烧结配料计算方法
烧结配料模型公式
2.配料2.1 概述烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等）按肯定的比例协作在一起的工艺过程,相宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，相宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。
对配料的基本要求是精确。
即依据计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波动值掌握在允许的范围内，不发生大的偏差。
实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。
生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比精确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并精确估计烧结矿的化学成分。
2.2 配料方法一一质量配料法此法是按原料的质量进行配料的一种方法。
其主要装置是皮带电子称一一自动掌握调整系统一一调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调整系统，调整部分即依据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调整圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中掌握与管理，配料的动态精度可高达O∙5%τ%,为稳定烧结作业和产品成分制造了良好条件，也是劳动条件得到改善。
2.3 配料室（本厂）配料室采纳单列布置，15个矿槽,混匀矿槽上采纳移动B=IOOO 卸料车向各配料槽给料•；无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采纳B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。
生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。
混匀矿采纳¢2500圆盘给料机排料，配料电子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。
以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。
料槽侧壁安给定值图1质量配料系统装振动电机，防止料槽闭塞。
配料主要设施A圆盘给料机a特点：给料粒度范围大（0-5O m ln）,给料匀称精确，调整简单、运转平稳牢靠, 管理便利。
烧结配料计算第五步
烧结配料计算第五步确定配比值一、查看预想成分和既定少烧结矿成分要求的相符程度。
查看烧结矿预想成分与既定的烧结矿各项指标是否匹配，全铁值应控制在在±0.5%之内，其他成分波动值在±0.2%之内，1、预想烧结矿全铁成分＞既定成分0.5%以上，绝大部分的情况是因为预算时的烧成量过小引起的；预想烧结矿全铁成分＜既定成分0.5%以上，绝大部分情况是因为计算时的烧成量过大引起的。
两种情况都需要重新计算各种物料的烧损值。
如果各种物料的烧损值没有问题，则需要重新用全量公式验算各种物料的全铁含量，尤其是铁矿粉的全铁含量。
2、预想烧结矿中二元碱度、氧化镁和三氧化二铝的含量应控制在既定成分的±0.2%之内。
如果不在此范围内应首先查找烧损原因，其次查找各种物料的这几种成分含量是否准确无误。
二、验算烧结矿预想成分全量是否在99-100%之间。
用烧结矿全量公式：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+0.5~1（残炭和杂质）=100验算烧结矿预想成分全量是否在99-100%之间。
1预想烧结矿全量＜99%，说明一种或几种物料全量不足90%，需要检查后重新计算预想烧结矿成分。
2、预想烧结矿全量＞100%，说明一种或几种物料全量超过100%或计算时有错误存在，必须重新检查物料全量及重新计算预想烧结矿成分。
三、检查烧结原料带入亚铁总量和既定烧结矿亚铁含量的比值高碱度原料带入亚铁总量是否为烧结矿亚铁含量的1.0-1.1倍。
原料带入的总亚铁量低于烧结矿的亚铁量，烧结焙烧过程总体就是还原反应；带入的总亚铁量高于烧结矿的亚铁量时，烧结的焙烧过程总体就是就是氧化反应。
而高碱度烧结矿的焙烧过程总体为弱氧化性是高碱度烧结矿的主要特性之一。
注：此三条都吻合时，就可基本确定计算烧结配比的准确性。
但是配比的优化程度还需要烧结过程的实际情况来检验。
所以计算出配比只是配料师工作完成的其中一部分，接下来还需要配料师到现场观测、指导烧结手法、修正烧结过程参数和优化配比。
项目三 烧结配料
用熔剂、返矿粉等配料，但不适用水分含量较大的精矿粉；
1— 电 动 机 ;2— 减
直筒式套筒采用刮刀排料，堵料现象较蜗牛式套筒轻，但
速器;3—圆盘;4—
下料量波动大。故当精矿或粉矿用量较大时，宜用带活动
套筒;5—闸门
刮刀的套筒;当熔剂或燃料用量少，而且要求精确性高时，
宜用闸门式套筒。
相关知识
一、配料设备
设混合矿减重ax =0.084%×0.9+1.06%=1.14%；
石灰石减重a =42.25%；
炉尘减重a尘
=10.87%+0.102%×0.9=10.96%；
焦粉减重a焦 =80.9%+0.8%×0.9+2.17%=83.7%；
总减重a=Xax +Ya +8a尘 +8a焦 =0.0114X+0.4225Y+0.88+6.7=0.0114X+0.4225Y+7.58
偏大，因此，应根据干料量的变化来进行必要的调整。
4.同一品种原料下料量过大时，最好用两台给料机给料，可减少下料量的波动。
5.应十分注意下料量少的物料品种的下料量。由于影响下料量的因素较多，在人工操作
时要严格配料操作，班与班统一操作，要勤称量勤校正。铁料每15min校正一次，根据
具体情况规定各种下料量的波动范围。
掌握影响配料准确的因素，熟悉实际烧结矿成分与配料计算值发生偏差
的原因及调整措施。
任务
描述
配料操作是根据配料单准确配料，使用圆盘给料机给料，电子皮带秤称
量依次按配比加入混匀矿、返矿、熔剂、燃料等原料，通过皮带运输到烧结
混匀系统。配料必须按配料单准确配料，使配合料的化学成分合乎规定;配碳
烧结计算公式
烧结计算公式产量台时台时＝利用系数＝作业时间 210作业时间作业率＝％（取参数报表中时间）日历时间作业时间扣外作业率＝％（取参数报表中时间、影响因素）日历时间－外因时间产量成品率＝％（返矿取配料配比变更）产量+返矿某物料干料量干料量＝该原料湿料量×（1－H2O%）单耗＝×1000 （kg）产量铁料原料消耗（单耗）＝1吨消耗多少公斤该物料。
匀矿×印粉配加百分比×（1－H2O%）例：印粉＝━━━━━━━━━━━━━━━━━×1000 （kg）烧结矿产量一次配料：某料下料量＝某料的百分比×总下料量∕100 （t）某料总配比表中配比一次配料某物料配比＝━━━━━━━━━━━━━━━━━一次配料物料在总配比表配比之和某物料下料量＝某物料下料量（吨/小时）×运行时间段产量返矿出矿率＝％返矿率＝％混合料总量×产量＋返矿反推产量=高返×+落地量-上落地量+高炉入炉烧结矿量其它计算公式黑料合量公式（FeO×－TFe）×－FeO－SiO2－CaO－MgO＝98－99白料合量公式CaO×＋MgO×＋SiO2=96-99有效CaO石=CaO石－SiO2石×R基（R烧－R基）×SiO2石∕有效CaO石＝需加减灰石量（混合料SiO2总－SiO2石）×R基－（混合料CaO总－CaO石）＝R基需要CaO R基需要CaO灰石湿配比＝÷（1－H2O%）有效CaO石CaOR＝SiO2反推产量＝高炉入炉烧结矿+高返×+落地量-上落地量铺底料使用量计算公式：铺底料用量＝台车宽度×铺底料厚度×烧结矿堆比重×机速×运行时间例：×××720×（机速）＝180T残存＝干料*（1－烧损％）各物料残留成份计算：TFe＝干料×TFe％SiO2＝干料×SiO2％ CaO=干料×CaO％MgO＝干料×MgO％ Al2O3＝干料×Al2O3％烧结矿成份计算：TFe＝各物料残留TFe之和×100∕各物料残存之和SiO2＝各物料残留SiO2之和×100∕各物料残存之和CaO=各物料残留CaO之和×100∕各物料残存之和MgO＝各物料残留MgO之和×100∕各物料残存之和Al2O3＝各物料残留Al2O3之和×100∕各物料残存之和。
烧结配料计算第三步
烧结配料计算第三步确立配料原则一、一次配料原则及补充说明一）一次配料的原则1、粒度混匀矿最佳的粒度组成应该是：0mm～3mm占20～40%；3mm～5mm占40～60%；5mm～8mm＜15%；8mm以上＜5%[2]。
2、水份混匀矿综合水份5～6.5%[3]；结晶水≤3%[4]。
3、烧损混匀矿综合烧损控制在8～10%为宜。
（烧结配料的基本标准。
）4、氧化镁含量混匀矿中氧化镁含量一般应调至其三氧化二铝含量的 1.3～1.5倍，一般值为：2～3%。
这不仅关系到烧结矿的矿相组成，而且直接关系到高炉冶炼的顺行。
（烧结配料的基本标准。
）5、碱度混匀矿二元碱度一般控制在1.1～1.2[5]。
（烧结配料的基本标准。
）二）补充说明矿粉比例：铁矿粉的具体配入量需按混合料粒度组成、亚铁含量、矿相组成和成本的要求计算获得。
如果原料条件达不到最佳配比状态，可按粒度要求进行铁料搭配。
粒度：没有海沙、镍矿等特殊物料配入时可按此粒度组成进行配料。
水分：结晶水越少越好。
烧损：混匀矿烧损不越小烧结矿相对产量越高，一般情况下不低于5%。
氧化镁含量：这个比例不仅关系到四元碱度与二元碱度的匹配，而且在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
碱度：在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
配料计算：湿基值代入计算以确保配料的准确性，同时保证原料不亏库。
二、燃料配加要求固定碳、灰分、挥发分的要求焦粉：固定碳≥80%，灰分＜18%；挥发分＜1%；灰分：其中二氧化硅占60%左右，三氧化二铝占30%左右，其他占10%左右（焦粉全量拆分参照值）。
白煤（无烟煤）：固定碳≥75%；灰分＜25%；挥发分＜1.5%；灰分：其中二氧化硅占60%，三氧化二铝占30%左右，其他占10%（白煤全量拆分参照值）。
粒度水分要求焦粉粒度：0-3mm≥75%；3mm-5mm≤20%；5mm-8mm＜3%，焦粉水分＜10。
白煤粒度：0-3mm≥65%；3mm-5mm≤30%；5mm-8mm＜5%，白煤水分＜10。
烧结工艺
品位＝Tfe总量 ÷ 残存总量×100％
CaO ＝CaO总量 ÷ 残存总量×100％
MgO ＝MgO总量 ÷ 残存总量×100％
SiO2 ＝SiO2总量 ÷ 残存总量×100％
TiO2 ＝TiO2总量 ÷ 残存总量×100％
V2O5 ＝V2O5总量 ÷ 残存总量×100％
带入Tfe＝配比×TFe含量＝71.5％×64.11%≈45.84%
带入CaO＝配比×CaO含量＝71.5％×64.11%≈0.915%
带入SiO2＝配比×SiO2含量=71.5％×64.11%≈2.881%
带入MgO＝配比×MgO含量＝71.5％×64.11%≈0.858%
球团返矿 2 61 1.2 5.3 1 2.1 0.4 0 1.22 0.024 0.106 0.020 0.042 0.007 2
瓦斯灰 0.9 30 5 7 1 0.2 45 0.26 0.043 0.060 0.000 0.009 0.001 0.4675
白灰粉 7.7 76 4 6 15 0.00 5.814 0.306 0.459 0.000 0.000 6.5025
残存总量为所有物料烧成量的和。Tfe总量为所有物料带入铁量的总和；CaO为所有物料带入CaO的总和；SiO2为所有物料带入SiO2的总和；MgO为所有物料带入MgO的总和；TiO2为所有物料带入TiO2的总和；V2O5为所有物料带入V2O5的总和。
（4）、计算烧结矿碱度、品位、CaO、MgO、SiO2、TiO2、V2O5
轻烧白云石粉 4 45 2.5 30 11 0.00 1.800 0.100 1.200 0.000 0.000 3.56
烧结配料工(高)计算
下托辊排数＝84÷3＝28排 答：该胶带运输机可安装上托辊71排，下托辊28排。 16、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 某月烧结矿总产量为20.8万吨，碱度合格率为87.5%，未验率为5%， 求不合格量是多少？
求1公斤钢渣可取代多少生石灰？
评分标准：共5分(3)2分，(1)(2)(4)各1分 解：生石灰有效CaO=85%-3.2×1.8%=79.24%(1) 钢渣有效CaO=47%-12.4×1.8%=24.68%(2) 1公斤钢渣取代生石灰量为24.68%/79.24%×1=0.31(kg)(3) 答：1公斤钢渣取代生石灰0.31公斤。(4) 21、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 生产中无轻烧白云石时，MgO含量为1.6%(烧结矿中)，要使MgO含量为1.8%，每吨混 合料需加入多少吨轻烧白云石？(轻烧白云石MgO含量为32%，混合料出矿率90%)
解：(3000×8)/(1000×25×4) ＝2.4小时＝2小时24分钟
答：一个班四台四辊至少生产2小时24分钟才能保产。 11、(高级工,计算题,较易,无,辅助要素,标准库) 某车间元月份共生产了烧结矿25万吨,消耗煤21250吨,总共用电862.5万度。问该车 间元月每吨烧结矿的煤耗和电耗各是多少?
解：烧结风量=(抽风机额定风量/有效烧结面积)=(6500/75)=86.6m2(m2.min)
答：烧结风量为86.6m2(m2.min)。
20、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库)
烧结矿的碱度为1.80，生石灰和钢渣的有关成分如下：
CaO
生石灰
85%
SiO2 3.2%
烧结原理及配料计算
HEBEISHENGBAOZHIGUANCO.,LTD.SBW烧结原理及配料计算一、烧结原理1. 什么是烧结烧结是将准备好的含铁原料、燃料、溶剂料，经混匀制粒，布到台车上，随后在料面点火，点火的同时开始抽风，此时台车炉蓖下形成一定负压，空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。
随着料层表面燃料的燃烧，燃烧带自上而下逐渐向下部料层迁移，当燃烧带到达炉蓖时，烧结过程即告终止。
2. 烧结过程的五个带点火后，从上往下依次出现烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带、过湿带。
这些反映层随着烧结过程的发展而逐渐下移，在到达炉蓖后才依次消失，最后只剩烧结矿层。
①烧结矿带：在烧结料中燃料燃烧放出大量热量的作用下，混合料中的脉石和部分铁矿物熔化造渣，因而出现熔化液相，随着燃烧层的下移及冷空气的通过，物料温度逐渐下降，熔化液相被冷却凝固成多孔结构的烧结矿。
高温熔体在凝固过程中进行结晶析出新矿物。
烧结矿层透气性较混合料好，因此，烧结矿层的逐渐增厚使整个料层的透气性变好，真空度变低这层的主要变化是：高温熔融物凝固成烧结矿，伴随着结晶和析出新矿物，同时，抽入的冷空气被顶热，烧结矿被冷却，与空气接触的低价氧化物可能再被氧化。
②燃烧带：又称高温带，该层燃料激烈的燃烧，生产大量的热量，使烧结料层温度升高，部分烧结料熔化成液态熔体。
燃烧层温度一般为1300—1500℃，该层厚度主要取决于烧结料的物理化学特性，由于熔融物液相对空气穿透阻力很大，所以为强化烧结过程，尽量减薄该层厚度。
烧结带是烧结过程中温度最高的区域，这里除炭的燃烧、部分烧结料融化外，还伴随着碳酸盐的分解，硫酸盐的分解、硫化物和磁化矿的氧化，部分赤铁矿的热分解、还原等。
总之，这一带的物理化学变化异常复杂。
③预热带：空气通过燃烧带参加反映后，即携带一部分热量进入下部为预热带。
预热带厚度较薄，与燃烧带紧密相连，温度一般为400℃—800℃，在预热带，烧结料中的结晶水分解，部分碳酸盐，硫酸盐也开始分解，磁铁矿局部被氧化及组分间的固相反应等。