里瞧。 员工意识弱，质量保不了，返工靠检验，质量成本高。 流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉。 换模时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到。 节约是形式，浪费真的高，成本失调控，溢亏不知道。 5 S 虽推行，好处看不到，都是大扫除，员工怨声高。 沟通不到位，协调不周到，信息不共享，数据到处找。 班组基础差，员工士气消，主管方法错，现场无绩效。 技能差异大，员工流动高，新老更替慢，产能得不到。 管理有真空，执行终无效，上情下不达，下情上不晓。 微利时代到，竞争残酷了，现场必改善，内部挖财宝。 金矿在脚下，务实去寻找，精诚团结力，企业无限好！