慢走丝加工经验
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
1 引言慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。
由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案2 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。
夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。
若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在慢走丝线切割上的加工费用。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
慢⾛丝线切割加⼯⼯艺及操作技巧慢⾛丝线切割加⼯⼯艺及操作技巧 1 引⾔ 慢⾛丝线切割机床应⽤⼴泛⽽⼜重要，在塑料模、精密多⼯位级进模的⽣产加⼯过程中，能保证得到良好的尺⼨精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使⽤寿命等。
由于加⼯⼯件精度要求⾼，因此在加⼯过程中若有⼀点疏忽，就会造成⼯件报废，同时也会给模具的制造成本和加⼯周期带来负⾯影响。
在从事慢⾛丝切割机床编程与操作加⼯过程中，结合多年的⽣产实践，针对加⼯过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了⼏点⼯艺处理⽅法和加⼯操作⽅案 2 凸模加⼯⼯艺 凸模在模具中起着很重要的作⽤，它的设计形状、尺⼨精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使⽤寿命及冲压件的精度。
在实际⽣产加⼯中，由于⼯件⽑坯内部的残留应⼒变形及放电产⽣的热应⼒变形，故应⾸先加⼯好穿丝孔进⾏封闭式切割，尽可能避免开放式切割⽽发⽣变形。
如果受限于⼯件⽑坯尺⼨⽽不能进⾏封闭形式切割，对于⽅形⽑坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割⽅向)。
切割路线应有利于保证⼯件在加⼯过程中始终与夹具(装夹⽀撑架)保持在同⼀坐标系，避开应⼒变形的影响。
夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针⽅向进⾏切割，整个⽑坯依据切割路线⽽被分为左右两部分。
由于连接⽑坯左右两侧的材料越割越⼩，⽑坯右侧与夹具逐渐脱离，⽆法抵抗内部残留应⼒⽽发⽣变形，⼯件也随之变形。
若按顺时针⽅向切割，⼯件留在⽑坯的左侧，靠近夹持部位，⼤部分切割过程都使⼯件与夹具保持在同⼀坐标系中，刚性较好，避免了应⼒变形。
⼀般情况下，合理的切割路线应将⼯件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近⽑坯夹持端的部位。
下⾯着重分析⼀下硬质合⾦齿形凸模的切割⼯艺处理。
⼀般情况下，凸模外形规则时，线切割加⼯常将预留连接部分(暂停点，即为使⼯件在第1次的粗割后不与⽑坯完全分离⽽预留下的⼀⼩段切割轨迹线)留在平⾯位置上，⼤部分精割完毕后，对预留连接部分只做⼀次切割，以后再由钳⼯修磨平整，这样可减少凸模在慢⾛丝线切割上的加⼯费⽤。
不可忽视，慢走丝实现高精度、高效率加工的前提！
不可忽视，慢走丝实现高精度、高效率加工的前提！慢走丝机床属于高精密加工机床，可以实现5μm以内的加工精度，Ra可达到小于0.2μm。
有些模具厂家在使用慢走丝机床时，不注意细节，以为好机床就应该能达到高质量加工。
事实上，精密加工务必树立精密加工概念！一、工艺前提慢走丝机床都带有工艺参数库，其工艺参数一般都是在具体条件下（如工件材料、电极丝、温度20±3℃、湿度40-80%等）试验得出的。
如果下述条件发生变化或者不能达标，可能会导致加工结果产生偏差。
•冲水规范：按标准参数加工时，水压表指示值与理论值相比较后，差值应小于0.5bar。
•工件与喷嘴间隙：0.05~0.10㎜。
•电极丝的性能：镀锌丝或黄铜丝；抗拉强度900 N/㎜2。
•工件材料为钢时：Cr12 钢，热处理HRC55。
•精加工时，请保证水μS<>，尤其在精修加工时，请按工艺参数要求。
必要时，请更换树脂或纯净水。
•表面粗糙度要求Ra≧0.35μm时可选用普通黄铜丝（推荐使用与机床随机所配相同类型的丝），当Ra<>时，为了获得好的加工表面，选用镀锌丝进行加工。
二、温度对加工精度的影响为了进行高精确和高质量的慢走丝线切割加工，环境稳定必须符合规定的要求，不能有任何阳光的直射或气流，应监控温度变化。
机床保证工作精度的温度范围为20±3o，如果温差较大，则会影响加工精度及表面粗糙度。
室温变化对加工精度有较大的影响，其影响反映在尺寸、位置、形状三方面。
如图 6?12所示，温度变化越大、工件尺寸越大，其受温度的影响就更明显。
例如长度200mm的工件，温度相差5度时会产生0.01mm的尺寸误差。
一个较大的零件最好在一次开机中完成，如果放了一个晚上，只是主切影响不大，但要是修切中停止就很难保证加工精度了。
室温变化对加工精度的影响三、影响加工效率的因素影响慢走丝线切割加工效率有多方面的因素。
如果在加工中出现效率低下的情况，可以考虑以下介绍的两方面因素。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
A.極間線斷落（PIK）。
B.上次切割余量過多。
C.粗割沖水不良。
D.工件變形（工件引入線不正碓，太靠近邊緣，材料切割過程產生應力集中）。
9.短路
A.有廢料被割落。
B.水蓋裡有廢銅線。
C.在正負極之間有銅線。
D.穿線孔打斜或太小（1. 將 UV 置斜，使之不短路，再切割回垂直狀態。2. 將 WT 改為 0，
3.校正銅線與工作台的垂直度；先校好垂直塊之面在 Z 方向平行度，再用 C777 的加工條件，往垂直
塊的方向割過去，看切割的上下火花，調整 UV 座標，使上下的火花均勻，這時說明垂直度已調好。用
座標設定指令將 UV 座標設零。
4.測定上導線嘴-下導線嘴到工作台這距離；用 TD-TL 程式，校好垂直塊 XYZ 之平行度，執行程式，程
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慢走丝加工,必须掌握的基本点
慢走丝加工必须掌握的几个基本点线痕原因及对策(光洁度的改善)1: 加工条件及补尝量不恰当对策: 每次加工前必须认真检查加工条件和补尝量是否恰当,2 : 工件有变形对策: 每加工一个部件都要有外孔,防止材料有断痕使工作不稳定导止工件变形3 : 水离子度数值达不到和喷水状态不是很好, 对策: 水离子度不够要更换, 喷嘴有磨损及时更换新的喷嘴4: 导线器太脏或张力是有变动对策: 导丝器要定时清洗, 线割同一部品张力要保持一致.且每刀张力不得太低加工速度慢,易断线原因及对策1: 加工条件使用不当对策: 修改加工条件参数,减弱加工条件再加工2: 喷水状态不佳对策: 检查高压喷水是否打开3: 开合导丝器太脏,导电块线槽太深对策: 清洗导丝器,导电块要移位(导电块放电50个小时要移位)4: 下机头导丝轮没有转动对策: 在加工前要检查下导轮转动是否顺畅,如太脏需要清洗5 : 喷嘴间隙调整不良对策: 喷嘴如贴太近也会引起断线,应调整到恰当位置,(要求是0.1MM)6 : 加工速度慢对策: 检查导电线是否有断, 导丝器, 导电块, 喷嘴是否磨损或太脏, 离子度和喷水是否正常模板加工基本步骤1 确认模板(a: 需精磨b: 与图面相符c: 有无漏孔)2 调校模板（a: 平行度水平度垂直度要保证b;模板必需锁稳）3 加工模板( a: 定位–多孔定位取平均值b: 加工精度检测c; 割连动)４检查模板（a: 记录数值积累经验）线割部件的基本步骤1 看图、选料2 编程、确认3 夹料, 定位、4 设定参数,调整加工5 观察、调整(张力压力线速)6 检查、记录直身切割不均匀的原因及对策:１锥度加工时喷流压力要小２锥度加工可以进行多次３加工前确认电极丝垂直度４清洗导丝模、导头如何提高定位精度１工件的接触面扫干净原因：垂直度不好２张力设成与实际加工时相同３务必进行多次定位，以确认混乱４浸水加工机种需浸水定位５定位接确面越小精度越高。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧慢走丝线切割加工工艺及操作技巧1 引言慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。
由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案(使用的是AGIE公司第四代D系列慢走丝线切割机床，加工精度为±0.003mm，选用99.9%黄铜电极丝，浸入式去离子水冷却)。
2 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割(如图1)，尽可能避免开放式切割而发生变形(如图2)。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。
如图3所示，夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。
若采用图4所示，按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位(如图4)。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
慢走丝线切割加工经验探讨
图 ６ 上喷嘴里工件上表。 面１ ０ － ２ ０ ｍｍ
图 ４ 用 千 分 表 将 工 件 校 平
（ ３ ） 操作 面板上 的 电极 丝张力 旋钮调 至 ０ ． ２ Ａ
１ ２ ０ ０ ｇ ｆ ） ， 电极丝速度旋钮调至 ６ 段以上。 注意 ： 工件装夹不平 ， 会造成上下喷流的流量差 （ （ ４ ） 打开喷流开关 ， 调节流量。下侧流量 ： 微量 ， 异， 将会使 断丝的次数明显增加 ， 还会直接影响到加
１ ５ ５
Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ Ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｎｏ ． ７， ２ ０１ ４
匮 匪 岛 口
（ ａ ）
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（ ｂ ）
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放置要与工件 台成直角方 向， 如图 １ 所示 ， 在主模式 移动菜单下按校垂直 （ Ｆ ８ ） 键， 屏幕 上出现校垂 直子 菜单界面。 Nhomakorabea唾
图 ２ 工件的安装
常见 的几种工件 的安装方法如图 ３ 所示 ，图 ３
（ ａ ） 为合格 的安装方法 ； 图３ （ ｂ ） 中， 垫物 比工件的厚
与 快 走 丝 电火 花线 切 割 机床 有 相 似 之处 ，但 慢 走 丝 垂 直 。
注意 ： 如果铜丝或垂直校正块附近有水 、 油等异 线切割机所加工的工件￣ ｕ － ｒ ． 精度和表 面质量都较快 走丝线切割机好很多。 慢走丝线切割机工作时影响其 物时 ， 将看不 到铜丝与校正块放电所产生的火花 ， 影 响校垂直 的精度。 加工工作表面质量的因素很多 ， 对其有关加工参数进 行合理选选择 ， 才能保证所加工工件的表面质量。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
: 1 引言
: 慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
:接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。4次及3次切割中各次的加工余量、加工精度、表面粗糙度的参考值见表1及表2。初步估算一下，型孔之间的移位、穿丝、剪丝、上水、下水等均按1min计算。采用这种切割方法，加工1块有100个型孔的模板，每次将会节省大约9h的加工时间，切割4次共节省大约30h，这样对使用费用昂贵的慢走丝线切割机床来说，既提高了生产效率，又降低费用消耗，因此也降低了模板的制造成本。
:段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位(如图4)。
: 下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在慢走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在慢走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。 由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。具体的工艺分析如下(见图5)：