探讨油井杆管偏磨机理与治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施随着石油工业的不断发展，抽油井已经成为了石油生产的重要设备之一。
抽油井管杆作为抽油井的主要组成部分，其运行状态直接关系到油井的生产效率和安全稳定性。
抽油井管杆偏磨问题一直是困扰产油公司的一个难题。
本文将对影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析，并针对这些原因提出相应的治理措施，以期能够更好地解决这一难题。
1.1 技术方面原因影响抽油井管杆偏磨的一个重要原因是油井技术设计不合理。
在油井设计过程中，如果未能充分考虑到地质条件、油井结构和油井作业环境等因素，就容易导致管杆的偏磨。
如果油井地质条件复杂，设计时未考虑到地层变化对管杆的影响，就容易导致油井管杆的偏磨。
技术设计方面的不合理性是导致抽油井管杆偏磨的一个重要原因。
抽油井管杆的材料及加工质量问题也是导致管杆偏磨的原因之一。
抽油井管杆通常是由钢材制成，如果管杆的材料质量不合格或者加工过程中存在问题，就容易导致管杆的偏磨。
管杆表面存在缺陷、夹杂等问题，就容易引起管杆的偏磨，从而影响抽油井的正常运行。
抽油井管杆的润滑问题也是导致管杆偏磨的一个重要原因。
由于抽油井的特殊工作环境，管杆在运行过程中常常会受到高温、高压、高速等因素的影响，容易导致管杆表面润滑不足，从而造成管杆的偏磨。
在抽油井的作业过程中，合理选择润滑剂、加强对润滑状况的监控和管理，对于减少管杆的偏磨是非常重要的。
抽油井作业工艺不当也是导致管杆偏磨的一个重要原因。
抽油井在进行抽取作业时，如果未能严格控制抽取速度和频率，就容易导致管杆的过度磨损，从而影响抽油井的正常运行。
在抽油井作业过程中，合理控制抽取速度和频率，对减少管杆的偏磨非常重要。
二、治理措施分析对于油井技术设计不合理导致的管杆偏磨问题，可以通过改进设计方案来加以解决。
在设计油井时，充分考虑地质条件、油井结构和油井作业环境等因素，采用适当的技术手段来解决管杆偏磨的问题。
2.2 材料方面的治理措施针对管杆材料及加工质量问题，可以通过加强对材料质量的监控和管理，严格执行相关标准，采用优质的原材料，严格控制加工工艺，避免管杆表面存在缺陷、夹杂等问题，从而提高管杆的使用寿命。
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施一、引言抽油机是油田生产中的重要设备之一，它通过上下运动的井杆管从井下将油液送到地面。
由于井杆管在使用过程中会出现偏磨，导致其使用寿命减少，甚至影响正常的生产运行。
对于抽油机井杆管的偏磨原因进行分析，并提出相应的防治措施是非常重要的。
本文将对抽油机井杆管偏磨原因进行分析，并提出相对应的防治措施。
二、抽油机井杆管偏磨原因分析1. 润滑不良抽油机在运行时，井杆管会不断的上下运动，如果润滑不良，摩擦会增大，从而导致井杆管表面的磨损加剧，造成偏磨。
如果使用的润滑油质量不好，也会加速井杆管的磨损速度。
2. 杂质侵入在油田生产中，井下环境恶劣，很容易有杂质进入井杆管内部，这些杂质会在井杆管与其搭扣的接触部位造成磨损，导致偏磨的发生。
3. 井杆管使用寿命井杆管属于易损耗部件，长时间的使用和摩擦会导致其表面出现磨损，从而形成偏磨。
4. 操作不当在使用抽油机的过程中，如果操作不当，如过度加速或减速，会导致井杆管的磨损速度增加，从而形成偏磨。
5. 环境因素井下环境非常恶劣，地质条件复杂，可能存在地震、岩层崩塌等环境因素，这些都是导致井杆管偏磨的重要原因。
三、抽油机井杆管偏磨的防治措施1. 加强润滑管理针对润滑不良导致的井杆管偏磨问题，可以加强润滑管理，选择优质的润滑油，确保井杆管的良好润滑，减少摩擦，延长井杆管的使用寿命。
2. 定期清理井杆管内部为了防止杂质侵入导致的磨损，应该定期对井杆管内部进行清理，检查井杆管的磨损情况，并及时清除杂质，减少磨损。
3. 规范操作对于抽油机的操作人员，应该接受专业的培训，掌握正确的操作技巧，避免操作不当导致的井杆管磨损。
4. 加强检测定期对井杆管进行检测，发现磨损情况及时进行维修或更换，避免因井杆管磨损加剧导致偏磨。
5. 使用优质材料在制造井杆管时，选择优质的材料，提高井杆管的抗磨性能，延长其使用寿命。
6. 加强环境监测加强井下环境的监测，避免地震、岩层崩塌等环境因素对井杆管的磨损影响。
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨是指在油井抽取过程中，井杆管发生了偏磨现象。
这种现象会导致
井杆磨损加剧，增加井下作业的难度和风险，降低抽油机井的工作效率和使用寿命。
以下
是对抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施的探讨。
1.原因分析：
（1）钻杆的质量差：钻杆的制造质量差，容易出现加工不平整、直径不一致等问题，导致井杆管偏磨。
（2）井壁的不均匀压力：井壁存在凹凸不平的情况，井杆管在上下拉动过程中易与井壁接触导致偏磨。
（3）井杆伸缩不畅：井杆伸缩不灵活，产生过大的摩擦力，引起井杆管偏磨。
（4）润滑不当：井杆与井筒之间的润滑不足，摩擦力大，导致井杆管偏磨。
2.治理措施：
（1）提高钻杆质量：合理选用优质钻杆，提高加工精度，减少钻杆表面缺陷，从而减少井杆管偏磨的发生。
（2）改善井壁条件：在井壁不平坦或存在凹凸处，采取修整井壁表面，改善井壁条件，减少与井杆管的摩擦，降低偏磨风险。
（3）加强井下管理：定期检查井杆伸缩装置的运行情况，保证井杆伸缩灵活，减少摩擦力，避免井杆管偏磨。
（4）增加润滑措施：在井杆与井筒之间加入润滑剂，提供充分的润滑，减少摩擦力，降低井杆管偏磨的发生。
抽油机井杆管偏磨是一个常见的问题，可能会导致井杆磨损、工作效率下降等问题。
通过提高钻杆质量、改善井壁条件、加强井下管理和增加润滑措施等方法，可以有效地防
止和解决抽油机井杆管偏磨问题，保证井杆的正常工作和使用寿命。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
抽油井管杆偏磨是指管杆表面出现磨损现象，这会导致抽油井的工作效率下降，甚至会造成管杆断裂等严重安全事故。
影响抽油井管杆偏磨的原因主要有以下几个方面：
1. 高速旋转：抽油井的管柱在运行过程中会产生高速旋转的情况，这会导致管杆表面与井壁摩擦，增加了管杆的磨损。
2. 残留砂粒：油井开采过程中，地层中可能存在不同大小的砂粒，这些砂粒会随着油液一起被抽出井口，当油液通过管杆时，砂粒会与管杆表面摩擦，造成管杆偏磨。
3. 腐蚀杂质：井口附近可能存在一些腐蚀性杂质，如盐、酸等，这些杂质会侵蚀管杆表面，加剧管杆的磨损。
为了防止和治理抽油井管杆偏磨问题，可以采取以下几种措施：
1.选用高质量材料：选择耐磨性好的管杆材料，可以延长管杆的使用寿命。
2.安装井壁保护器：在管杆与井壁接触处安装井壁保护器，可以减少管杆与井壁直接接触，降低管杆的磨损程度。
3.定期清洗管杆：定期对管杆进行清洗，去除管杆表面的砂粒和腐蚀杂质，减少管杆的摩擦，并延长管杆的使用寿命。
4.优化设备运行参数：合理调整抽油井的运行参数，如调整抽采流量、减少振动等，可以降低管杆的磨损程度。
5.定期检修管杆：定期对管杆进行检修，发现管杆磨损严重的部位及时更换或修复，确保管杆的安全使用。
抽油井管杆偏磨是一个常见的问题，但通过采取适当的措施，可以有效地延长管杆的使用寿命，提高抽油井的工作效率，保障抽油井的安全运行。
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨一、引言抽油机井杆管偏磨是钻井中常见的问题，会导致设备损坏、生产受阻等问题，严重影响油田的正常生产。
对于井杆管偏磨的原因进行深入分析，并探讨相应的治理措施显得尤为重要。
二、抽油机井杆管偏磨的原因分析1. 井杆管的质量问题井杆管的质量是导致井杆管偏磨的一个重要原因。
在油田作业中，井杆管需要长时间地在井内上下运动，承受较大的摩擦力和压力。
如果井杆管的质量不合格，或者存在缺陷，那么很容易出现偏磨现象。
2. 井内环境的影响井内环境的恶劣条件也是导致井杆管偏磨的原因之一。
在一些油田中，地层含有砾石、硬岩等物质，这些物质会导致井杆管与井内管壁接触时出现摩擦，进而导致偏磨。
3. 操作不当在钻井、采油等作业中，操作不当也会导致井杆管偏磨。
井下设备的维护保养不到位，导致井杆管表面磨损严重；或者井杆管下放速度过快，导致与井壁摩擦加剧等。
4. 杆管表面润滑不良井杆管表面的润滑不良也是导致偏磨的原因之一。
润滑不良会使得井杆管与井内管壁之间摩擦增加，进而导致井杆管偏磨。
为了减少井杆管的偏磨现象，首先需要提高井杆管的质量。
油田企业可以采取加强检验、严格把关的做法，确保所有的井杆管都符合质量标准，且在使用前进行全面的检测和测试。
为了减少井杆管的偏磨，油田企业还应该优化井内环境，减少井内的不良条件。
在一些地质条件较差的油田，可以采用专门的钻井技术，提前预测地质情况，并在井内进行相应的处理，减少摩擦。
在采油作业中，要加强对井下设备的操作管理。
企业应该加强对作业人员的培训和管理，确保操作规范，减少因操作不当导致的偏磨现象。
4. 加强井杆管的润滑工作为了减少井杆管的偏磨，油田企业应该加强对井杆管的润滑工作。
在井下作业过程中，要不断向井杆管表面喷润滑剂，以保持井杆管与井内管壁之间的润滑状态，减少摩擦。
四、总结抽油机井杆管偏磨是影响油田生产的一个重要问题，需要引起油田企业的重视。
对于井杆管偏磨的原因，需要进行深入分析，从而找到相应的治理措施。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施抽油井管杆偏磨是指在油田采油生产过程中，由于管杆与配套设备、井筒等部件接触摩擦产生物理磨损，导致管杆表面出现不同程度的磨损现象。
管杆偏磨会严重影响井下设备的正常运行，甚至造成安全事故，也会导致油田生产受阻，给油田开发和生产带来不良影响。
及时分析管杆偏磨的原因，并采取有效的治理措施，对于确保油田生产安全和持续生产至关重要。
1.井下环境恶劣抽油井作业环境复杂，常常受到高温、高压、酸碱腐蚀等因素的影响，这些因素会加剧管杆表面的磨损。
井下含硫化氢气体的腐蚀作用、井下流体的酸碱腐蚀作用等都会导致管杆表面磨损加剧。
2.管杆质量不合格部分抽油井管杆质量不合格，表面处理不良，表面硬度不足等情况也会导致管杆表面易于磨损。
3.运输和安装过程中的损伤在管杆的运输和安装过程中，如果操作不慎或者设备不当，就有可能导致管杆表面受损，从而增加磨损的可能性。
4.井下设备运行不稳定抽油井井下设备运行时，如果发生振动、冲击等异常情况，也会导致管杆表面出现偏磨现象。
二、治理措施1. 加强管杆表面处理针对管杆表面易受腐蚀的问题，可以采用表面处理技术，如喷涂耐腐蚀涂层、电镀硬铬等方法，提高管杆表面的硬度和耐腐蚀能力，减少管杆表面的磨损。
2. 优化运输和安装流程在管杆的运输和安装过程中，加强对操作人员的培训，确保操作人员熟练掌握操作技能，减少在运输和安装过程中对管杆表面的损害。
3. 定期维护保养对井下设备进行定期维护保养，包括检查设备是否运行正常、是否有异常振动和冲击等情况，及时发现问题并进行维修，减少管杆表面的偏磨情况。
4. 优化井下生产工艺对井下生产工艺进行优化，减少井下流体对管杆的腐蚀作用，采取相应的措施降低井下环境对管杆的影响，减少管杆的磨损情况。
5. 强化管杆质量管理对抽油井管杆的质量进行严格管理，确保管杆的质量符合标准要求，提高管杆的硬度和耐腐蚀性能，减少管杆表面的磨损。
管杆偏磨对抽油井生产安全和稳定运行都会带来不利影响，针对管杆偏磨的原因，采取相应的治理措施至关重要。
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨是指井杆管外表面出现偏磨，磨损集中在井杆管的一侧或某一部位，造成井杆管的强度减弱或出现腐蚀。
其主要原因有以下几点：
1. 地层产油形态。
地层中油层的产油形态多种多样，如岩石油、沥青质沙砾岩油、
泥巴颗粒油等，这些油层的产油模式都会对井杆管的磨损造成影响。
2. 井杆管的运转轴向受到不同的力作用。
井杆管在运作过程中，承受着各种力的作用，如拉力、推力、转动力等，而这些力的作用方向不同，会导致井杆管某一侧或某一部
位发生偏磨。
另外，井杆管的运转过程中，还会受到井下水位的变化、井温变化以及出现
液面冲击等因素的影响，也可能会导致井杆管的偏磨。
3. 液流动力。
井杆管在运行过程中，会与井内的液体发生摩擦，液体对井杆管的作
用力也可能会导致井杆管的偏磨。
为了防止井杆管的偏磨，采取以下治理措施：
1. 选择合适的井杆管。
根据不同油层的产油形态，选择适合井下条件的井杆管，可
以有效地防止井杆管的偏磨。
2. 定期检查井杆管。
对井杆管进行定期检查，及时发现井杆管的磨损情况，以便及
时更换井杆管，防止井杆管因磨损而发生断裂、漏油等事故。
3. 确保液体流动平稳。
采取合适的液体排放技术和设备，保证井内的液体流动平稳，避免液体对井杆管的摩擦作用，减少井杆管的偏磨。
4. 针对不同的井杆管磨损情况，采取合适数字化控制及智能化改造技术，加强对井
杆管的监测，及时修复和更换井杆管，确保井杆管的正常运行。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施随着我国石油工业的不断发展，抽油井的重要性越来越突出。
抽油井管杆是抽油井的重要组成部分，管杆的偏磨严重影响了抽油井的正常生产，因此如何有效地降低抽油井管杆的偏磨成为了抽油井管理人员和工程技术人员急需解决的问题。
本文将就影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析，并提出相应的治理措施，以期对抽油井管杆偏磨问题有一个更全面的了解。
一、影响抽油井管杆偏磨的原因1. 油田地质条件的影响油田地质条件是影响抽油井管杆偏磨的重要因素之一。
油井所处地质条件复杂多变，地下岩层中可能存在不同程度的磨损物质，比如可能存在砂石、砾石等颗粒物质，这些物质会随着液体的流动而对管杆造成摩擦，导致偏磨问题的产生。
2. 井筒内液体对管杆的冲刷抽油井的开采过程中，常常需要注入各种溶液和化学品，这些液体在通过管杆时会对管杆进行冲刷。
如果溶液中含有酸性物质或者颗粒物质，就会对管杆造成腐蚀和磨损，从而引起管杆的偏磨。
3. 抽油井生产工况变化引起的管杆振动抽油井在生产工况变化时，如液位变化、产量变化等，会引起管杆振动。
管杆在振动的作用下，造成了管道与管杆之间的摩擦，导致了管杆的偏磨。
4. 抽油井管杆材质的影响抽油井管杆的材质也是影响管杆偏磨的一个原因。
如果管杆的材质硬度不足，或者表面光洁度不符合要求，都会增加管杆的磨损情况，加剧管杆的偏磨问题。
5. 操作和维护不当抽油井在使用过程中，如果操作和维护不当，比如抽油井设备过载、卡钻、杆杆不良、润滑不足等情况，都会增加管杆的磨损情况，并加剧管杆的偏磨问题。
二、治理措施1. 地质勘探和评价在选择油井开采地点前，应该对油田地质条件进行详细勘探和评价，了解地下岩层的构造、压力、渗透性等情况，制定合理的生产方案和管杆布置方案。
2. 合理选择注入液体的化学品在抽油井生产过程中，应该慎重选择注入的化学品和液体，尽量避免使用对管杆产生腐蚀和磨损的化学品，确保抽油井生产环境的稳定性。
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探讨油井杆管偏磨机理与治理措施
[摘要]随着油田开发的深入，综合含水不断上升，油井单井负荷加重，偏磨井逐年增多，年偏磨躺井井次呈总体上升趋势。
结合地质建立防偏磨治理技术运行管理制度，通过防偏磨辅助测试，应用多种防偏磨配套措施进行治理，延长了检泵周期，降低了维护作业次数。
[关键词]油井偏磨井身结构扶正装置治理措施
中图分类号：te933.2 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）08-310-01
1 油井偏磨因素和机理
1.1井身结构的影响
（1）斜井随着钻井技术的发展和油田开发的需要，定向斜井不断增多。
这些井的井身轨迹由于本身就为一条斜线，使得抽油杆在这种斜井的往复运动过程中必然会与油管产生接触，从而造成摩擦磨损。
（2）自然井斜。
油井偏磨情况主要发生在直井中或斜井的直井段。
根据相关的理论研究在垂直井眼中，抽油杆、油管的偏磨主要发生在抽油杆中和点以下受压发生弯曲的部分。
因此一般情况下抽油井的偏磨段应处于靠近柱塞的中下部。
而现场的统计却表明，80%的偏磨情况发生在杆柱的中部，甚至是上部，杆柱下部发生偏磨的情况仅占不到20%。
分析认为，造成这一情况的原因可能与对应井段方位角变化率过大造成。
1.2综合含水的影响
随着油田开发时间的延长，产出液综合含水率不断上升，偏磨井逐年增加。
油井来说，当产出液含水大于74%时产出液换相，由油包水转换为水包油型。
此时产出水直接接触杆管表面，油管内壁和抽油杆的摩擦由于失去了原油的润滑作用，导致磨损速度加快。
1.3腐蚀因素的影响
随着含水的升高，产出水直接与管杆表面接触，因产出水中含有h+、s2-、co32-，等腐蚀性离子和细菌产物。
因此腐蚀性磨损必然会发生。
腐蚀条件下的磨损比单纯的机械磨损更为严重。
1.4生产因素
（1）在分层开采油井中，封隔器座封过程中会导致油管中和点以下油管弯曲，若中和点在泵筒以上，油管弯曲，引起杆管偏磨。
封隔器在座封过程中需要一定的座封重力，座封力越大，油管弯曲程度越大杆管偏磨越严重。
（2）生产参数和杆管组合在发生偏磨的油井中，冲程越小，偏磨部位也就越小；冲次越高，偏磨频率就越高，磨损时的相对运动速度就越大。
因此，短冲程、快冲次参数会加剧杆管的磨损。
且当悬点的运动频率和抽油杆柱的自振动频率相同或成整数倍时，就会产生共振，使振幅变大，偏磨会更严重。
总之，偏磨的产生不是单一因素的影响，是多种因素综合作用的结果，高含水、井斜、方位不正及失稳弯曲是主要因素。
受成本因素控制，管材投入少也是不可忽视的重要因素。
2 偏磨治理对策
2.1抽油井杆管组合及参数优化。
生产参数不合理是加重杆管磨损的重要因素之一，在工艺设计过程中对所有有杆泵井的杆柱、管柱、生产参数进行优化。
优化杆柱组合，ф44泵、ф56泵深抽井（≥1500m）采用二级抽油杆组合；上提泵挂深度，对于沉没度较大的井上提泵挂深度，减轻失稳弯曲的影响；参数优化，降低冲次。
优化卡封管柱，针对泵封间距小于500m的一体卡封管柱，实施管柱优化。
优先选用丢手类分体卡封管柱，避免因座封造成油管弯曲引起偏磨。
2.2技术运行状况
辅助决策网络化：编制了偏磨理论辅助计算软件，可以准确地求得管柱中和点、扶正器间距及加重杆长度等数据。
通过peoffice
软件的wellinfo模块实现与采油工程数据库对接，获取井斜角、方位角数据及井身轨迹图形。
防偏磨设计模板网络化：设计了专门的防偏磨工艺方案模板，包括原井杆管组合、偏磨描述、井液参数、理论依据、配套要求等项目，使论据可靠、论证科学、措施更加合理。
效果综合评价网络化：单井防治效果跟踪评价系统，包括原井的偏磨状况、配套技术及配套方式，分析偏磨因素，综合评价防偏治理效果等26项内容，供技术人员及时了解防治动态。
2.3防偏磨技术应用情况
近年来先进的技术不断投入试验应用，适应性差的滚轮扶正器、碳纤维扶正器、双向接箍等技术逐步被淘汰。
通过防偏磨技术的不断补充优化，针对不同的偏磨机理采取相应的治理模式。
（1）扶正类技术模式。
针对斜井及直井段方位变化引起的杆管接触问题，选
择在造斜段或存在方位变化的拐点范围连续配套扶正类工具。
①定位扶正装置+弹力支撑抗磨副弹力支撑式抗磨副由弹力支撑扶正套和高硬度抗磨杆体组成，扶正套内孔采用抗磨减磨材料，杆套接触面光滑，摩擦系数小，与普通抗磨副不同之处在于弹力支撑扶正套能较稳定固定在油管内壁上，真正实现变管杆磨损转换为杆套自磨损。
定位扶正装置应用时卡在抽油杆本体上，同样采用了弹性支撑式的扶正原理。
如**井因管漏上作检泵，生产周期95天，生产时间短主要是配套常规扶正措施出现了偏磨段上移的情况。
针对这一问题采取jy-22-73杆定位扶正装置80个，该井生产时间达到211天。
定位防偏磨装置使用后抽油机载荷变化明显，配套前最大、最小载荷为81.28kn/41.86kn，配套后最大、最小载荷为
71.24kn/47.20kn，表明该技术有效减轻了附加摩阻。
②油管保护扶正装置。
适用于钢连续杆抽油井，连接于油管之间。
内衬特种橡胶，起到扶正连续杆保护油管的作用。
例如**井使用前周期81天，有效期延长到168天。
（2）扶正加重类技术模式。
扶正加重类技术模式一般选择旋卡扶正器/弹力支撑定位防偏装置，（弹力支撑）抗磨副，加重技术采用φ35mm普通加重杆、φ58mm加重抗磨副、φ36mm-φ42mm防腐加重杆。
（3）防腐抗磨类技术模式。
针对采出液腐蚀严重，采取常规防偏磨技术效果差、生产周期短的井，选择抗磨蚀油管技术进行治理①内衬hdpe/expe油管+配套ⅱ型接箍
hdpe/expe油管是在普通油管中内衬高密度聚乙烯材料，内衬层高抗磨：与钢的滑动磨擦系数：0.20，比钢对钢的磨擦系数降低了
0.13；内衬材料的肖氏硬度：60-70，耐磨性是金属的3-5倍。
内衬油管对比普通油管内径减小9mm，为减小杆柱的活塞效应，采用小直径的ⅱ型抽油杆防腐耐磨接箍，56泵以上应用配套泵。
②碳锆复合树脂内涂层油管+镀渗钨抽油杆碳锆复合树脂内涂层油管的涂层具有防腐、抗磨的双重特性，而且耐热性好，能在130℃的环境中连续工作，涂层厚度0.7mm。
镀渗钨抽油杆采用镀、渗w、ni复合工艺，镀层磨擦系数低，耐腐蚀（h2s、co2、酸、盐等），镀钨提高了抽油杆抗拉强度，有效延长抽油杆的使用寿命。
2.4防偏磨辅助测试技术
通过油管在线检测技术及陀螺测斜技术的应用进一步为防偏磨
技术配套提供了依据，加强了方案设计的针对性。
（1）油管在线检测技术。
通过在线检测，对于偏磨腐蚀较轻、生产周期较长井和缺陷油管下井造成的短命井，采取只更换重度和中度缺陷油管的办法。
通过在线检测，避免缺陷油管下井造成重复作业，减少作业占产及节省油管更换数量。
（2）陀螺测斜技术。
针对部分偏磨严重、井深轨迹不明确的井，实施陀螺测斜。
应用陀螺测斜测试数据，落实井斜角、方位角，变化明显处加以治理，可以使方案的设计更具有针对性，从而最大限度的提升治理效果。
3 偏磨治理效果
通过防偏磨治理，在抽油机井参数增加，偏磨井数增加的情况下，偏磨造成的躺井井次出现了递减趋势，有效延长了检泵周期，降低了维护作业次数。
同时通过加强技术管理，新工艺的推广应用，也
大大提高了油井防偏磨治理水平。