Q_HG-0202-2017成品组件检验标准

加耐压测试仪电压，直到等于 3600V 电压，维持此电压 2S,
如果系统的最大电压不超过 50V，应以不大于 500V·S-1 的速 度增加绝缘测试仪的电压，直到等于 500V，维持此电压 1 分 钟；试验中不应该产生击穿现象，漏电流小于 50μA，表面 无破裂。 以不大于 500V·S-1 的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于 500V 或组件最大系统电压的高值。维持此电压 2min，测试绝 缘电阻乘以组件面积应不小于 40MΩ·m2 电阻率≤3500Ω·cm；溶液表面张力：≤3Nm2；溶液温度： 22℃±3℃。 在盛有要求溶液的容器内淹没组件，其深度应有效覆盖所有 表面，试验过程中连接器应浸泡在溶液中；将组件输出端短 路，连接到耐压绝缘测试仪的正极，使用适当的金属导体将 测试液体连接到耐压绝缘测试仪的负极；打开测试开关以不 超过 500V·S－1 的速度增加测试设备所施加的电压直到 500V，保持该电压 2min，测试绝缘电阻乘以组件面积应不小 于 40MΩ·m2。 室温；相对湿度：≤75%。 测试仪一端连接边框长边接地点，另一端连接与该接地点有 最大电通道距离的外露导电部分，加入 2.5±10%倍于组件过 流保护级别的电流，并维持至少 2 分钟；测试结果小于 0.1 Ω。
序 检验 号 项目
检验内容
电
性 51 能
测
测试步骤
52 试 电参数
53
校标
54
环境温度
55 绝缘 耐压测试方法 耐压 测试
56
绝缘测试方法
57
电阻率
湿漏 电流 58 测试 测试方法
59
环境温度
接地
电阻 60 测试 测试方法
A 级品技术要求
a）按照设备操作规程使用设备； b）使用标准电池组件校对设备使标准电池组件的测试值与标 称值相差在±0.5W 以内； c）每 2 小时内用标准电池组件标定一次设备，保证测试质量； 符合设计文件的要求 每 2 小时内用标准电池组件标定一次设备，或当组件测试存 在异常时也需要校对一次标准片，保证测试质量。 室温；相对湿度：≤75%。 将组件引出线短路后接到绝缘测试仪的正极；将组件暴露的 金属部分接到绝缘测试仪的负极，以不大于 500V·S-1 的速度 增加绝缘测试仪的电压，直到等于 1000V 加上两倍的系统最 大电压，维持此电压 1 分钟；或者以不大于 500V/S 的速率增
成品组件检验标准（技术指标摘录）
检验（项目）及判定标准
序 检验 号 项目Βιβλιοθήκη 检验内容1 外观 组件外观
39
位置
40
接 线 41 盒
密封 外观
42
内部
43
其它项目
44
条形码
标识
45
铭牌
46
外观
包装
47
打包
48
护角
49
缠绕膜
50
测试条件
A 级品技术要求
不允许出现外观缺陷： — 开裂、弯曲、不规整或损伤的外表面； — 破碎的单体电池； — 有裂纹的单体电池； — 互联线或接头有缺陷； — 电池相互接触或与边框相互接触； — 密封材料失效； — 在组件的边框和电池之间形成连续通道的气泡或脱层； — 在塑料材料表面有粘污物； — 引出端失效，带电部件外露； — 可能影响组件性能的其它任何情况。 接线盒位置符合图纸要求，倾斜角度≤3° 硅胶粘接牢固，溢出均匀，不允许出现气泡、缺胶、脱胶现 象，背板开口密封胶高度≥1mm，且保证背板开口完全密封。 对于灌封接线盒，要求灌封胶完全覆盖整个二极管，胶体表 面无明显脏污，无气泡、开裂现象。 上盖和底座无开裂，卡口无裂纹、断裂，盒盖扣接牢固、紧 密，密封胶条不得脱落；接线盒、线缆表面无可视硅胶等污 渍。 连接器正负极安装正确，电缆接头牢固，插接到位，螺母锁 紧；二极管不允许紧贴汇流条引出线；二极管极性正确，型 号一致；汇流带与卡口和二极管与接线盒端子卡接力≥25N。 未列事项应该参照《组件原材料检验标准》 位置端正，允许倾斜角度≤1°，字迹清晰，无破损，可以正 常扫描；不允许出现明显褶皱，不允许出现漏贴、反贴现象。 位置端正，符合图纸要求，允许倾斜角度≤2°，字迹清晰、 无破损，粘接牢固、平整，无鼓包，边缘无翘起。 完整无破损，印刷字迹清晰，托盘无损坏； 箱体粘贴的条形码标签与托盘号标签在规定的位置并且与箱 内的组件对应一致； 箱内组件无缺少，装箱单必须与箱内组件一致。 打包带松紧适宜，无扭曲现象且位置保持一致，使用打包扣 需扣紧打包带，无扣紧不良和翘曲现象。 不允许破碎、缺失 均匀一致，无破损现象 辐照度：1000W/m2；光源：氙灯，光谱 AM1.5； 环境温度：25℃±2℃。