挤出管材
管材挤出成本计算公式
管材挤出成本计算公式1.原材料成本：原材料成本是管材挤出成本的重要组成部分。
通常使用的原材料主要包括塑料颗粒或粉末。
计算原材料成本需要考虑以下几个因素：-胶粒价格：通常根据购买的胶粒价格来计算，可以按照每公斤或每吨来计算。
-胶粒用量：挤出管材的不同规格和要求会对胶粒用量产生影响。
-损耗率：在挤出管材的制程过程中，由于挤出机和其它设备的运转，会带来一定的原材料损耗。
损耗率可以根据实际测量的数据来计算，通常以百分比表示。
原材料成本=胶粒价格×胶粒用量/(1-损耗率)2.能源成本：能源成本是管材挤出过程中的另一个重要成本。
挤出过程中需要消耗电力、蒸汽以及冷却水等能源。
计算能源成本时需要考虑以下几个方面：-电费：根据挤出机的功率和电费单价来计算。
-蒸汽费用：如果需要使用蒸汽作为能源，需要根据使用的蒸汽量、蒸汽价格和单位能耗来计算。
-冷却水费用：根据冷却水的消耗量和冷却水价格来计算。
能源成本=电费+蒸汽费用+冷却水费用3.设备成本：设备成本是指挤出机的投资成本以及设备维护与维修等费用。
设备成本通常是根据设备的折旧费用、维护费用和故障修复费用来计算。
计算设备成本时需要考虑以下几个因素：-折旧费用：根据挤出机的购买价格、折旧期限和折旧方法（如直线法或加速折旧法等）来计算。
-维护费用：根据设备的维护需求以及维护成本来计算。
-故障修复费用：根据设备出现故障的频率和维修成本来计算。
设备成本=折旧费用+维护费用+故障修复费用4.劳动力成本：劳动力成本是指挤出过程中所需的人工费用，包括操作工、技术工和管理人员等。
-人工工资：根据每个岗位的工资水平和工作时间来计算。
-劳动力利用率：即挤出机的运行时间占据的劳动力时间的百分比。
-劳动力效率：即挤出机每小时能够生产的产品数量，可以根据实际生产情况来确定。
劳动力成本=人工工资×劳动力利用率/劳动力效率总的挤出成本=原材料成本+能源成本+设备成本+劳动力成本注意：以上只是根据一些常见因素和变量给出的挤出成本计算公式，实际计算中还需要考虑更多因素和变量，具体的计算方法需要根据实际情况进行具体分析和确定。
挤出成型管材工艺
操作要点
慢速开车，空转，听有否异常声， 慢速开车 ，空转，听有否异常声，电流表是 否超荷。 否超荷。 如一切正常，可少量加料，待管坯挤出后， 如一切正常 ，可少量加料，待管坯挤出后， 方可正常加料，将速度调至正常（30~40转 方可正常加料，将速度调至正常（30~40转 /分钟，有增大的趋势）。 分钟，有增大的趋势） 若管材有弯曲、厚薄不均等缺陷时，应调整。 若管材有弯曲、厚薄不均等缺陷时，应调整。 厚处降温，紧螺栓；反则反之。 厚处降温，紧螺栓；反则反之。
挤出成型管材工艺
定义：挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模 塑。是借助螺杆或柱塞的挤压作用, 塑。是借助螺杆或柱塞的挤压作用,使塑化 均匀的塑料强行通过口模而成为具有恒定 截面的连续制品。 挤出成型是借助螺杆的挤压作用, 挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均 匀的塑料强行通过机头（口模）而成为连 续的制品，如管材、板材、丝、薄膜、电 线电缆等。挤出成型是塑料成型加工的重 要方法之一。根据对塑料的加压方式不同， 可分为连续式和间歇式；按塑料的塑化方 式不同可分为干法和湿法两种。
双螺杆挤出的特点
和单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机的特点是： 1、较高的固体输送能力和挤出产量； 2、自洁能力； 3、混合塑化能力高； 4、较低的塑化温度，减小分解可能； 5、结构复杂，成本高。
挤出前的准备工作
1、根据管材要求，选择适当机头（口模），并将其 安装好。包括分流器、芯模、口模、过滤板、网 等。 2、初步调整口模、芯模同心，并使机头、冷却定径、 初步调整口模、芯模同心，并使机头、冷却定径、 牵引、切割等装置一致。 牵引、切割等装置一致。 3、将应加热的部件加热，开通料斗底部冷却水。 将应加热的部件加热，开通料斗底部冷却水。 4、当达到要求的温度时，趁热将各部分拧紧，以防 当达到要求的温度时，趁热将各部分拧紧， 漏料。 漏料。 检查各部分运动是否正常、漏流、堵塞等。
挤出成型的类型
一、塑料管材的挤出管材挤出装置由挤出机、机头口模、定型装置、冷却水槽、牵引及切割或卷取装置等组成，其中挤出机的机头口模和定型装置是管材挤出的关键部件。
(1)机头和口模机头是挤出管材的成型部件，大体上可分直通式、直角式和偏移式三种，其中用得最多的是直通式机头，图8一26所示的是直通式挤管机头，机头包括分流器、分流器支架、管芯、口模和调节螺钉等几个部分。
图8一26管材挤出工艺示意图1-螺杆 2一机筒 3一多孔板 4一接口套 5一机头体 6一芯棒 7一调节螺钉8一口模 9一定径套 10一冷却水槽 11一链子 12-塞子 13一牵引装置 14一夹紧装置15-塑料管子分流器又称鱼雷头，如图8一27所示。
薪流态塑料经过多孔板而到达分流器，塑料熔体逐渐形成环形，同时料层变薄，有利于塑料的进一步均匀塑化。
分流器与多孔板之间的空腔起着汇集料流的作用。
空腔的距离不宜过小，以防管材挤出不均匀，质量不稳定;距离太大则料流的停留时间太长，易发生塑料分解。
分流器支架的作用是支撑分流器及管芯。
在小型挤出机中，分流器和分流器支架为一个整体。
为支撑分流器，支架上有分料筋，塑料流过时被分料筋分开再汇合，有可能形成熔接痕，因此分料筋要制成流线型。
管芯(型芯)是挤出管材内表面的成型部件，随管子型样不同而有不同的形式，一般为流线型，以便砧流态塑料的流动。
薪流态塑料经过分流器支架后进人管芯与口模之间，管芯经过一定的收缩成为平直的流道。
图8一27分流器与管芯示意图1一芯棒 2一分流器支架 3一分流器在管材挤出过程中，机头压缩比表示豁流态塑料被压缩的程度。
机头压缩比是分流器支架出口处流道环形面积与口模及管芯之间的环形截面积之比。
压缩比太小不能保证挤出管材的密实，也不利于消除分料筋所造成的熔接痕;压缩比太大则料流阻力增加。
机头压缩比按塑料性质在3一10的范围内变化。
口模结构如图8一28所示。
口模的平直部分与管芯的平直部分构成管子的成型部件，这个部分的长短影响管材的质量。
挤出管材工艺流程
挤出管材工艺流程挤出工艺是一种常见的金属加工方法，用于制造各种复杂形状的管材。
在挤出管材的生产过程中，需要经历多个步骤和工艺控制，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
下面将介绍挤出管材的工艺流程及相关工艺控制要点。
1. 挤出机设备准备挤出生产线的首要步骤是准备挤出机设备。
操作员需要检查挤出机的各项设备，确保设备处于正常工作状态，包括主机、模头、冷却系统等。
检查挤出机的温度控制系统是否正常，以及模具的完好性。
2. 原料准备与预处理在生产挤出管材之前，需要进行原料的准备和预处理工作。
操作员需要按照配方要求将原料放入挤出机的料斗中，并确保原料的储存和搅拌均匀。
同时，还需要清洁挤出机的料斗和送料系统，以保证原料的质量。
3. 模具准备与调整选择合适的模具是保证挤出管材尺寸精准的关键步骤。
操作员需要根据产品要求选择合适的模具，并进行模具的安装和调整工作。
调整挤出机的压力和速度，以确保挤出管材的尺寸和速度控制在合适范围内。
4. 挤出管材生产一切准备就绪后，开始进行挤出管材生产。
首先启动挤出机设备，让原料经过加热和压力后，通过模头挤出成型。
操作员需要不断监控挤出管材的外观和尺寸，及时调整挤出机的工艺参数，以确保产品质量。
5. 冷却与拉伸挤出管材成型后需要进行冷却和拉伸处理。
通过冷却系统的控制，使挤出管材迅速冷却定型，同时通过拉伸机进行拉伸处理，改善产品的强度和韧性。
冷却和拉伸的工艺控制对挤出管材的性能具有重要影响。
6. 切割与检验最后一步是对挤出管材进行切割和质量检验。
操作员需要根据产品要求将挤出管材切割成合适长度，同时对产品进行外观质量和尺寸检验。
通过质量检验，确保挤出管材的质量符合标准要求。
挤出管材生产工艺是一个复杂的过程，需要严格控制每个环节，确保产品的质量和性能。
只有在每个步骤都做到位，才能生产出符合要求的挤出管材产品。
通过科学的工艺流程设计和严格的生产控制，挤出管材的生产将更加高效和可靠。
简单描述挤出管材的生产过程
简单描述挤出管材的生产过程
挤出管材是一种常见的金属加工方法，用于生产各种规格和尺寸的金属管道。
其生产过程大致可以分为以下几个步骤：
1. 准备原料：将需要挤出的金属材料准备好，通常是以块状或棒状形式存在。
2. 加热材料：将金属材料加热至足够高温度，使其变得可塑性，并能够通过模具进行挤出。
3. 模具设计：根据需要生产的管子尺寸和形状，设计相应的模具。
4. 进料：将已经加热好的金属材料通过进料口送入挤出机中。
5. 挤出：在高温下，通过挤出机将金属材料挤压成特定形状的管材。
6. 冷却：将挤出后的管材通过冷却装置进行冷却，以确保其形状和尺寸的稳定性。
7. 切割和整形：将冷却后的管材根据需要的长度进行切割，并进行必要的整形处理。
8. 检验和包装：对生产出的管材进行质量检验和包装，以便发货或者存储。
需要注意的是，挤出管材的生产过程可能因不同的金属材料和规格而有所不同，但以上步骤基本适用于大部分挤出管材的生产过程。
塑料管材的挤出工艺过程
塑料管材的挤出工艺过程塑料管材的挤出工艺过程塑料管材是由熔融的塑料挤出，并在模具中成型所得，它们被广泛应用于建筑、轻工、冶金、石油天然气、汽车、家电等领域。
其制造工艺大体分为：料配、挤出成型、粗加工、精加工四个阶段。
料配是指将原材料按正确的比例、配比制备出熔融状态的塑料原料，这是塑料管材的根本。
挤出成型是指将塑料原料经过挤出机的挤出而成型出管材，此过程是塑料管材制作的关键。
粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
精加工是指在粗加工之后，将比较短段的管材经过抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
一般来说，塑料管材的挤出工艺过程需要遵循以下步骤：第一步：准备原料塑料管材的制作需要使用到原料，一般来说原料一般分为塑料树脂、填充料和色浆等，原料的配比要求要求准确，以确保塑料管材后续的有效性和使用寿命。
第二步：挤出成型塑料管材的成型是指将塑料原料在挤出机中经过压力变形加工而成型出管材，挤出过程中要求温度、压力恒定，以保证塑料管材的形状和质量。
第三步：粗加工粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，将管材定型，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
第四步：精加工在粗加工之后，将比较短段的管材经过内表面抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
第五步：检验塑料管材在经过上述工艺后，要经过材质、外形、尺寸等方面的检验，以保证塑料管材的质量和使用性能，确保产品的质量符合标准要求。
以上就是塑料管材的挤出工艺过程，要正确的理解和掌握每个加工过程，并且能够根据不同的产品要求灵活调节挤出工艺，才能实现更高质量的塑料管材生产。
管材挤出机工作原理
管材挤出机工作原理
1.加料进料仓：塑料颗粒通过供料系统被输送至进料仓中，供料系统通常由螺旋供料器和电机等组成，能够将塑料颗粒均匀地输送到进料仓。
2.预塑化：塑料颗粒被螺杆推进至螺杆筒内，螺杆将颗粒加热并旋转混合，使其逐渐熔化。
同时，加热器对螺杆和螺杆筒进行加热，将塑料颗粒加热至熔融温度。
3.挤出成型：熔融的塑料通过挤出机筒体内的螺杆推进，同时被高压推向挤出模头。
挤出模头通常由一个或多个模孔组成，通过调整模孔形状和尺寸可以生产不同形状和尺寸的管材。
4.冷却和定型：熔融塑料通过挤出模头的模孔挤出后，在冷却水槽中进行快速冷却。
冷却水槽可以根据需要设定具体的温度和水位，以确保挤出出来的管材具有所需的形状和尺寸。
5.切割和收卷：冷却定型后的管材通过切割机进行切割，根据需要进行定长切割或定重切割。
切割好的管材会经过传送带或收卷机，被收卷或翻转成为卷状。
整个过程中，挤出机通过不同的加热、冷却和挤压工艺参数的控制，能够将塑料颗粒加工成具有不同形状和尺寸的管材。
根据不同的挤出机型号和要求，操作人员可以通过控制操作面板上的控制按钮、显示屏和调节阀等设备，进行挤出机的运行和参数调整。
总结来说，管材挤出机的工作原理就是将塑料颗粒通过加热熔融、螺杆推进、高压挤出、冷却定型、切割收卷等一系列步骤，将熔融塑料挤压成各种形状和尺寸的管材。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
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6、分流锥 7、芯棒支架
8、模体
9、过滤板
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二、设计要点
1. 压缩比ε
压缩比——分流器支架出口处截面积与芯棒口模间的 截面积之比 ε=3～10
低粘度物料：4～10
高粘度物料：3～6
另一种方法：取分流器支架直径与口模直径之比
UPVC：D/d=1.4～1.6
PE：D/d=1.4～2
大管取小值；小管取大值
适用于小机口头径体管、调材节（螺外钉定、连径接）螺；钉P等VC塑料
19
直通机头
20
大口径管材挤出机头示意图
1- 机头体上部; 2- 机头体下部; 3- 机颈; 4- 分流锥; 5- 分流梭; 6- 过渡芯模
21
分流梭断面图
22
挤出成型模具
管材挤塑成型机头
1、橡皮片堵 头
2、定径套
3、口模
4、芯棒 5、调节螺栓
4
一、典型管材挤出生产流程: 挤出机 机头 定径装置 冷却装置 牵引装置
印商标装置 切割装置 扩口 堆放和转储 装置等
5
6
二、挤出机
挤出机型号的选择应考虑原材料及管材直径。
单螺杆挤出机规格选择：
选用PVC粒料时，管材横截面积与挤出机螺杆截面积之比约 为0.25~0.40即可；
选用PE、PP等流动性好的塑料，管材横截面积与挤出机螺杆 截面积之比可大些，可在0.35~0.4之间。
口模直径有关
29
拉伸比——环形截面积与管材截面积之比
D2 d 2 I D管2 外 D管2 内
式中：D—口模直径 d—芯棒直径 D管外—管材外径
D管内—管材内径 I—拉伸比
UPVC：1.00～1.08； SPVC： 1.10～1.35 LDPE： 1.20～1.25； HDPE：1.10～1.20 ABS： 1.00～1.10； PA： 1.40～3.00 考虑胀大和定径收缩 口模直径： D C D管外
D ——管材外径 h ——管材壁厚
UPVC：（18～33）h PE： （14～22）h PA： （13～23）h
PPVC：（15～25）h PP： （14～22）h
28
口模直径D
影响口模直径的因素： ① 挤出胀大 →管材截面变大
② 牵引拉伸 →管材截面变小
③ 冷却收缩 →管材截面变小
④ 定径方式 →外定径时的真空度、定径套内径与
26
扩张角：β≤60° 收缩角：θ＜30° UPVC：θ≈10°
分流筋宽度b
b≤9～12 mm
分流筋长度l
l≤30～80 mm
分流筋高度s
s≤10～25 mm
分流筋数量n
n=4～8
27
4.口模
作用 ——成型管材外表面
定经验型公长式度：L1
L1≈3D 国外资料： L1=（10～30）h 国内资料： L1=（30～40）h
1. 使熔融物料的螺旋运动 直线运动。 2. 将物料压实。 3. 使物料进一步塑化均匀。 4. 成型制品。
定型部分
导流部分
分流部分 入流部分 17
直通式管机头
18
直通式管机头
一、基本结构和工作原理 1.基本结构 2.工作原理
结构简单、料流阻力小、芯模加热困难、
定型段较口长模、、熔芯棒合、纹分难流消器、除分流器支架、
挤出管材
第一节 第二节 第三节
挤出管材设备 挤出管材成型工艺 典型塑料管材制品
1
塑料管材
塑料管材___指由塑料制成一定长度的空心圆形制品， 这类制品的厚度与长度之比一般都很小
所用原料： PVC（RPVC*与SPVC）、PE、PP、ABS、PA、PC、PTFE
等。 管材常用纵向供料机头挤塑成型，侧向供料机头也有
24
2.分流锥
作用 ——使熔料逐渐变成环形
扩张角α
热稳定性差的物料： α≤60°
热稳定性好的物料： αmax＜90°
分流锥长度L3
L3=（1～1.5）D
D—分流锥最大直径
锥尖半径r
r = 0.5～2 mm 25
3.分流器支架
作用 ——支撑分流器及芯棒 分流筋形状
要求 ——流线型、不得有大的拐角、有利于熔接线的消除 ——收缩角＜扩张角
9
三、挤管机头
管材模
双管模具
管材生产是挤出成型最重 要的方法之一 。
挤出模具是管材成型的关 键部件！
11
机头
12
图7-1 管材模结构设计
1一橡皮塞；2一定径套；3一口模；4一芯（模动；画5一）调节螺钉；6一分流锥；
7一芯模支架；8一模体；9一栅板
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13
分流区
分流区的作用是使从螺杆推出的熔体经过栅板，使 螺旋状流动的熔体转变为直线流动。栅板还可以起 过滤作用，把未完全熔化的料挡在栅板外，使之继 续熔化，防止它进入机头引起阻塞。通过栅板后的 熔体，经分流锥使之初步形成中空的管状流而后进 入压缩区。
螺杆直径 45
65 90
120
150 200
管材直径 10~45 20~65 30~120 50~180 80~300 120~400
8
双螺杆挤塑机用于生产塑料管材时，其直径可控制 在螺杆直径的45％～450％。
双螺杆挤出机型号 SJZ-45 SJZ-55 SJZ-65 SJZ-80 管材定径直径/mm 110~120 20~250 32~300 60~400
15
成型区
成形区即口模，其作用不仅是把熔体流形成所需要 的形状和尺寸，而且使通过分流器支架及分流锥的 不平稳的流动使之渐趋平稳并通过一定长度的通道 成形为所需要的形状。
但由于熔体在受压下流经口模，出口后必然要膨涨 (有的部位也可能收缩)，因此口模的尺寸和形状与 成品不同.
16
挤出机头作用
使用。管材直径从几毫米到约1.6米。
2
用途： ___输送管道 ___排水管 ___医用管 ___电缆和电导线管等
婴儿胃饲管
医用连接管
体外循环用配套血管路
3
第一节 挤 出 管 材 设备
一、挤出管材工艺流程 二、挤出机 三、挤管机头： 结构类型 工艺参数确定 四、挤管辅机 冷却定型装置: 定径方法 定径套尺寸 冷却水槽或水箱 牵引装置 切割装置 扩口装置
14
压缩区
压缩区主要是通过截面的变化使熔体受剪切作用， 进一步塑化。如图中的压缩区入口截面积大于其出 口的截面积。此两截面积之比即为压缩区的压缩比。 压缩比小即剪切力小，熔体塑化不均匀，容易招致 融合不良；而压缩比过大则残留应力大，易产生涡 流和表面粗糙的缺陷。
通过模腔内流道几何形状与尺寸的变化，产生必要 的成型压力．将分流部分流出物料进行导流并压实