事故案例(铸造、机加工)

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安全生产事故的例子安全生产

安全生产事故的例子安全生产

安全生产事故的例子1、车间安全生产事故案例一、1、某重型机器厂二金工车间起重工陈某负责为各种加工机床上料。

2005年6月3日10时,陈某指挥吊车准备吊运半成品的机车大轴为一台机床上料。

2、陈某采用铜丝绳单根穿扣捆绑法吊大轴,将铜丝绳熟练地套上后,未仔细将绳扣对准轴中心便指挥起吊。

大轴吊起后陈某为使吊件平衡用手压住轻的一头并跟车行进。

3、当快到要上料的机床时,陈某喊车工李某,因机声嘈杂,李某并未听见。

这时吊轴经过机床尾,机床尾后侧的工具台案挡道。

陈某未及时绕过,扶轴头的手脱离,偏重的大轴突然砸向机床面。

正在给机床导轨注油的李某躲闪不及,左手被砸在床面,造成手背手指多处粉碎性骨折。

事故原因单根绳吊大轴,即使拴位在中心,吊运行进中也会因摇摆而一头偏低,但吊位高便不碍事。

陈某每天多次吊轴,拴绳经常不在中心,便不以为然,麻痹大意。

有时因运料位置较近,便吊住不高,直接用手扶吊件随行。

这次送料本来拴位偏离很多,扶吊件行进中未考虑到这台案阻路,快到位时与车工配合不当,又未及时指挥吊车,造成突然脱手,吊件失重,轴头砸伤人及砸坏设备的事故。

防范措施1、吊重型大轴最好采用两点拴位法。

单绳拴法必须拴正中心并高吊行进,以免碰物。

到位后慢慢放下并人工配合扶轴上卡盘。

严禁手扶吊物同时跟吊车行进。

2、给重型机床上料前起重工和机床工应互打招呼,作好准备,吊运中应协调配合,严格遵守起重搬运安全规定。

1986年9月10日下午,某水泥厂包装工进行倒料工作,开机后,库不下料,于是手持钢管,站立在螺旋输送机上敲打库底。

库下料后,准备下来,不料因脚穿泡沫拖鞋,行动不便,重心失稳,乱了方寸的左脚恰好踩进螺旋输送机上部10cm宽的缝隙内,正在运行的机器将其脚和腿绞了进去。

立即停车并反转盘车,才将其腿脚退出,导致左腿高位截肢。

原因(2)1.包装工未按规定穿着防护用品,而是穿着泡沫拖鞋,在凹凸不平的机器上行走,失足踩进机器缝隙,是事故的直接原因。

2.螺旋输送机10cm宽的缝隙上部没有盖板或防护罩等安全设施,是导致该事故的重要原因。

高危行业事故案例

高危行业事故案例

案例3河北邯郸煤气发电锅炉炉膛爆炸特大事故

2004年9月23日16时,河 北省邯郸新兴铸管有限责 任公司发生1起煤气发电锅 炉炉膛爆炸特大事故,造 成死亡13人,受伤8人,直 接经济损失超过600万元。
事故原因
• 1.直接原因:事发当日锅炉点火前,大量燃气通过该3个 电动阀进入并充满炉膛、烟道、烟囱,且达到爆炸极限, 16时左右在点火试运行时引起爆炸。 • 2.间接原因是锅炉不具备点火运行条件 • (1)燃气管道上的电动阀的近台控制系统和远程集中控制 系统(DCS)尚未调试合格,但却转入锅炉点火程序。 • (2)点火前,对存在的缺陷是否消除,没有组织人员进行 再确认。 • (3)没有燃气锅炉运行安全操作方面的专门技术文件。 • (4)尚未达到《调试大纲》规定的启动前应具备的条件。 3.在点火前,未对炉内可燃气体浓度进行检测。新兴铸管 公司在燃气锅炉司炉岗位工作标准中未作规定,操作人员 未按国家安全技术规范规定程序进行工作,致使炉膛烟道 内存在大量可燃气体且达到爆炸极限的情况,未能及时发 现。
事故原因

直接原因:8月19日16∶00山东魏桥创业集团所属铝母线铸 造分厂生产乙班接班组织生产,当班在岗人员27人,因铝母线铸 造机的结晶器漏铝,岗位工人堵住混合炉炉眼后停止铸造工作。 至19时45分左右,混合炉的炉眼出现跑铝,铝液溢出流槽流到地 面,并有部分铝液流回水坑内,熔融铝液与水发生反应形成大量 水蒸气,体积急剧膨胀,能量大量聚集无法释放发生剧烈爆炸。 事故发生后,现场的应急 处置存在不当。当班人员 发现漏铝后,20分钟左右 未处理好,当班人员不但 未撤离,反而更多人员涌 入,这也是导致事故伤亡 扩大的重要原因。
谢 谢!
培训主要内容
高危行业事故案例
宜昌金宝乐器制造有限公司

中集华骏铸造机械伤害事故案例卡11

中集华骏铸造机械伤害事故案例卡11
安全是生命之本,违章是事故之源
事发地点 二铸铁车间
事发工位 造型工段
事故类型

我们分析一下为什么会发生 这样的事故呢?
★ 为了我们的安全,我们 应该怎么做呢?
缺少防护设施,无专用的维 修工作台。
在砂箱顶部安装作业平台
人员违章,未停机进入内 部维修作业。
维修作业关闭电源,并挂 停机牌
无警示标识,人员对危险认 识不清 中集车辆集团
张贴警示标识并定期培训
安全是生命之本,违章是事故之源
事发地点 二铸铁车间
事发工位 造型工段
事故类型
A-A-03
由于对可动部分的认识不足而引发夹伤
事故经过
亲爱的工友们,下面是一起典型的未停机作业造成的夹伤事故 某员工未停机进行修整作业,将脚部踏入正在运行的定位缸底座与砂 箱之间,从而引发挤压伤事故。 事发场景如下图示:
作业过程
事发现场
中集车辆集团
脚部位置

机加工设备防护装置缺陷事故案例

机加工设备防护装置缺陷事故案例

事故案例/案例分析
机加工设备防护装置缺陷事故案例
一、案例
某机械制造有限公司,一名压铸工贪图省力,将压铸机安全防护门上的安全联锁装置拆除,作业时由于误操作,在头部未离开压铸磨具时就点动了合模开关,合模过程中头部受机器挤压当场死亡。

二、点评
《中华人民共和国安全生产法》规定:生产经营单位必须对安全设备进行经常性维护、保养,并定期检测,保证正常运转。

维护、保养、检测应当作好记录,并由有关人员签字。

压铸机安全防护门上的安全联锁装置属于压铸件的安全防护装置,该压铸工不仅未对其进行经常性维护、保养,而是将其拆除,造成在误操作时联锁装置彻底失去作用,未停止运行的机器将其挤压致死。

三、提示
一)、生产经营单位必须对安全设备进行经常性维护、保养,并定期检测,保证正常运转。

维护、保养、检测应当作好记录,并由有关人员签字,严禁私自拆除、改装设备安全防护措施;
二)、生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程;
三)、生产经营单位应当对安全生产状况进行经常性检查;对检查中发现的安全问题,应当立即处理;不能处理的,应当及时报告本单位有关负责人。

检查及处理情况应当记录在案;
四)、联锁装置的有关知识:
联锁装置是一种多功能的安全防护装置,当采用防护罩还不能安全时,则在机器的防护罩、防护门、控制箱上安装机械的、电动的、气动的或机械电动复合的联锁装置。

联锁装置应具备以下性能:
⒈在有联锁装置的防护门,关上后才能启动机器,机器开动后,防护门就不能打开了;
⒉防护门打开时,机器的启动机构被锁住,或与电气开关脱离接触,机器无法启动;
⒊联锁装置本身失灵时,能阻止机器开动。

铝铸造事故案例

铝铸造事故案例

2007年8月19日20时10分左右,位于山东省滨州市邹平县境内的山东魏桥创业集团下属的铝母线铸造分厂发生铝液外溢爆炸重大事故,造成16人死亡、59人受伤(其中13人重伤),初步估算事故直接经济损失665万元。

一、事故单位基本情况山东魏桥创业集团有限公司是一家股份制企业,滨州魏桥铝业科技有限公司是魏桥创业集团下属的全资子公司,有4个氧化铝分厂、5个电解铝分厂和1个铝母线分厂。

铝母线铸造分厂总投资420万元,于2006年10月开工建设,无正规设计单位设计,由江苏华能建设工程集团有限公司负责施工,南通瑞达监理有限责任公司实施监理,2007年7月6日完工投产,铝母线年设计生产能力3万吨。

铝母线铸造分厂铸造车间主要设备有6台由哈尔滨松江电炉有限公司生产的40吨混合炉,由昆明重工生产的3台16吨普通铝锭铸造机,4台铝母线铸造机。

铝液来自约22km外魏桥铝液科技有限公司所属电解铝厂,采用非专用汽车运输。

二、事故发生经过2007年8月19日16∶00,山东魏桥创业集团所属铝母线铸造分厂生产乙班接班组织生产,当班在岗人员27人,首先由1号40吨混合炉向1号铝母线铸造机供铝液生产铝母线,因铝母线铸造机的结晶器漏铝,岗位工人堵住混合炉炉眼后停止铸造工作。

19∶00左右,混合炉开始向2号普通铝锭铸造机供铝液生产普通铝锭,至19∶45左右,混合炉的炉眼铝液流量异常增大、出现跑铝,铝液溢出流槽流到地面,部分铝液进入1号普通铝锭铸造机分配器的循环冷却水回水坑内,熔融铝液与水发生反应形成大量水蒸汽,体积急剧膨胀,在一个相对密闭的空间中,能量大量聚集无法释放,约20∶10发生剧烈爆炸。

事故造成厂房东区8跨顶盖板全部塌落,中间5跨的钢屋架完全严重扭曲变形且倒塌,南北两侧墙体全部倒塌,东侧办公室门窗全部损毁。

1号普通铝锭铸造机头部由西向东向上翻折。

原铸造机头部下方地面形成9m×7m×1.9m的爆炸冲击坑。

1号混合炉与2号混合炉之间的溜槽严重移位。

事故案例(铸造、机加工)

事故案例(铸造、机加工)

三、典型事故案例
[案例3]鞍钢“2· 20”重大事故
一、事故经过
三、典型事故案例
[案例3]鞍钢“2· 20”重大事故
二、事故发生的原因 (一)直接原因 由于地坑渗水,导致砂床底部积水过多,当大量高温钢水短时间内注入砂型,砂床底部积水迅速汽化,蒸汽急剧 膨胀,压力骤增,造成爆炸,将里芯、压铁及废砂向上喷起,是本次事故的直接原因。 (二)间接原因 1.该下环铸件造型期间为冬季结冰期,造型人员从表面进行目测检查,未能发现地坑渗水和砂床底部积水。 2.现行的铸造行业标准、规程等对铸件砂型合箱后砂床底部等含水率没有检测要求。铸钢厂对新工艺、新产品等 铸件产品生产危险因素辨识不足,未能及时制定和采取相关措施控制风险。 3.地坑施工及轨道铺设未按设计图纸进行施工。轨道沟槽与地坑防水墙相接,致使混砂机轨道位于地坑防水墙与 北侧后期浇筑的混凝土设备基础相接处上方,导致地表用水沿轨道沟槽处渗入防水混凝土墙与防水钢板之间的缝 隙中,经由防水混凝土墙的多处裂缝渗入地坑。
事故案例分析培训
(铸造、机械加工)
江苏君信新华安全科技有限公司 2017.11
一、危险有害因素辨识
• 危险、有害因素产生的原因划分为两个方面。 (1)存在危险有害本身具有的物质、能量; (2)危险有害物质、能量失去控制,危险有害物质、能量失 去控制的主要体现,人机环境和管理的缺陷: ①人的不安全行为(13大类);
三、典型事故案例
[案例1]钢水包倾覆事故
一、事故经过 2007年4月18日7时45分,辽宁省铁岭市清河特殊 钢有限责任公司生产车间,一个装有约30吨合金 溶液的钢包在吊运至铸锭台车上方2-3米高度时, 突然发生滑落倾覆,钢包倒向车间交接班室,合金 溶液涌入室内,致使正在交接班室内开班前会的 32名职工当场死亡,另有6名炉前作业人员受伤, 其中2人重伤。

高危行业事故案例

高危行业事故案例

事故主要原因
• 一是该公司生产车间起重设备不符合国家规定,按照 《炼钢安全规程》的规定,起吊钢水包应采用冶金专用 的铸造起重机,而该公司却擅自使用一般用途的普通起 重机; • 二是设备日常维护不善,如起重机上用于固定钢丝绳的 压板螺栓松动; • 三是作业现场管理混乱,厂房内设备和材料放置杂乱、 作业空间狭窄、人员安全通道不符合要求; • 四是违章设置班前会地点,该车间长期在距钢水铸锭点 仅5米的真空炉下方小屋内开班前会,钢水包倾覆后造成 人员伤亡惨重。
案例4 2006年河北保定蒸压釜爆炸重大事故
• 2006年12月1日,河北保 定市某建材有限公司发生 蒸压釜爆炸重大事故。 事发时,4号蒸压釜在 工作中釜盖的连接螺栓断 裂,釜盖与釜体分离,巨 大的推力将釜体向东推出 约70m,击毁制砖车间,厂 房顶盖损毁,造成5人死 亡,2人受伤。3号、5号 釜体受到波及,损坏严重。
案例3河北邯郸煤气发电锅炉炉膛爆炸特大事故

2004年9月23日16时,河 北省邯郸新兴铸管有限责 任公司发生1起煤气发电锅 炉炉膛爆炸特大事故,造 成死亡13人,受伤8人,直 接经济损失超过600万元。
事故原因
• 1.直接原因:事发当日锅炉点火前,大量燃气通过该3个 电动阀进入并充满炉膛、烟道、烟囱,且达到爆炸极限, 16时左右在点火试运行时引起爆炸。 • 2.间接原因是锅炉不具备点火运行条件 • (1)燃气管道上的电动阀的近台控制系统和远程集中控制 系统(DCS)尚未调试合格,但却转入锅炉点火程序。 • (2)点火前,对存在的缺陷是否消除,没有组织人员进行 再确认。 • (3)没有燃气锅炉运行安全操作方面的专门技术文件。 • (4)尚未达到《调试大纲》规定的启动前应具备的条件。 3.在点火前,未对炉内可燃气体浓度进行检测。新兴铸管 公司在燃气锅炉司炉岗位工作标准中未作规定,操作人员 未按国家安全技术规范规定程序进行工作,致使炉膛烟道 内存在大量可燃气体且达到爆炸极限的情况,未能及时发 现。

机加工安全事故案例

机加工安全事故案例

机加工安全事故案例案例一:车床事故工厂的一名工人在操作车床时,突然发生事故,造成了严重后果。

经事故调查,发现事故的主要原因是由于工人违反了安全操作规程。

工人在操作车床时没有戴上安全帽,也没有固定好工件,导致工件脱离夹持装置,从而引发了严重后果。

事故的发生给企业带来了巨大的损失,首先是工人受伤,导致的医疗费用以及事故工伤赔偿费用都需要企业承担。

其次,由于工人操作不当导致的机器故障,企业需要花费大量的资金进行维修和更换设备。

此外,事故还造成了生产线的停工,企业无法正常运作,带来的损失更为严重。

为了防止类似事故再次发生,企业采取了一系列的措施。

首先,增加了安全培训的频率,对员工进行安全操作规程的培训,加强了安全意识的培养。

其次,对机器进行了定期的维护和保养,确保设备的正常运行。

此外,企业还加强了对员工的监督,对违反安全规程的行为进行严厉的处罚。

案例二:数控机床事故工厂的一名工人在操控数控机床进行加工作业时发生了事故。

经调查发现,事故的原因主要是由于工人操作不当和设备故障导致。

工人在操作数控机床时没有按照规定的操作程序进行操作,而是采取了自己的操作方法,导致了设备故障。

同时,设备本身也存在一些隐患,未能及时发现和修复。

事故发生后,工人的手被强大的机床夹紧,造成了严重的伤害。

工人不得不接受长时间的医疗治疗,工伤赔偿费用也成为了企业的负担。

此外,由于设备损坏,企业需要投入大量的资金进行维修和更换,同时生产线的停工也给企业带来了巨大的损失。

为了避免类似的事故再次发生,企业采取了一系列的措施。

首先,对员工进行了加强的安全培训,强调了操作规程的重要性,并对工人的操作进行了监督和检查。

其次,对设备进行了彻底的检查,修复了存在的隐患,确保设备的安全运行。

同时,企业还加强了对员工的安全意识宣传,提高了员工的自我保护能力。

结论机加工安全事故的发生给企业和员工造成了严重的伤害和损失,必须引起足够的重视。

为了避免机加工安全事故的发生,企业和员工必须共同努力,加强安全意识,严格执行操作规程,确保设备的安全运行。

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二、安全技术风险控制
在制定安全对策措施时,应遵守如下原则: • (3)指示性安全技术措施 间接安全技术措施也无法实现或实施时,须采用检测报警装置、警示标志等 措施,警告、提醒作业人员注意,以便采取相应的对策措施或紧急撤离危险 场所。 • (4)若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生,则应
三、典型事故案例
[案例2]铝水溶液外泄爆炸事故
一、事故经过
2007年8月19日20时10分左右,位于山东省滨州市邹平县境 内的山东魏桥创业集团下属的铝母线铸造分厂发生铝液外溢爆 炸重大事故,造成16人死亡、59人受伤(其中13人重伤),由1 号40吨混合炉向1号铝母线铸造机供铝液生产铝母线,因铝母线 铸造机的结晶器漏铝,岗位工人堵住混合炉炉眼后停止铸造工 作。19∶00左右,混合炉开始向2号普通铝锭铸造机供铝液生产 普通铝锭,至19∶45左右,混合炉的炉眼铝液流量异常增大、 出现跑铝,铝液溢出流槽流到地面,部分铝液进入1号普通铝锭 铸造机分配器的循环冷却水回水坑内,熔融铝液与水发生反应 形成大量水蒸汽,体积急剧膨胀,在一个相对密闭的空间中, 能量大量聚集无法释放,约20∶10发生剧烈爆炸。
一、危险有害因素辨识
按导致事故的直接原因进行分类
2.物的因素 (1)物理性危险和有害因素。包括设备、设施缺陷;防护缺陷;电危害;噪声危害; 振动危害;电磁辐射;运动物危害;明火;能够造成灼伤的高温物体;能够造成冻伤 的低温物体;粉尘与气溶胶;作业环境不良;信号缺陷;标志缺陷;其它物理危险]鞍钢“2·20”重大事故
二、事故发生的原因
(二)间接原因
4.原设计对混砂机没有用水清洗的要求,投入生产后铸钢厂根据生产实际需要,用水清洗混砂机,但未对地面采 取防水防渗处理,铸钢厂利用地坑北侧设置的日常用水点,作为清洗混砂机水源,生产、生活用水等容易沿轨道 沟槽处渗入地坑。
(二)间接原因
1、该工程由无设计资质的山东魏桥铝电有限公司进行设计。
2、设计图纸存在重大缺陷。铸造机循环水回水系统设计违反了排水而不存水的原则,造成铝液流出与大量冷却水接 触发生爆炸。
3、工厂现场建设施工违反设计。一是将1号铸造机北侧和2号铸造机南侧的回水坑表面用30cm混凝土浇铸封死,导致 大量铝液与水接触后产生的水蒸汽无法释放,能量大量聚集,压力急剧升高爆炸。二是厂房东区原设计为三条16吨普 通铝锭铸造机生产线,现场实际安装了两条16吨普通铝锭铸造机生产线和两条铝母线铸造机生产线。造成现场通道变 窄,事故发生时影响现场人员撤离,是事故发生后人员伤亡扩大的原因之一。
一、事故经过
3月16日18时30分许,冲压厂冲二车间冲压工李某某(女,21岁),在上二班期间独自一 人操作250t冲床加工冲压工件。在操作过程中,由于思想麻痹,疏忽大意,忽视安全,在 压力机滑块下行2/3的过程中,右手进入模具危险区矫正工件定位,致使其右手被压伤, 造成右手拇指脱套伤,食指、中指各一节和无名指、小指全部离断。
5.该工程施工质量把关不严。地坑外墙竖向配筋钢筋间距未满足设计要求(规范要求钢筋间距合格点率不小于 80%,实际检测9#地坑北侧防水墙钢筋间距合格点率仅为20%,相邻的10#地坑东、北、南侧防水墙钢筋间距合 格点率分别为0%、6.7%、20%),均不符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)及设计要 求。9#地坑防水墙存在多处裂纹(最大裂纹宽度为0.9毫米),导致地坑外墙防水功能下降。
三、典型事故案例
[案例2]铝水溶液外泄爆炸事故
二、事故原因初步分析
(一)直接原因:当班生产时,1号混合炉放铝口炉眼砖内套(材质为炭化硅)缺失(是否脱落或破碎,由于现场知情 人全部在事故中遇难,现场反复搜寻炉眼砖内套未果,目前难以判断事故前内套的真实状态),导致炉眼变大、铝液失 控后,大量高温铝液溢出溜槽,流入1号16吨普通铝锭铸造机分配器南侧的循环冷却水回水坑,在相对密闭空间内,熔 融铝与水发生反应同时产生大量蒸汽,压力急剧升高,能量聚集发生爆炸。
三、典型事故案例
[案例1]钢水包倾覆事故
一、事故经过
2007年4月18日7时45分,辽宁省铁岭市清河特殊 钢有限责任公司生产车间,一个装有约30吨合金 溶液的钢包在吊运至铸锭台车上方2-3米高度时, 突然发生滑落倾覆,钢包倒向车间交接班室,合金 溶液涌入室内,致使正在交接班室内开班前会的 32名职工当场死亡,另有6名炉前作业人员受伤, 其中2人重伤。
一、危险有害因素辨识
按导致事故的直接原因进行分类 《生产过程危险和有害因素分类与代码》( GB/T13861-2009),将生产过程中的危险 和有害因素分为4大类。 1.人的因素 (1)心理、生理性危险、有害因素。包括负荷超限 指易引起疲劳、劳损、伤害等的 负荷超限;健康状况异常、指伤、病期;从事禁忌作业;心理异常;辨识功能缺陷; 其他心理、生理性危险 (2)行为性危险、有害因素。包指挥错误;操作错误;监护失误;其他错误;其他 行为性危险和有害因素
6.重机公司对铸钢厂贯彻执行国家有关法律法规、规程和标准情况监督检查不到位,对其开展安全隐患排查工作 督促、检查、指导不力。
7.鞍山钢铁集团公司对下属单位重机公司的安全监督检查不力
三、典型事故案例
[案例4]冲压工违章操作导致右手压伤事故
2000年3月16日,某冲压厂在生产过程中,一名操作工严重违反安全规程,将手伸入模具 危险区矫正工件,造成右手压伤事故。
三、典型事故案例
[案例4]冲压工违章操作导致右手压伤事故
二、事故分析
造成这起事故的直接原因,是李某某在冲压过程中严重违章操作。按照操作规程规定, “滑块运动时,不准将手伸入模具空间矫正或取、放工件”。造成事故的间接原因,一是 现场管理粗放,现有的工艺制度中安全防护措施内容不细,未明确到每种模具的取、送料 方式,增大了职工在操作时的随意性。二是冲压厂临时用工管理不到位,车间安全管理及 职工遵章守纪、按章操作的教育未落到实处,对职工的习惯性违章未采取强有力的措施, 未严格执行工艺要求及安全措施。
采用安全操作规程、安全教育、培训和个体防护用品等措施来预防、减弱 系统的危险、危害程度。
二、安全技术风险控制
根据安全技术措施等级顺序的要求应遵循的具体原则 (1)消除。通过合理的设计和科学的管理,尽可能从根本上消除危险、 有害因素;如采用无害化工艺技术,生产中以无害物质代替有害物质、 实现自动化作业、遥控技术等。 (2)预防。当消除危险、有害因素有困难时,可采取预防性技术措施, 预防危险、危害的发生;如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安 全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。 (3)减弱。在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下,可采取 减少危险、危害的措施;如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代 替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声 装置等。
三、典型事故案例
[案例1]钢水包倾覆事故
二、事故原因分析
该公司前身为国有清河钢厂,2002年改制为铁岭市清河特殊钢有限责任公司,2006年由国有 企业改制为民营股份制企业。公司现有员工870人,设计年生产能力21万吨。 经专家对事故现场初步勘察分析,造成这起事故的主要原因,一是该公司生产车间起重设备不 符合国家规定,按照《炼钢安全规程》的规定,起吊钢包应采用冶金专用的铸造起重机,而 该公司却擅自使用一般用途的普通起重机;二是设备日常维护不善,如起重机上用于固定钢 丝绳的压板螺栓松动;三是作业现场管理混乱,厂房内设备和材料放置杂乱、作业空间狭窄、 人员安全通道不符合要求;四是违章设置班前会地点,该车间长期在距合金溶液铸锭点仅5米 的真空炉下方小屋内开班前会,钢包倾覆后造成人员伤亡惨重。
二、安全技术风险控制
在制定安全对策措施时,应遵守如下原则: • 1) 安全技术措施等级顺序 当劳动安全技术措施(简称安全技术措施)与经济效益发生矛盾时,应优先 考虑安全技术措施上的要求,并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技 术措施: (1)直接安全技术措施 生产设备本身应具有本质安全性能,不出现任何事故和危害。 (2)间接安全技术措施 若不能或不完全能实现直接安全技术措施时,必须为生产设备设计出一种或 多种安全防护装置(不得留给用户去承担),最大限度地预防、控制事故或 危害的发生。
2月20日,铸造车间组织准备浇注,采用一座一吊两罐四口合浇的方法进行浇注,浇注温 度为1575℃-1585℃。6时34分开始冶炼,23时10分,两罐钢水运到浇注位置。23时30分 开始浇注,浇注及配套工艺现场人员共38人。23时33分北侧吊罐浇注完毕起吊,23时35 分在南侧座罐浇注即将结束时,型腔冒口钢水上涨,并瞬间发生爆炸,将里芯、压铁及废 砂向上喷起,砂(里芯、填砂)和压铁等向东侧落下,钢水向周围喷溅(南北侧较多), 爆炸物分布密集区域半径为40m左右,高度约36m以上,造成13人死亡,17人受伤。
4、加强企业的安全管理工作,保障企业安全设施的完好,并制定完善的安全规章制度。
三、典型事故案例
[案例3]鞍钢“2·20”重大事故
一、事故经过
2012年2月20日23时35分,鞍钢重型机械有限责任公司铸钢厂在浇注水轮机转轮下环过程 中发生爆炸事故,造成13人死亡,17人受伤,直接经济损失3224.0万元。
(二)间接原因
1.该下环铸件造型期间为冬季结冰期,造型人员从表面进行目测检查,未能发现地坑渗水和砂床底部积水。 2.现行的铸造行业标准、规程等对铸件砂型合箱后砂床底部等含水率没有检测要求。铸钢厂对新工艺、新产品等 铸件产品生产危险因素辨识不足,未能及时制定和采取相关措施控制风险。
3.地坑施工及轨道铺设未按设计图纸进行施工。轨道沟槽与地坑防水墙相接,致使混砂机轨道位于地坑防水墙与 北侧后期浇筑的混凝土设备基础相接处上方,导致地表用水沿轨道沟槽处渗入防水混凝土墙与防水钢板之间的缝 隙中,经由防水混凝土墙的多处裂缝渗入地坑。
三、典型事故案例
[案例3]鞍钢“2·20”重大事故 一、事故经过
三、典型事故案例
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