电炉冶炼配料与计算
炉料计算及配方
炉料计算及配方7月28日1. 新生铁成分：C 4.1 Sr 0.9 Mn0.182. 回炉铁成分：C3.28 Sr1.83 Mn0.833. 废钢成分：C0.3 Sr0.2 Mn0.5炉料计算：1.C的总量计算：新生铁 4.1×600÷900＝2.73 回炉铁3.28×180÷900＝0.66废钢0.3×120÷900＝0.04总C：2.73＋0.66＋0.04＝3.43－0.1（炉内烧损）＝3.332.Sr的总量计算：新生铁 0.9×600÷900＝0.6 回炉铁 1.83×180÷900＝0.37废钢0.2×120÷900＝0.03总Si：0.6＋0.37＋0.03＝1＋0.2（炉内增Si）＝1.2成分中少Si：1.85－1.2＝0.65炉内须加入Fe-Si：0.65×9÷75％＝7.83.Mn的总量计算：新生铁 0.18×600÷900＝0.12 回炉铁 0.83×180÷900＝0.17废钢0.5×120÷900＝0.07总Mn：0.12＋0.17＋0.07＝0.36成分中少Mn：0.8－0.36＝0.44炉内须加Fe-Mn：0.44×9÷65％＝6.1炉料配方：新生铁：600 回炉铁：180 废钢：120 硅铁：8 锰铁：67月29日修正7.28配方炉料计算：1.C的总量计算：新生铁 4.1×600÷900＝2.73 回炉铁3.28×160÷900＝0.58废钢 0.3×140÷900＝0.05总C： 2.73＋0.58＋0.05＝3.36－0.1（炉内烧损）＝3.262.Si的总量计算：新生铁 0.9×600÷900＝0.6 回炉铁 1.83×160÷900＝0.325废钢 0.2×140÷900＝0.03总Si：0.6＋0.325＋0.03＝0.955＋0.2（炉内增Si）＝1.155成分中少Si: 1.85－1.155＝0.695炉内须加入Fe-Si：0.695×9÷75％＝8.343.Mn的总量计算：新生铁 0.18×600÷900＝0.12 回炉铁 0.83×160÷900＝0.148废钢 0.5×140÷900＝0.08总Mn：0.12＋0.148＋0.08＝0.35成分中少Mn：0.8－0.35＝0.45炉内须加入Fe-Mn：0.45×9÷65％＝6.2修正后的炉料配方：新生铁：600 回炉铁：160 废钢：140 硅铁：8.5 锰铁：68月18日新生铁成分：C4.12 Si0.88 Mn0.38回炉铁成分：C3.28 Si1.83 Mn0.83废钢成分： C0.3 Si0.2 Mn0.5炉料计算： 3.5 ×260÷900＝1.011.C的总量计算：新生铁 4.12×490÷900＝2.24 回炉料3.28×280÷900＝1.02废钢 0.3×130÷900＝0.043 0.3×150÷900＝0.05总C: 2.24＋1.02＋0.043＝3.303－0.05（C烧损）＝3.252.Si的总量计算：新生铁：0.88×490÷900＝0.48 回炉料：1.83×280÷900＝0.57废钢： 0.2×130÷900＝0.029 0.53总Si: 0.48＋0.57＋0.029＝1.08+0.2（增Si）＝1.28 1.24成分中少Si: 1.83-1.28=0.55 0.59炉内须加入Fe-Si: 0.55×9÷75％＝6.6 7.083.Mn的总量计算：新生铁 0.38×490÷900＝0.21 回炉料 0.85×280÷900＝0.260.25废钢： 0.3×130÷900＝0.043 0.05总Mn: 0.21＋0.26＋0.04＝0.51成分中少Mn：0.85－0.51＝0.34 （0.32）炉内须加入Fe-Mn:0.3×9÷65％＝4.7 （150）炉料配方：新生铁 500（490）回炉料 280 废钢 120（130）硅铁 6.5 （ 7.0）锰铁 5（4.5 ）铬铁（4.5）C:2.75＋0.656＋0.04＝3.45－0.1＝3.35Si:0.59＋0.37＋0.03＝0.99＋0.2＝1.19少Si:1.85－1.19＝0.66须加Fe-Si：0.66×9÷75％＝7.9Mn:0.253＋0.17＋0.04＝0.463少Mn:0.85－0.463＝0.39须加Fe-Mn:0.39×9÷65％＝5.48月23日新生铁成分：C 4.3 Si 1.12 Mn 0.05回炉料成分：C 3.28 Si 1.83 Mn 0.83废钢成分：C 0.3 Si 0.2 Mn 0.3炉料计算：1.C的总量计算：2.23 1.19新生铁：4.3×440÷900＝2.10 回炉料：3.25×310÷900＝1.12废钢：0.3×150÷900＝0.05总 C: 2.10＋1.12＋0.05＝3.27－0.05(炉内烧损)＝3.222.Si的总量计算：新生铁：1.12×440÷900＝0.55 回炉料：1.83×310÷900＝0.63废钢：0.2×150÷900＝0.03总Si： 0.55＋0.63＋0.03＝1.21＋0.2（炉内增Si）＝1.41成分中少Si: 1.83－1.41＝0.42炉内须加Fe-Si: 0.42×9÷75％＝5.043.Mn的总量计算：新生铁：0.05×440÷900＝0.024 回炉铁：0.83×310÷900＝0.286废钢 0.3×150÷900＝0.05总Mn： 0.025＋0.286＋0.05＝0.36成分中少Mn: 0.85－0.36＝0.49炉内须加Fe-Mn: 0.49×9÷65％＝6.78炉料配方：新生铁 440 回炉料 310 废钢 150 硅铁5 锰铁 6.8 铬铁4.5 硅钡孕育剂 59月8日1.新生铁 C 4.12 Si 0.88 Mn 0.382.回炉料 C3.45 Si 1.83 Mn 0.853.废钢 C 0.3 Si 0.2 Mn 0.3一.C的计算：1.新生铁：4.12×500÷900＝2.292.回炉料：3.45×260÷900＝1.03.废钢：0.3×140÷900＝0.05总C: 2.29＋1.0＋0.05＝3.34－0.05(炉内烧损)＝2.29二.Si的计算：1.新生铁：0.88×500÷900＝0.492.回炉料：1.83×260÷900＝0.533.废钢：0.2×140÷900＝0.03总Si：0.49＋0.53＋0.03＝1.05＋0.2（增Si）＝1.25少Si: 1.83－1.25＝0.58须加Fe-Si: 0.58×9÷75％＝6.96三.Mn的计算：1.新生铁：0.38×500÷900＝0.212.回炉料：0.85×260÷900＝0.253.废钢：0.3×140÷900＝0.05总Mn: 0.21＋0.25＋0.05＝0.51少Mn：0.85－0.51＝0.34须加Fe-Mn: 0.34×9÷65％＝4.7四.炉料配方：新生铁：500 回炉铁：260 废钢：140 硅铁：7 锰铁：4.7铬铁：4.5 硅钡孕育剂：54．5×400÷900＝2。
感应电炉的配料计算
具体配料 100kg中频感应电炉
配比（%）
炉料重量（kg）
炉前包（100kg）内处理
生铁(Q10) 66.5
66.5
球化剂1.5%：100×1.5%=1.5kg
回炉料(QT) 30.0
30.0
废钢 3.5
3.5
一次孕育剂0.5%： 100×0.5%=0.5kg
(75Si-Fe)
65Mn-Fe 0.11 0.17 0.17
需加Si-Fe：0.4kg（不计烧损）
9
2）QT700-2（原铁液）（酸性炉）
类别
C
Si Mn
P
S
设计成分（%） 3.7 1.3 0.4 ≤0.06 ≤0.05
元素增减率A（%）
考虑元素增减后的 炉料成分（%）
-5 3.89
-7 1.40
-20 0
0
0.50 ≤0.06 ≤0.05
X 炉料
X 铁水 1 A
0.046 0.06
合格
12
注:
1. 电炉的S原一般在0.03~0.05%。 2. 原铁水含Si1.3%，加上球化剂（以1.5%计）
中含Si量0.60%和孕育剂（一次孕育0.5%， 二次或瞬时孕育0.1%）中含Si量0.45%，则 终硅为2.35%左右。 3. 0.5%Cu（电解铜板）在炉前包内冲入。
10
根据生产条件，确定球铁回炉料配比为30%。 设炉料总重为100%，其中生铁为x%， 则废钢为（100-30-x）=（70-x）（%）。 可根据各种炉料的含碳量，列出下式： 4.15x+0.15(70-x)+3.75×30=3.89×100 4.15x+10.5-0.15x+112.5=389 4.00x=266 x=66.5（%）生铁， 而废钢为(70-x)=(70-66.5)=3.5（%）。
电炉配料操作程序
电炉配料操作程序
一、原材料：生铁、回炉料、铁屑
二、原材料配比：以5%计入烧损，1700Kg铁水配入1800Kg左右的原材料
三、加料顺序：回炉料＋增碳剂（3Kg左右）＋生铁＋铁屑
四、熔炼配比：
（1）待炉料全部熔化后，温度在1450℃左右时取样进行化学分析。
举例：CE：4.38% C：3.76%
根据CE=C＋1/3×Si
计算：Si% =1.86%
根据1Kg增碳剂可提高0.047%碳含量；1Kg硅铁可提高0.04%硅含量。
向炉中加入2Kg增碳剂，4Kg硅铁，使其碳含量达到3.80%左右，硅含量达到2.0%左右。
电炉大功率升温1600℃以上，8-10分钟以后浇注三角试片分析，观察白口深度及晶粒的粗细，若出现白口则加入少许硅铁，晶粒细则加入少许增碳剂。
（2）待硅全部溶解后，扒渣出第一包水。
（3）因电炉碳的烧损率在0.006%min左右，再出第一包水后，立即向炉中加入1.1Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第二包水。
（4）再出第二包水后，立即向炉中加入0.75Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第三包水。
（5）再出第三包水后，立即向炉中加入0.4Kg的增碳剂，约10分钟以后出
第四包水。
五、假如在取样进行化学分析时出现异常情况，碳含量在0.8%以上时如8.3%时怎办？
六、增碳剂能随流冲入包内吗？这会不会增碳剂的未熔部分引起铸件的渣孔缺陷？
七、在电炉内铁水高温保温期间，增碳剂能加入到2Kg吗？增碳剂量的增多是不是引起铸件缩孔、缩松的主要原因呢？
八、能否进行孕育处理两次？第一次在铁液进入大包随流孕育处理，第二次在手包内浮硅孕育处理？。
电炉冶炼方法的配料
电炉冶炼方法的配料电炉冶炼是一种利用电能加热材料进行冶炼的工艺，它在冶炼过程中不需要燃料，因此是一种环保、高效的冶炼方法。
以下是电炉冶炼的配料介绍。
1.铁矿石：铁矿石是电炉冶炼的主要原料，包括粗粉矿和细粉矿。
粗粉矿常用于电弧炉冶炼，而细粉矿则适用于电感炉冶炼。
铁矿石中的主要成分是氧化铁，通过电炉加热可以将氧化铁还原成金属铁。
2.废钢材：废钢材是电炉冶炼中的重要辅料，主要是指工业生产和废旧物品中产生的废钢。
废钢材的配置可以根据需要进行调整，以达到不同的合金含量和品质要求。
冶炼废钢材可以降低成本，减少资源浪费。
3.石灰石：石灰石是电炉冶炼中的熔剂，它具有很高的石灰含量，可以与矿石中的杂质发生反应，形成不稳定的化合物，然后将其排出炉外。
石灰石还可以对电炉中的铁液进行脱硫，减少硫的含量。
4.焦炭：焦炭是电弧炉冶炼中的还原剂，它可以将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
焦炭中的碳含量一般在90%以上，同时还含有一些灰分和硫分。
焦炭的质量对电炉冶炼的效果有很大的影响，优质焦炭可以提高冶炼效率和产品品质。
5.熔剂：电炉冶炼中还会添加一些特殊的熔剂，如石墨、莫来石等。
石墨可以增加电炉中的碳含量，提高还原作用的效果；莫来石是一种硅酸盐矿石，它可以与铁矿石中的一些杂质发生反应，降低杂质的含量。
6.前驱材料：根据需要，电炉冶炼还可以添加一些前驱材料，如铁沉淀、钢渣等。
铁沉淀主要用于提高铁水的品质，它可以吸附铁液中的氧、硫等杂质；钢渣主要用于调整电炉中的氧化还原条件，提高冶炼效率。
在电炉冶炼过程中，以上配料的选择和比例需要根据冶炼的具体要求和产品的要求进行调整。
合理的配料和操作可以提高冶炼效率，降低成本，保证产品的质量。
随着科学技术的不断发展，电炉冶炼的配料和工艺也在不断改进和创新，以满足不断变化的市场需求。
电炉配料的设定条件
电炉炼锌配料计算的设定条件
及辅料计算方法
1、设定锌焙砂中总锌量的98%被还原挥发，2%残留在炉渣中。
2、锌焙砂中的金属元素均以氧化物的形态存在。
3、锌焙砂中的铁均以FeO的形态存在。
4、锌焙砂中铁总量的30%被还原成单质铁。
5、焦炭过剩系数取5%。
6、以100kg焙砂为样本进行配料计算。
7、K（酸碱度）=0.95～1.0
R（硅酸度）=1.1～1.3
说明：K=（CaO + MgO）/SiO2
R= 炉渣中酸性氧化物中的含氧量/碱性氧化物中的含氧量8、计算石灰和石英的配料量
当100kg焙砂所需还原剂焦炭的实际配料量算出以后，可用下式来计算出石灰的配料量。
电弧炉冶炼工艺守则
碱性电炉铸钢冶炼工艺守则（修订）一、配料：1、冶炼碳素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼，配料时碳的成分应保证熔化后，达到如下条件：冶炼碳素钢脱碳量0.25%以上；冶炼低合金钢脱炭量0.30%以上。
2、配料应大小块度合适，大中小料搭配，以减少加料次数。
3、装料应尽可能密实，下部先铺小料垫底，大料装在下部高温区，二次加料只许加小块料。
4、所有炉料都必须经过准确过磅，并经常检查磅称的准确度。
5、计算各种合金元素时，一般采取规格的中间值，合金元素较高的钢种，估计钢水量时应注意合金的加入量，并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。
二、补炉、装料：1、前一炉出钢后，应仔细检查炉体情况，在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下，炉底的渣钢可以不扒出；补炉要趁高温，做到快、薄、匀，保证炉底、炉坡形状正常。
但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时，必须将残存的钢渣迅速扒除干净，才许垫补。
2、为保证炉底和做到早期造渣去磷，装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。
（炉底高时除外）。
3、装料时，料罐底部距炉底300～500毫米高度时为宜。
三、熔化：1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时，方可送电。
2、熔化期送电采用最大功率送电，电流稳定时及时切除电抗。
3、从形成熔池至熔清，应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮，并适当流渣，在此过程将P脱至尽量低，熔化期渣量一般为炉料量的2～3%。
4、全熔前后，发现碳低，不够规定氧化脱碳量时，应增碳后，再进行氧化。
5、钢料全熔化后，温度适当，应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。
四、氧化期：1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮（约0.5～1.0%），使炉内形成泡沫渣，埋住电弧光。
2、炉料全熔后温度达到氧化要求，矿石分批加入，间隔5～7分钟分批加入铁矿石(1.0～1.5%)，整个熔池均匀活跃的沸腾，脱碳速度控制在每分钟0.01～0.03%。
严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。
感应炉炼钢配料计算
感应电炉炼钢配料的计算感应电炉炼钢，多半采纳不氧化法熔炼，配料计算多参照电弧炉不氧化法配料计算方式进行。
通过探讨，对感应电炉炼钢配料和调正计算进行总结，应用于生产，取得必然成效。
1 配料计算1.1配料注意事项（1）依照铸钢牌号和性能要求，确信合理的操纵值。
（2）依照炉料质量和炉子实际情形，合理的确信回收率。
通常各元素的回收率见表1。
（3）要紧金属炉料化学成份必需明确，回炉料只明白牌号时，各元素均依照中上限计算。
（4）含C量按中限配入，炉料中的C不计烧损。
（5）硫磷含量操纵：碱性炉熔炼，S、P含量不大于标准规定值；酸性炉熔炼，S、P含量应比标准规定值低%～%。
表1 中频炉炼钢元素回收率1.2配料计算步骤为了简化运算，以炉料问题代替钢液量。
（1）计算铁合金加入量铁合金加入量(%)=炉料总量(KG)×控制值(%)÷回收率(%)−回炉料含该元素量(KG)铁合金中该元素含量(%)低合金钢：铁合金加入量(KG)=出钢量(KG)×(控制成分%−炉内钢液元素含量%)铁合金中元素含量%×收得率%单元高合金钢:铁合金加入量(KG)=炉内钢液量(KG)×(控制成分%−炉内钢液元素%) (铁合金成分%−控制成分%)×收得率（2）计算碳素废钢（或原料纯铁）预加量碳素废钢预加量（KG）=炉料总量（KG）―回炉料重量（KG）―铁合金总量（KG）（3）核算炉料中C、Si、Mn平均含量平均含量(%)=∑各种炉料重量(KG)×元素含量(%)炉料总量(KG)×100%（4）计算生铁、硅铁、锰铁加入量加入量=炉料总量(KG)×〔控制值(%)÷回收率(%)−炉料中平均含量(%)〕生铁含C量（或硅铁、锰铁中Si、Mn含量）(%)注意：利用高碳锰铁配料时，因为锰铁要带入较多的碳，生铁的加入量应比实际计算结果适当减小。
（5）碳素钢实际加入量(KG)=碳素废钢预加量(KG)―生铁加入量(KG)―硅铁加入量(KG)―锰铁加入量(KG)（6）验算硫、磷含量∑各种炉料重量(KG)×各种炉料S、P含量(%)炉料总量(KG)×100%≤炉料中S(P)允许含量(%) 1.3高锰钢配料计算步骤（1）依照含C量计算高碳锰铁加入量高碳锰铁加入量(%)=炉料要求含C量(%)−废钢含C量(%)高碳锰铁含C量(%)−废钢含C量(%)×100%（2）计算中碳锰铁预加量中碳锰铁预加量(%)=控制值(%)÷回收率(%)−高碳锰铁加入量(%)×高碳锰铁含Mn量(%)中碳锰铁含Mn量(%)×100%（3）计算废钢预加量废钢预加量(%)=1－高碳锰铁加入量(%)－中碳锰铁预加量(%)（4）计算中碳锰铁加入量中碳锰铁加入量(%)=中碳锰铁预加量(%)−废钢预加量(%)×废钢含Mn量(%)中碳锰铁含Mn量(%)×100%（5）计算废钢加入量废钢加入量(%)=废钢预加量(%)+〔中碳锰铁预加量(%)−中碳锰铁加入量(%)〕（6）验算Si、S、P含量Si(S、P)含量(%)=∑各种炉料加入量(%)×各种炉料中Si(S、P)含量(%)1.4配料计算应用配ZG34CrNiMo 300kg。
电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作
电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。
电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：(1)热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
(2)温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
(3)温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
(4)炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
(5)设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合;冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
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电炉冶炼配料与计算
配料的要求与计算
配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
一、对配料的基本要求1、准确配料配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成铸件浇不足，也可能出现过量而增加消耗。
炉料化学成分配得不准，会给冶炼操作带来困难，严重时将使冶炼无法进行。
以氧化法冶炼为例，如配碳量过高，会增加矿石用量或延长用氧时间；配碳量过低，熔清后势必进行增碳；如炉料中S、P太高，给炉前操作带来极大困难，不仅延长冶炼时间，而且对炉衬侵蚀严重，有时甚至要终止冶炼。
为了杜绝以上情况，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
2、钢铁料的使用原则
钢铁料的使用原则主要考虑冶炼方法、装料方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
此外，在配料时，还应预先掌握好钢铁的块度和单位体积重量。
一般炉料中应配入大块料30~40%、中块料40~50%、小块料或轻薄料15~25%。
二、配料计算公式
1、装入量=出钢量/钢铁综合收得率
2、配料量=装入量—铁合金总量—矿石进铁量—余钢回炉量
3、铁矿石进铁量=铁矿石加入量某含铁量某铁的收入率矿石加入量一般按出钢量的4%计算，矿石含铁量为55%，铁的收得率按80%回收，炉料总的综合收得率波动于92~96%，一般按94%计算。
装料方法及要求一、装料方法
电炉炼钢最常见的是冷装料，按其入炉方式不同分为人工装料和机械
装料。
人工装料多用于公称容量小于3t的电炉，缺点是装料时间长、生
产率低、劳动强度大。
料筐顶装料是目前最理想的装料方法，速度快、热
损失小，且炉料可事先提前装好，布料合理。
二、对装料的要求
为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用
寿命，装料时要求做到：准确无误、装得致密、布料合理及快速入炉。
装料前，配料工要认真按计划炉号、钢种的要求配料，依据不同钢种
工艺的要求，认真分析计算，准确配料。
因此在装料前需核定所需配入的
钢铁料的组成、合金成分，还要校核计量仪器，
保证全熔后化学成分合适、重量准确，以利于冶炼的顺利进行。
炉料
装得致密，可求得一次装完，并能改善炉料的导电传热性能，电极穿井时，弧光稳定，有利于熔化。
要达到致密，装料时必顺依靠大、中、小炉料合
理的搭配。
通常，炉料小于10kg的叫小料，10~25kg的叫中料，大于
50kg的叫大料。
装料时，对不同容量电炉的炉料有不同的尺寸要求，但
炉料最大不得超过炉料总重的1/50。
合理的布料更为重要，一般均是将部分小料杂铁装在料筐底部，在小
料的上面，料筐的中心部位装大料或难熔料，中间填小料，做到平整、致密、无大空隙，使之既有利于导电，又可消除料桥及防止塌料时折断电极。
其余的中小料装在大料或难熔料的上边及四周。
最后在料筐的上部装入料
重0.02%~0.03%的杂铁，以利于引弧、稳定电流和减轻弧光对炉盖的辐射
损伤。
渣钢、汤道钢等不易导电的炉料应装在远离电极的地方，以免影响
导电。
生铁不要装在炉门附近，而是要装在大料或难熔料的周围，以利于
它的渗碳作用，降低大料或难熔料的熔点，从而加速熔化。
凡随炉装入的
铁合金，为了保证元素的的收得率，应根据它们不同的理化性能装在不同
的位臵，如钨铁钼熔点高，不易氧化，可装在高温区，，但不要装在电弧
下边；铬铁、镍板、锰铁等应装在远离高温区的位臵，以减少它们的挥发
损失。
炉内的温度是中间高、四周低，因此布料时应做到中间高、四周低。
另外，还应保证穿井快、不搭桥、炉门和炉后坡无大料、无难熔料。