外形加工培训教材
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FPC工艺培训教材(1)
绝缘层(PI)材料介绍2
聚酰亚胺（PI）有如下特性：㈠具有高度挠曲性， 可立体配线，依空间限制改变形状；㈡耐高低温，耐燃； ㈢可折叠而不影响信号传递功能，可防止静电干扰；㈣化 学变化稳定，安定性、可信赖度高；㈤利于相关产品的设 计，可减少装配工时及错误，并提高有关产品的使用寿命； ㈥良好的绝缘性能㈦优良的介电性能；㈧有良好的黏结性。 但它也有不足之处，那就是吸湿性高，所以PI的FPC应在 干燥的条件下保管以及在进行装配焊接之前必须进行干燥 除湿处理。PET与PI 相比，价格低廉、机械特性优异，但 耐温低，受温度影响的物理性能变化很大。一般都是用在 手工焊或不需要焊接的线路板上，比如电缆线、汽车仪表 上。
(4). 胶厚度 um (5). PI Film 种类代号 : H : Kapton A : Apical T : Taimide P : BOPI
带胶补强结构
补强胶片: 补强FPC 的机械强度, 方便表面 实装作业.常见的厚度有 2mil到9mil. 接着剂:厚度依客戶 需求而定，可以自行备胶。 离形纸:避免接着剂 在压着前沾附异物.
FZ : Fukuda(ED)
ME : Mitsui/S-HTE (ED)
TE : TCF/S-THE(ED) LC : LCY GRLP3(ED)
单面板结构
单面板有胶基材的叠构组成：
a、单面板组成：
铜箔基材+保护膜 b、单面板叠构：
保护膜
铜箔基材
PI 胶 铜箔 胶 PI
备注：与单面无 胶基材相比多了 一层基材胶
10
纯胶结构图
离形紙:避免接
着剂在压着前沾附 异物. 接着剂:厚度依 客戶要求而決定. 功能在于贴合多层 板层与层之间
机械加工表面质量加工培训教材PPT85页课件
砂轮转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。 工件转速对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相反。工件转速增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面粗糙度值增大。 砂轮纵向进给量小于砂轮的宽度时，工件表面将被重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小。
1. 磨削用量对表面粗糙度值的影响
*
2. 非几何因素
（1）工件材料的影响
韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
砂轮硬度。太硬，磨粒脱落↓,表面粗糙度增大；太软，磨粒脱落↑,使表面粗糙度值增大。硬度合适、自励性好↑→Ra↓ 砂轮组织。紧密组织在精密磨获得高精度和较小的表面粗糙度值；疏松组织不易堵塞。
砂轮材料。氧化物（刚玉）砂轮磨钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮磨铸铁、硬质合金等；高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮可获极小表面粗糙度值，成本高。 磨削液。
（4）其它因素的影响
此外，合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。振动
（3）进给量的影响
减小进给量f固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。
*
影响切削加工表面粗糙度的因素
刀具几何形状
*
（2）切削速度的影响
加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑瘤和鳞刺的影响）。加工脆性材料，切削速度影响不大。 此外，切削速度越高，塑性变形越不充分，表面粗糙度值越小 选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。
1. 磨削用量对表面粗糙度值的影响
*
2. 非几何因素
（1）工件材料的影响
韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
砂轮硬度。太硬，磨粒脱落↓,表面粗糙度增大；太软，磨粒脱落↑,使表面粗糙度值增大。硬度合适、自励性好↑→Ra↓ 砂轮组织。紧密组织在精密磨获得高精度和较小的表面粗糙度值；疏松组织不易堵塞。
砂轮材料。氧化物（刚玉）砂轮磨钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮磨铸铁、硬质合金等；高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮可获极小表面粗糙度值，成本高。 磨削液。
（4）其它因素的影响
此外，合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。振动
（3）进给量的影响
减小进给量f固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。
*
影响切削加工表面粗糙度的因素
刀具几何形状
*
（2）切削速度的影响
加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑瘤和鳞刺的影响）。加工脆性材料，切削速度影响不大。 此外，切削速度越高，塑性变形越不充分，表面粗糙度值越小 选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。
CADCAM 培训教材
沉铜
目的 去掉铜面钻孔时形成的 占胶 使化学镀铜层与底铜结 合良好 在基材上沉积一层 Pa,作为沉铜的活化层 孔壁沉上 0.05mil0.1mil 铜
方法 不同的 TG 材料采用不同的方法
利用弱蚀刻剂从铜面上蚀刻掉 2-5um. Pa2++Sn2+-(PaSn)2+ (PaSn)2+Pa+ Sn2+ Sn4+ Cu 2+ 2CH2O+OH--Cu + 2CHO2-+H2O+H2 (以 Pa 作为催化剂)
仅作为导通用（不
作插件或焊接），如测 试点和一般导通孔。
用于插件或焊接， 也可导通内外层。
2. NPTH：
(Non-plated through hole) 非电镀孔
N P T H
作用：
一般是作为装配零件的定位孔或工具孔。
3. SMT/SMD
Surface Mounting Technology: 表面贴覆技术 SMT
L1
HOZ
2116X1
L2
47mil 1/1OZ
L3
2116X1
L4
HOZ
压板厚度：压完板后，从铜箔到铜箔上测量的厚度。 压板厚度+电镀铜厚+绿油/保护层厚=完成板厚
第四节 ：钻孔 一.工序介绍： 1.冲定位孔：
Target
目的：利用X-Ray读出内层Target， 然后在板边冲出三个孔， 作为钻孔定位孔。保证孔位与内层线路对位一致。
Via Hole
要求：
一般BGA区域VIA孔要求 塞孔
5. Fiducial mark :
作用：
装配时作为对位的标记 Fiducial mark
目的 去掉铜面钻孔时形成的 占胶 使化学镀铜层与底铜结 合良好 在基材上沉积一层 Pa,作为沉铜的活化层 孔壁沉上 0.05mil0.1mil 铜
方法 不同的 TG 材料采用不同的方法
利用弱蚀刻剂从铜面上蚀刻掉 2-5um. Pa2++Sn2+-(PaSn)2+ (PaSn)2+Pa+ Sn2+ Sn4+ Cu 2+ 2CH2O+OH--Cu + 2CHO2-+H2O+H2 (以 Pa 作为催化剂)
仅作为导通用（不
作插件或焊接），如测 试点和一般导通孔。
用于插件或焊接， 也可导通内外层。
2. NPTH：
(Non-plated through hole) 非电镀孔
N P T H
作用：
一般是作为装配零件的定位孔或工具孔。
3. SMT/SMD
Surface Mounting Technology: 表面贴覆技术 SMT
L1
HOZ
2116X1
L2
47mil 1/1OZ
L3
2116X1
L4
HOZ
压板厚度：压完板后，从铜箔到铜箔上测量的厚度。 压板厚度+电镀铜厚+绿油/保护层厚=完成板厚
第四节 ：钻孔 一.工序介绍： 1.冲定位孔：
Target
目的：利用X-Ray读出内层Target， 然后在板边冲出三个孔， 作为钻孔定位孔。保证孔位与内层线路对位一致。
Via Hole
要求：
一般BGA区域VIA孔要求 塞孔
5. Fiducial mark :
作用：
装配时作为对位的标记 Fiducial mark
FMEA_培训教材[1]
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FMEA_培训教材[1]
什么是FMEA
在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产 品的子系统、零件，对构成过程的各个工序 逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式， 并分析其可能的后果，从而预先采取必要的 措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系 统化的活动。
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FMEA_培训教材[1]
OEM：分析产品和主机厂装配过程之间的关系对于有效的 FMEA非常关键。
供应链：包括组装、装配、热处理、喷漆、电镀、焊接或其 它精加工服务等。
法规：对安全和环境方面明确要求并监控其实施的政府机构。
明确顾客有助于定义功能、要求和规范，并能帮助确定相关失 效模式的后果。
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缺陷可能性及影响分析
FMEA编号：
产品系统 FMEA
过程系统 FMEA
共 页第 页
类型/型号/生产/批号：
制表：
日期：
系统编号/系统元素： 功能/任务:
零件号
负责人：
部门：
• 由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发 明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评 而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。
• 脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束， 此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决 方案，但往往收到意想不到的效果。
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FMEA_培训教材[1]
FMEA的类型
SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、 子系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、 逻辑性。
PCB外形加工培训教材
外形加工培训教材
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外形加工培训教材
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27
2.4.1.4 斜边不良之原因分析及解决方法
±±º » Ï ß ² À ò Õ ö Ó Ñ ²Í ±±¶ ¸  ù Ç Ï ß µ É Ò ¸ ¶ í æ Õ Ú ±Â ´ ² Ô ¸ ¸ ¦ º á ¸ í ï ¨ Ù õ Ù ù ¾ Ð Ð À ² ³,É Á ´ ³Ê » Ê Á 1. °¹ ² ½ ,Ã Ï °Å ± å ñ º õ ³ § å © ¡ ±±î Ç Ï ß È ¶ , 2. °Æ å ö ù ó ´ ñ ¸ ´ Ò ¹ 3. Ï ß Ê ¶ ² ½ ±±Ù Ç º õ º á ² ³ 4. Ï ß °±Ä ²¾ Ú °Î ±±å ß ø æ ¨Ò å Á à ö ¼ ¨ ¼ ½ ²² ÷ ±±¶ · º Ï ß µ £ ¤Å ¸ ¨ ±Õ ÷ Ð Í 6.5~7.5kg/cm2, ô³ Ú À Ë Ó 600~700NL Ð Â ¾ Õ å ¥ ¿ ±± °· ² ²°µ ¶ Ï ß · å ó Ù ±± ï °¹ Ó Ï ß ´ õ Ç Ù Ç ±± °½ Ó Ê ¶ Ï ß ô ±±Í ò µ º Ï ß ´ Ï
甩金
断金手指
斜边不完全
外形加工培训教材
26
2.4.2.3 板厚误差越大,斜边深度误差越大,因此要对板厚进 行控制,降低报废与返修率将板厚误控制在2mil以 内,斜边深度可完全合符要求。 2.4.2.4 板料弯曲时会使斜边深度严重不平,出现报废, 凡是板弯曲时应将板料拣开经处理后再斜边。
外形加工培训教材
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3
2.0各制程流程介绍 2.1 锣板流程 开机 读入资料 参数设定
调零位 锣板
钻管位
上管位钉
钣金安全培训教材
钣金安全培训教材1. 引言钣金行业是一项涉及金属加工、车辆维修和建筑装饰等领域的重要工作。
然而，由于钣金作业涉及高温、高压以及各类危险物质，工作人员面临许多潜在的安全风险。
为了保障钣金工作者的安全，本教材整理了钣金安全培训内容，旨在提升工作人员的安全意识和职业素养。
2. 钣金安全培训的重要性2.1 钣金作业的安全风险钣金涉及使用高温器具、切割设备和重型机械等工具，工作中还有可能接触有毒有害物质，如粉尘、废气等。
这些都给工作人员的生命安全和身体健康带来潜在威胁。
2.2 培养安全意识的必要性通过钣金安全培训，可以帮助工作人员了解各类潜在危险，增强安全意识，减少意外事故的发生。
保障工作人员的安全，有助于提升工作效率和质量，避免潜在的经济损失。
3. 钣金作业安全措施3.1 个人防护装备在进行钣金作业前，工作人员应佩戴安全帽、防护眼镜、防护面罩、手套、防护鞋等个人防护装备，确保自身安全。
3.2 危险品管理合理存储和使用危险品，确保危险品物品标识清晰，防止泄露、蒸发或扩散。
工作人员应定期接受有关危险品的安全培训，提高对危险品的识别和应急处理能力。
3.3 机械设备操作规范使用钣金加工设备时，必须遵守设备操作规范，确保设备的正常运行，并避免操作过程中的伤害风险。
对设备的维护保养也是确保操作安全的关键。
3.4 灭火器和急救设备的配备在钣金作业现场，应配备适量的灭火器和急救设备，并确保人员都具备相应的使用知识和技能，以便应对突发事故和紧急情况。
3.5 通风措施钣金作业往往伴随着高温、有毒气体的产生，因此通风设备的合理设置和正常运行十分必要，以降低工作环境中有害气体的浓度。
4. 钣金安全事故案例为了帮助工作人员认识到安全问题的严重性，本教材列举了一些常见的钣金作业事故案例，并对其进行分析和总结。
通过学习和思考这些案例，工作人员可以加深对工作安全的重视，并提高对潜在危险的警觉性。
5. 结束语本教材对钣金安全培训的重要性进行了阐述，并对工作中需要采取的安全措施进行了介绍。
机械加工工艺培训教材
五 加工效率及经济性
A、数控机床（CNC）应用； B、自动化/快换化夹具应用； C、低成本自动化（LCA）应用； D、现场动作/布局优化（IE工程）；
第三部分 刀具及冷却液
一、刀具材料及其应用 二、常用冷却液
一 刀具材料及其应用
A、工具钢：手工工具广泛应用 /牌号有：T10A/T8A 如：锉刀/手工锯条/刮刀 B、高速钢/峰钢/白钢：牌号有：W18Cr4V 如：钻头/螺纹刀具/车刀/铣刀 C、硬质合金：牌号有：YT15/YG8/YW1 如：机夹刀片/车刀片/焊接式刀头 D、人造金刚石（PCD）如：修磨砂轮用工具 E、立方氮化硼（CBN）只适宜干切削
＞ 630 ～1000
2.0
+1 -0.4
表2、镗孔/铰孔加工余量及其偏差（MM）
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
状和表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。 B、加工表面质量： 1、已加工表面的结几何形状特征。表面粗糙度/波度/
纹理 2、已加工表面层的物理品质。加工硬化程度/冷硬层深
度/表面层残余应力/表面层金相组织变化
动的切削方式； 四、齿轮加工机床 滚齿机：利用齿轮滚刀按展成法加工齿面的方法。
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差 三、图例解析
CATIA培训教程-创成式外形设计( GSD)
，选择填充曲面
的上表面，选择上述两点作为边界的界限提
取部分上表面的边界，见图13。
图13 提取填充曲面上边界
20
15．单击扫描图标
，在Profile type域选择图标
，Subtype域选择With reference surface，Guide Curve 1
域选择第14步生成的边界，Reference surface域选择第12
图43 剪切拾音槽
49
45．单击合并图标 ，选择上述生成的所有 外表面,将它们合并在一起，见图44。
图44 合并所有的外表曲面
50
45．单击倒棱边圆角图标 ，选择图44所示 棱线，输入圆角半径R=10mm。
图44 倒棱边圆角
51
46．单击变半径倒棱边圆角标 ，选择图45 所示棱边，在圆弧两端点分别点击鼠标，输 入圆角半径R=1mm；在圆弧中点单击鼠标，输 入圆角半径R=10mm。
2．绘制草图1。单击草图图标 ，再选择YZ平面，进入 草图设计模块，绘制一段圆弧，半径为500，包角30度， 中点在原点，如图1所示。
图1在YZ平面绘制草图1
8
3．生成拉伸面1。单击拉伸图标 ，拉伸草 图1，双向拉伸,lim1=lim2=45mm, 单击OK按 钮，得到拉伸面1，见图2。
图2 生成拉伸曲面1
图21 在等距曲面上生成半径为12mm的圆
28
23．单击剪切图标 ，依次选择等距曲面和 上面的圆，剪掉圆的外部，见图22。
图22 剪切圆的外部
29
24．类似第15步，单击扫描图标
，在Profile tith reference surface,Guide
如图24所示的曲面。
图24 剪切曲面
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6
3.1.2 读入资料程序 3.1.2.1 进入”FUNTIONS”主菜单内,选择“DATD IN DISKETTE”项,按“LINE FEED”列出文件表 3.1.2.2 选择所需的资料读入 3.1.3 参数设定 3.1.3.1 选择“TOOLS”项进入参数设定画面 3.1.3.2 选择“D”设定钻咀或锣刀的直径大小(IVCH) 选择“S”输入钻咀或锣刀的落带(单位:×100R/min) 选择“F”输入钻咀或锣刀的落速(单位:INCH/min) 选择“R”输入锣刀或钻咀回刀速(单位:INCH/min)
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3.2.3.3 当发现有异常情况应采取以下措施调整 A 当出现V坑余厚不符合要求时 用V-Cut深度测量仪
应在电脑修改参数调整V-Cut余厚 B 当出现V坑位置精度有异常时 利用绿油窗和V坑对 在电脑
位孔目检 即用OPTEK-V2600测量误差值 调整其位置资料
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1
一.目录 1.外形加工制程介绍 2.外形加工机器介绍 3.各制程流程介绍 3.1锣板制程 3.2V-Cut 3.3啤板 3.4斜边 3.5洗板 4.环保 5.工业安全
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2
1.0 外形加工制程介绍 外形加工包括 1.1锣板 将半成品线路板切割成客户所需要的尺寸的外形 成品线路板 1.2啤板 将半成品线路板通过压力机剪切成客户所需的尺 寸外形的成品线路板 1.3V-坑 在线路板上加工客户所需“V形坑” 便于客户安装 1.4斜边 1.5洗板 使用线路板 将线路板之金指加工成容易插接的斜面 将外形加工产生的粉尘以及生产过程中产生之油 渍清洗干净 并烘干
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3
2.0 外形加工机器介绍
机器名 锣机 型号 Trudril 1440 数量 4 最大产能 1.9K/天/台 备注 每手板用时20分钟 每天工作时间20小时 (去除换板时间)3块/叠 2.7k/panel计算
Trudril104-R4 啤机 J23-40 JH21-80 V-Cut机 斜边机 NVC-650PC OTTER-100
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3.1.4 调零位程序 3.1.4.1 调零位的作用:使用锣板平台全部覆盖锣板图形 3.1.4.2 读入资料后,按下“ PROGR ”键显示资料程序,同时 按下“ CTRL”+ “G”键进入显示资料的图形 3.1.4.3 按下 “COMM ”键,利用 “X” “ Y” “ +” “- “键 调整零位直至绿色图形没有超出蓝色图形范围为止
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3.4.2 手动斜边机(MB-001)适用范围 3.4.2.1 手动斜边最大尺寸板:14’长×12’宽 3.4.2.2 加工进退刀槽最小为6mm 3.4.3 OTTER-100自动斜边机空气主轴对生产质量影响 3.4.3.1 空压马达的转速为30000转/分 3.4.3.2 空压压力不足或供气量不足会使空压马达转 速减慢,会出现表面粗糙,断金手指以及斜边 不平的缺陷,因此必须保证供气气压为6.5-7.5 kg/cm2,流量在600-700NL
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3.3.6 绿油厚度对啤板的质量影响
3.3.6.1 PH3绿油厚度平均为0.8mil,容易出现严重爆油, 因此需要加大绿油窗宽度≥15mil
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3.4 斜边 3.4.1 自动斜边机(OTTER-100)适用范围 3.4.1.1自动斜边机生产最大板15”×14” 3.4.1.2斜边角度范围 20°-50° 3.4.1.3斜边可进行连续切削和跳越切削两种形式的板 3.4.1.4可进行山形加工,内凹深度≤30cm 3.4.1.5斜边跳刀加工需有进退刀间距不小于20mm 3.4.1.6切削长度不应少于基极总长的2/3,否则会偏斜而 产生坏板,除非另一端设计有凸台与基面相平 3.4.1.7斜边最大深度为2mm
8-15mm
≥2mm
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3.2.2.3 V-Cut线到定位孔(夹板边)最小距离为2mm距离过于小 或V坑线在定位孔以外(相对板)位置则容易出现刀撞 夹具引起毁坏刀具和夹具 3.2.2.4 V-Cut跳刀加工时,进退刀位应有5-7mm的距离
5-7mm
5-7mm
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3.2.2.5 V-Cut角度以使用刀具决定,共有三种:30° 45° 60°,且磨损后角度逐渐变大 3.2.2.6 V-Cut刀经V-坑20000mm后必须换刀,刀具过度磨损 会出现V坑角度过大和V坑质量下降(变成圆角V-Cut 线,且常有V坑线变白.严重的会出现报废)
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3.3.4 啤机对啤板的影响 3.3.4.1啤机公称力不足会使啤板出现披风,粗糙度大和爆 油现象,切割总长度过长时,单位公称力不足而出现 缺陷,此时必须分成两个或两个以上啤模, 增大单位 长度公称力 一般凡有啤坑板均分为坑模与皮模两个 啤模
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3.3.5 啤板深度调整 3.3.5.1 啤板深度以容易拆板 啤后不脱落为原则 3.3.5.2 调深度时应该由浅入深调整,调整过快,容易出 现过深会出现压伤板面,更严重会损害啤模和 机器
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C 当出现上下刀对位有异常时 目检
即用OPTEK-V2600测
量有无超出要求范围 若超出要求范围和未达到机器能力 范围 通知维修人员调整达到要求范围 D 当V-Cut线偏转一定角度时 即用OPTEK-V2600测量V-Cut 线 两端有无超出位置精度要求 若超出即由维修人员调 整位针位置至符合要求 E 当出现上 下刀深浅不一 合格 即调整刀架限位螺丝调整至
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8
3.1.5 上管位钉程序 3.1.5.1管位钉的作用:将半成品线路板固定在锣板平台,使锣 出精度合符要求的成品 3.5.1.2钻孔:在电木板上钻出管位钉孔 3.1.5.3打管位钉将管位钉打入管位钉孔内,并保证进入后无 松动且垂直 保证板料位置不偏 3.5.1.4管位钉孔深度控制: 钻孔深度应在进入电木板2-3mm,若小于此范围则容易 出现管位钉松动,若大于此范围则管位长度会显不足, 锣板时容易出现吸尘将板吸起而锣坏板
因为
应改用新或翻磨V-Cut
3.3 啤板 3.3.1 啤板的质量与精度与啤模的制作使用有关 3.3.2 啤板单元间距离要求≥30mil
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3.3.3 啤模制作要求 3.3.3.1 啤模制作的精度要求 S≤0.8(mm) 孔对边误差要求±4mil 边到边误差要求±8mil 0.8≤S≤2.0(mm) 孔对边误差要求±5mil 孔对边误差要求±10mil
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4
3.0各制程流程介绍 3.1 锣板流程 开机 读入资料 参数设定 调零位
锣板
上管位钉
钻管位
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5
3.1.1 开机程序 3.1.1.1 打开总气阀 3.1.1.2 打开电源开头 3.1.1.3 设定冷水机温度控制在60-65F范围内 3.1.1.4 打开机器门 电脑出现“CALIB Z”后按一下”CALIB Z”键 则出 现“CALIB XY” 按下“CALIB XY”键进行机器复位 3.1.1.5 打开SPINDLES按键
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3.2.1.3 V-Cut定位孔到板边距离为8-15mm.距离过小会 出现夹板不稳而使V坑偏位,出现报废距离过 大会出现板与夹具相撞而使板偏位.出现报废
3.2.1.4 定位孔数量应为三个成直角三角形孔,且直角 边与V坑线平行或垂直
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3.2.2 V-Cut制程能力范围 3.2.2.1 V-Cut最大尺寸为650×650(mm) 3.2.2.2 V-Cut板料厚度为0.8-2.4mm厚度小于0.8mm时,板料容 易弯曲而出现夹不住板和碰撞刀架而毁环板料
2 1 1 1 1
1.9K/天/台 6KFT2/天
MB-001(自制) 洗板机 AL-CL5
2 1
每分钟6Units 0.75ft2/unit 每天20小时计算 4 KFT2/天 每分钟4Units 0.75ft2/unit 每天20小时计算, 2/天 4.3 KFT 45秒/Panel 每天工作20h计算 2.7K/panel 2.4 KFT2/天 每天工作16h(去除调刀时间)上 下板, 以P41634板计算(5块/分, 0.5ft2/ unit 1.8 KFT2/天/台 3块/分 0.5 ft2/Unit 每天工作20h 2 12 KFT 10ft2/分,每天开机20小时计算
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3.1.6.4 锣刀换刀频率规定:根据 “F CNT”之每手板行程及下 表进行换刀
锣刀直径 锣刀型号 供应商 0.8mm 141HF 金洲 1.6mm 141HF 金洲 2.4mm 141HF 金洲 3.75mm 141HF 金洲 锣外皮板最大行程 / 900 1050 1050 锣坑槽板最大行程 400 650 / /
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3.2.3.4 V-Cut机精度能力范围(NCV-650PC) A V-Cut余厚精度可达到要求值±0.1mm(±4mil) B V-Cut线位置精度可达到 不间断±2mil ±3mil C D V-Cut线上下刀对位偏差可达要求±2mil 跳刀±3mil 跳刀
V-Cut线上下刀深浅误差可达到要求±4mil
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3.1.6 锣板程序: 3.1.6.1 按一 “COMM”键,把锣刀深度输入,锣板深为BACKUP内, 一般为0.8-1.2mm,过深易出现锣入电木板平台和使锣 刀长度不足而得最上面线路板坏板,过浅则易出现最 底板锣不穿现象
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3.1.6.2 输入行速: 锣刀直径 0.8 1.6 2.4 3.175 第一次行速(KRPM) 10-50 30-80 30-80 30-80 第二次行速(KRPM) 30-80 50-100 50-100 50-100