太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
慢走丝线切割加工问题解决方案
慢走丝线切割加工问题解决方案慢走丝线切割加工问题解决方案数控技术，即采用电脑程序控制机器的方法，按工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程。
下面是YJBYS店铺整理的慢走丝线切割加工问题解决方案，希望对你有帮助!1.断丝问题(1)放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。
(2)冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。
通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。
(3)导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。
(4)导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。
(5)丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
(6)电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝;降低P、I 值，直至不断丝。
(7)废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。
(8)修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。
(9)后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。
(10)导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。
(11)去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值，请更换树脂。
(12)去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。
(13)丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。
(14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)---用张力计校正丝张力。
线切割加工零件常见质量问题的与解决方案
第３期（总第１７２期）２０１２年６月机械工程与自动化ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ ＆ ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮｏ．３Ｊｕｎ．文章编号：１６７２－６４１３（２０１２）０３－０１８６－０２线切割加工零件常见质量问题的分析与解决方案王 欣（江苏省苏州市昆山登云科技职业学院，江苏 昆山 ２１５３００）摘要：选用线切割快速走丝机床，针对加工零件变形、表面进刀痕、黑白条纹等不良质量，通过反复试验，找到问题出现的原因，并给出相应的解决方案。
关键词：线切割加工；快走丝；质量；改善中图分类号：ＴＧ４８４ 文献标识码：Ｂ收稿日期：２０１２－０２－１３；修回日期：２０１２－０２－２０作者简介：王欣（１９８３－），女，天津人，技师，在读硕士研究生，从事模具专业教学工作。
０ 引言电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝。
慢走丝电极丝作单向低速运行，用一次就废弃掉，以保证加工段电极丝的直径因放电损耗变化很小，对加工精度几乎无影响，其加工的工件表面质量好，但成本高。
快走丝电火花线切割机床的电极丝是快速往复运动的，电极丝在加工过程中反复利用，能满足一般的使用需求，成本低，在许多企业模具制造中得到广泛的应用。
本次试验选用线切割快速走丝机床，针对工艺路线安排不当产生的材料变形、进刀痕，参数选取不当引起的表面质量变化，工装及其他因素的影响所产生的材料质量问题进行分析，提出相应的解决方案，最终解决企业加工中常见的质量问题。
１ 加工工艺的安排１．１ 切割路线的安排切割前应合理安排工艺路线，切割时应考虑工件材料原有的内部应力平衡状态，防止因工件材料变形致使切出时可能产生夹丝、断丝的现象。
线切割加工路线如图１所示。
图１ 线切割加工路线此次试验，采用铝材加工异形体，比较图２（ａ）与图２（ｂ）可知：图２（ａ）加工时从工件外表面切入，加工后表面一边表现细致，一边表现粗糙；图２（ｂ）从工件内部加工零件，加工后零件表面均匀，加工质量良好。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。
5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导形。
6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
1.5. 1.偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
操作慢走丝线切割加工应该知道的注意事项
多年总结平常操作台湾慢走丝线切割加工应该知道的注意事项:1 .如果是初学者打仪表的时候，建议把丝松开再进行操作。
2 .求中心的时候要把.电流电压脉宽脉间.调到最小进行操作，也可以开着水求中心，如果有些动西不可以在表面碰边求，可以拿手电照钼丝与工件间隙，看个人手感。
3 .割淬火件的时候要注意变形，如果是割内腔的时候不要紧如果是割外形时候要注意走刀方向，有的时候是往外面变形，这样一定要注意走刀方向，往里面收缩变形的时候可以在进刀的地方塞上与间隙同样厚的铜片。
最好就是穿孔割。
4 .淬火件（大工件）一分为二的时候一定要压住2边，淬火件内应力比较强，避免对机器造成不必要的伤害。
5 .割小圆孔的时候一起是3道程序建议大家在第二道的时候停下来，避免断丝。
割大工件内腔时候最后一道程序留2MM 防止掉下来砸断丝。
采取措施。
自己看着办《磁铁吸住》。
一切无误后再把剩余2MM 割完。
6 .加工工件的时候要先处理下毛刺胶水等杂物。
以免影响精度。
快走丝线切割加工一定要看清加工要求《图纸要求》，工件基准之类的。
7 .钼丝直径*0.12/2= 正常情况下的偏移量8 .割精度高一点东西时候在有碰边加工的情况下要加上钼丝半径。
9 .钼丝割一天下来第二天上班的时候紧一下，把限位用的2个挡快往里面移动一点，避免运行时候把丝卡断，机器水箱里面水2天检查一次。
10.定期检查导电快槽痕太深会卡断丝，或者丝变成旋转形的。
11.快走丝线切割加工中的求中心简单方便的方法第一条边碰边清零摇到对面的边碰边结果除以二再摇到工件大概中心位置卡尺卡一下摇到除以二得出的结果（这样就不用看下面的大坐标了）12.架.和机床行程差不多的工件的时候一定要注意行程够不够走13.还有就是最头疼割铝，如果是割的少的同志，准备一个矮一点的导电快。
在加工的时候，过半个小时往钼丝上刷点煤油，刷煤油是为了清洁钼丝上的氧化铝。
（煤油有分解作用）你也可以用布之类的东西去搞（在丝运行的情况下拿着手上的布裹住钼丝）其实原理很简单，只要保持钼丝上清洁就好了《或者用紫铜做导电块》。
慢走丝加工,必须掌握的基本点
慢走丝加工必须掌握的几个基本点线痕原因及对策(光洁度的改善)1: 加工条件及补尝量不恰当对策: 每次加工前必须认真检查加工条件和补尝量是否恰当,2 : 工件有变形对策: 每加工一个部件都要有外孔,防止材料有断痕使工作不稳定导止工件变形3 : 水离子度数值达不到和喷水状态不是很好, 对策: 水离子度不够要更换, 喷嘴有磨损及时更换新的喷嘴4: 导线器太脏或张力是有变动对策: 导丝器要定时清洗, 线割同一部品张力要保持一致.且每刀张力不得太低加工速度慢,易断线原因及对策1: 加工条件使用不当对策: 修改加工条件参数,减弱加工条件再加工2: 喷水状态不佳对策: 检查高压喷水是否打开3: 开合导丝器太脏,导电块线槽太深对策: 清洗导丝器,导电块要移位(导电块放电50个小时要移位)4: 下机头导丝轮没有转动对策: 在加工前要检查下导轮转动是否顺畅,如太脏需要清洗5 : 喷嘴间隙调整不良对策: 喷嘴如贴太近也会引起断线,应调整到恰当位置,(要求是0.1MM)6 : 加工速度慢对策: 检查导电线是否有断, 导丝器, 导电块, 喷嘴是否磨损或太脏, 离子度和喷水是否正常模板加工基本步骤1 确认模板(a: 需精磨b: 与图面相符c: 有无漏孔)2 调校模板（a: 平行度水平度垂直度要保证b;模板必需锁稳）3 加工模板( a: 定位–多孔定位取平均值b: 加工精度检测c; 割连动)４检查模板（a: 记录数值积累经验）线割部件的基本步骤1 看图、选料2 编程、确认3 夹料, 定位、4 设定参数,调整加工5 观察、调整(张力压力线速)6 检查、记录直身切割不均匀的原因及对策:１锥度加工时喷流压力要小２锥度加工可以进行多次３加工前确认电极丝垂直度４清洗导丝模、导头如何提高定位精度１工件的接触面扫干净原因：垂直度不好２张力设成与实际加工时相同３务必进行多次定位，以确认混乱４浸水加工机种需浸水定位５定位接确面越小精度越高。
转分享一点慢走丝加工经验
转分享一点慢走丝加工经验转分享一点慢走丝加工经验慢走丝加工编程经验1、如何做到进刀无线痕或控制到最小A、外形用弧进弧出{图示1}B、内孔:(1)可以从尖角处进刀，原本封闭的孔可以改成开放式的;(2)还有就是每刀进刀线设在不同的位置(尽量不要设过切)。
{图示2}C、侧割外形{斜线与之相切最佳，斜个3-5度进刀}{图示3}D、圆孔:交叉相切进出。
{图示4}等等方法不一一举例。
灵活运用。
2.如何做让角/清角,有哪些方法?清角有多种方法:A、图形清角方式:图形清角就是事先在图形上做处理，画出清角{统赢清角功能很全}1、{镶件/冲头图形外角倒角0.2线倒0.12/0.25线倒0.15{图示1}2、反之而内孔倒图形内角{图示1}B、补偿量清角方式:补偿清角就是在凹模{针对脱料板，夹具或外形不重要而要达到配合效果的入子/滑块等}的尖角处倒一个很小的R角，大概在0。
05左右{大小只要不大于补偿都可以达到效果}，这样线割时，由于R角小于补偿路径，就会发生干渉造成过切，也就可以达到清角的目的，我经常用这个，呵呵蛮方便。
还有像沙迪克还可以运用机床自动清角功能，G48G49边缘控制。
1/4页C、什么情况要让角过切:{在冲孔、冲头、塑胶模具镶件要拼块时等需要利角的工件，一定要让角过切。
如果不过切，程式直接走的话会使工件圆角。
五金冲出产品毛刺产生/塑胶模具椑出来就会有披锋}。
下面举个例{图示}3.怎样防止变形?1)选择合适的起割位置和支撑位置。
如果选在不当的地方，开粗完后，材料的支撑部分会变得脆弱，结果变形;如果选在支撑部分在开粗完后较为结实的地方，就对了。
(2)多做几处支撑。
特别是在割长或大冲头，镶件还有内孔与外型很单薄入子时，如果遇到大的或者长的工件，应该做几处支撑，而不是一处，这样可以有效地防止变形。
(3)割大或长外形时，最好不要拉线进刀，变形机率很高，打穿丝孔线割会有很大的改善。
(4)内孔与外型很单薄刀入子尽量内外开粗后再修刀保证精度。
慢走丝线切割断丝的原因
慢走丝线切割断丝现象除了与电极丝和工作液相关，与其他因素也有一些关系，比如走丝的速度、精度，进给速度，工件的材质等等。
因此，在进行线切割加工时为了减少断丝，不同的材质应选用相应的加工参数。
1、走丝速度走丝速度的快慢直接影响电极丝在加工区的逗留时间和放电次数，从而影响电极丝的损耗。
由于线切割加工中的电极丝直径较小，若电极丝移动过慢，电极丝上某一点可能产生多次放电，使得这一点的蚀除量过大，在丝张力和火花放电的爆破力作用下极易断丝。
另外，提高电热丝的走丝速度，可使工作液容易被带到狭窄的加工间隙，加强对电极丝的冷却，将电蚀产物带出间隙之外。
但走丝速度过高将会使电极丝振动加大，也容易断丝，并使加工表面精度降低，表面粗糙值增大。
所以在电极丝允许一点连续放电次数的条件下，要结合工件厚度，根据放电频率正确调节走丝速度。
2、进给速度理想的线切割应该是进给速度跟踪其线加工速度，进给过快，超过工件可能的蚀除速度，容易造成频繁短路，切割速度反而慢，工件表面粗糙度也较差，上、下端面切缝呈焦黄色，甚至可能断丝。
进给过慢，滞后于工件可能的蚀除速度，则容易造成频繁开路，过跟踪和欠跟踪都是造成加工不稳定的直接因素，容易引起断丝，影响表面加工质量。
3、进给精度要实现理想的跟踪进给，必须提高进给控制系统的性能并人工调节较佳的进给量。
导丝机构的精度将直接影响电极丝的走丝质量，精度低会引起走偏、振动，进而造成断丝。
线切割机的导丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。
当导丝机构的精度下降时，会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。
径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重的会使丝从导轮槽中脱出拉断。
轴向窜动会使排丝不均，产生叠丝现象。
如果线架刚性差，运动时会产生振动和摆动，不但影响精度还会引起断丝。
4、电极丝的材料及直径电极丝材料有铜、钨、钼、钨钼合金等，其寿命较钼丝约提高20%—30%，断丝现象明显减少。
为减少断丝可优先选用钨钼合金电极丝，因为钨的延伸率、抗张力以及熔点都比钼适合线切割的需要。
线切割故障及解决方法
线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
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一、断丝
如果 P值降低幅度较大仍断丝，
1.放电状态不佳—降低 P值。
可考虑降低 I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
降低 P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,
2.冲液状态不好。
如损坏请及时更换。
通常断丝位置在导电块附近。
旋转或更换导电块，
3.导电块磨损严重或太脏。
并进行清洗。
4.导丝部太脏。
通常断丝位置在导丝部附近。
清洗导丝部件。
5.张力太大—调低参数中的丝张力FW尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
更换电极丝、降低P和I值。
7.废丝桶中的废丝溢出。
造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝—检查收丝轮的压丝比。
9.导电块冷却水不充分。
10.去离子水导电率过高。
如超差，应及时更换树脂。
通常断丝位置在加工区域。
水箱中水出现浑浊或异味。
11.去离子水水质差。
或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断。
必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大。
用张力计校正丝张力。
二、加工速度低，上下喷嘴距离工件高于0.1mm尽可能贴面加工。
1.未按标准工艺加工。
2.创建的工艺文件不正确。
3.修改了加工参数。
达不到标准冲液压力。
如确实不能贴面加工，
4.冲液状态不好。
需正确认识加工速度。
尤其是修切。
合理安排工艺，
5.工件变形导致加工时放电状态不稳定。
控制材料变形。
可取消 ACO功能。
6.如果参数里选择了ACO自动过程优化)加工不稳定的情况下会降低加工效率。
切割稳定的情况下。
使用高精度参数可获得较高的精度，
7.对于拐角较多的工件。
但会降低效率。
适当降低拐角策略 SP值，可提高加工速度。
放电稳定性不好，
8.模式30加工。
速度慢-----修改参数 UHP可提高2个值如要提高修切一的速度，
9.修切速度慢。
可将每刀的相对加工量改小一点。
可将主切的偏移量改小0.005mm0.01mm
10.主切切割效率较之前下降。
及时对机床进行维护保养。
三、表面有丝痕
1.电极丝质量有问题。
建议使用原装耗材。
或者材料含有杂质。
更换工件材料。
2.工件材料问题。
减小材料内部应力变形。
3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。
优化加工工艺。
并且保证合适的环境温度。
4.工作液温度过高或温度变化过大。
必须用制冷机控制液温。
振动较大。
改善机床外部环境。
5.机床外部环境恶劣。
6.导电块磨损严重。
将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
对导丝部进行维护保养。
并更换工作液。
9.工作液太脏。
清洗液槽和水箱。
修切时是否发生短路回退现象。
如果修切有短路，
10.观察放电状态是否稳定。
可以将 UHP值增加12但是速度很低。
可以减小相对偏移量。
11.如果修切时放电电流及电压正常。
如果有损坏，应及时更换
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
检查上、下喷嘴是否损坏。
13.丝张力不稳。
校准丝速及张力。
四、表面修不光
1.相对偏移量过小。
适当增加相对偏移量。
减小材料变形
2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。
合理安排工艺。
3.电极丝的质量差。
建议使用原装耗材。
4.导丝部太脏。
对导丝部进行维护保养。
5.导电块磨损严重。
将导电块旋转或更换。
生成合理的工艺文件。
6.工艺参数选择错误。
正确输入相关的加工要求。
达不到标准冲液压力及喷流形状。
检查上、下喷嘴是否损坏，
7.冲液状态不好。
如果有损坏，应及时更换。
五、切割形状误差大会造成角部塌陷。
对于拐角要求精度高的工件，
1.切割拐角时由于电极丝的滞后。
应选用有拐角策略的参数。
可以从加工工艺改善：
2.为减小较大工件加工过程中的变形。
1凹模：
先将主切的补偿量加大单边0.1mm0.2mm进行第一次主切，做两次主切。
让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。
2凸模：编程时以开放式加工。
1.应留两处或两处以上的暂留量。
避免从材料外部直接切入。
2.安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔。
3.丝不垂直。
重新进行丝校正。
振动较大。
改善机床外部环境。
4.机床外部环境恶劣。
5.电极丝、工件材料质量问题。
建议使用原装耗材、无品质问题的材料。
6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。
调整装夹方法。
7.丝速或丝张力不稳定。
调整或校准丝速和张力。
造成丝振动较大。
检查上、下喷水嘴，
8.冲液条件发生明显变化。
如果喷水嘴损坏，应及时更换。
造成机械精度发生改变。
如果轴或者上、下臂发生碰撞，
9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞。
造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。
六、工件凹心或鼓肚子增加丝速、张力。
1.工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll值减小。
提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。
2.工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。
七、直身工件大小头
1.电极丝的质量差。
建议使用原装耗材。
2.优化参数。