重油催化裂化装置吸收稳定系统的节能可行性分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要用于将重质石油馏分进行催化裂化，从而生产出高附加值的轻质石油产品。
由于催化裂化过程能耗大、热损失多，因此节能优化一直是炼油企业关注的重点之一。
本文将结合实际案例，对重油催化裂化装置的节能优化措施进行分析，为相关企业提供参考和借鉴。
一、原有装置能耗分析重油催化裂化装置在生产过程中主要消耗能源包括电力、燃料气和冷却水等。
在进行节能优化措施之前，首先需要对原有装置的能耗进行分析，找出能源消耗的主要部分及其原因。
1.电力消耗重油催化裂化装置对电力的需求主要集中在压缩机、泵站、风机、电加热炉、电动阀门等设备上。
在使用过程中，这些设备的运行效率、负荷调节和电力设备的老化都会影响装置的电力消耗。
2.燃料气消耗重油催化裂化装置对燃料气的需求主要集中在燃气锅炉、加热炉等燃烧设备上。
燃气的燃烧效率、热损失、余热利用等都会影响装置的燃料气消耗。
3.冷却水消耗重油催化裂化装置在生产过程中需要大量的冷却水进行冷却和冷凝，然后再循环利用。
冷却水系统的循环水量、水质管理、热损失等因素都会影响冷却水的消耗量。
二、节能优化措施1.提高设备运行效率加强设备的维护和管理，提高设备的运行效率是节能优化的重要措施。
定期对压缩机、泵站、风机等设备进行清洗、润滑、检修和调试，保持设备的运行状态良好，避免因设备运行不稳导致能源浪费。
2.优化工艺控制优化工艺控制是提高生产效率和降低能源消耗的重要手段。
通过优化控制系统的调整参数、优化生产工艺流程，可以减少设备的启停次数，提高设备稳定性和生产效率，降低能源消耗。
3.余热利用重油催化裂化装置在生产过程中会产生大量的余热，合理利用这些余热是节能的重要途径之一。
可以通过余热锅炉、余热蒸汽发生器等设备将废热转化为可用的热能，用于加热蒸汽、供暖等，从而降低对燃料气的需求。
4.替代能源在可行的条件下，可以考虑替代能源，如采用太阳能、风能等清洁能源替代传统能源，减少对传统能源的需求，降低燃料气的消耗。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油行业中较为重要的装置之一，能够将较为低级的重质油制成高级的轻质油，满足市场对于能源的需求。
但是这些装置在运行的过程中，也面临着能源消耗较大、环境污染等问题，为此，需要采取相应的节能优化措施，以达到减少能源消耗、提高生产效率、降低环境污染排放的目的。
1. 升级装置升级装置可以改善重油催化裂化装置的工作效率，提高产品质量，并减少其他不必要的成本。
比如，升级催化剂，使用能够降低反应温度的新型氧化物催化剂，这样有助于提高裂解反应的温度，从而提高生产效率。
同时，还可以增加一些分离设备，提高分离效率，降低生产成本。
2. 优化物料配方优化物料配方可以减少催化剂的使用量，降低成本，同时能够提高催化裂化的效率。
另外，在物料配方中添加一些可再生资源，如生物质或废物催化剂，也能够减少原材料的使用量，并降低污染排放，增加环保性。
3. 热集成技术应用重油催化裂化装置需要大量的热量来维持运作，因此使用热集成技术可以通过高温下的余热来为其他设备供应热能，从而减少能源消耗和排放，提高环保和经济效益。
同时，在装置设计中，也可以加装高效换热器和储热设备，以扩大热集成的范围，进一步降低装置的能耗。
4. 加强运转管理优化运转管理可以精细调节装置操作参数，减少不必要的能源消耗，提高生产效率。
比如，实行节约用水、节约电力、节约氮气等环保型改造，能够降低设备的能耗，同时还可以提高催化剂的使用效率。
此外，对于设备管理，应加强维护和保养工作，及时升级修理设备设施，减少停机维护的次数，提高运转时间和生产效率。
综上所述，在重油催化裂化装置的生产过程中，可以采取多种节能优化措施，如升级装置、优化物料配方、应用热集成技术和加强运转管理等，以实现降低能源消耗，提高生产效率和环保性的目标。
同时也需要加强科学的监控和管理，保障装置的正常运转以及设备压力温度等安全指标的稳定。
重油催化裂化装置的能耗分析
“ 五 ” 末 降低 ２ ％ 左 右 。炼 油 、 工 、 金 等 十 期 ０ 化 冶 工 业 的 耗 能 约 占全 国 总 能 耗 的 一半 ， 炼 油 工 业 而 又是 其 中 的耗 能大 户 。我 国炼 油 装置 的 能耗 与 国 外先 进 水 平 有 较 大 差 距 。 催化 裂 化 装 置是 炼 油 ］
仍 有 较 大 的 节 能 潜 力 ， 进 一 步 提 高 再 生 器 及 烟 气能 量 回收 系 统 的 能 量 利 用 效 率 。根 据 计 算 和 分 需
析结果探讨该装置进一步 的节能措施 。
关 键 词 ： 油 催 化 裂 化 装 置 ＭＩ 重 Ｐ技 术 能耗
１ 前
言
为 外提 升管 形 式 ， 再生 器为 两段 串联形 式 ， 有烟 设
力为 ０１ＭＰ ， 对 湿 度 为 ７ ％。装 置 反应 器 、 ． ａ相 ７ 再
生器和 烟 气能量 回收 系统 的主 要操 作数据 见表 ３ 。
表 ３ 装置主要操 作条 件
项
反 应 压 力／ Ｐ Ｍ ａ
目
数
值
反 应 温 度／ ℃
进 料量 ／ ・ ｔ ｈ 回炼 质量 比
进料温 度
摘 要 某 公 司 重 油 催 化 裂 化 装 置 采 用 ＭＩ 术 改 造 后 能 耗 下 降 ， 主要 原 因是 由于 反应 需 热 Ｐ技 其
减 少 、 出 蒸 汽 量 增 加 。采 用 能 量 转 换 与 传 输 、 艺 利 用 和 能 量 回 收 三 环 节 模 型 对 该 装 置 的 能 量 输 工 平 衡 和 有 效 能 进 行 计 算 ， 析 装 置 目前 能 量 利 用 的 合 理 程 度 。结 果 表 明 ， 装 置 ｆ￣ 量 回收 环 节 分 该 ｌ Ｅ Ｏ ，
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是一种将重质石油馏分转化为轻质低碳烯烃和汽油等高附加值产品的装置，其操作能耗较大。
为了提高装置的能源利用效率，降低生产成本，需通过优化措施进行节能。
可以在催化裂化反应器的设计上进行优化。
催化裂化反应器是催化裂化装置的核心设备，在反应器内有效地提高催化剂的利用率，可以减少催化剂的用量。
采用先进的反应器结构，如研磨表面修饰技术和四层嵌套床层结构等，可以提高反应的选择性和温度场分布，减少副反应和热点现象，提高产品质量和产量。
对重油催化裂化装置的动力设备进行优化。
可以采用节能型的压缩机、风机和泵等设备，以减少设备能耗。
可通过改进压缩机的压缩比，降低功率消耗。
使用高效率的机械密封装置，减少泄漏。
对于风机和泵等设备，可采用变频调速技术，根据生产需要调整转速，以减少能耗。
对装置的能源系统进行优化也是节能的重要措施。
可以改进能源循环系统，如利用余热进行发电或供暖等，提高热能的回收利用率。
对于催化裂化装置的蒸汽系统，可采用优化的排污系统，增加换热面积，改进煤气分离系统，提高蒸汽的回收率，降低蒸汽的消耗。
还可以采用先进的自动控制系统，实现装置的优化运行。
通过对反应器温度、压力、流量等参数进行实时监控和调整，可以确保装置在最佳状态下运行，减少能耗。
还需加强管理和培训。
通过建立完善的能源管理制度和监测系统，对装置的能源消耗进行监控和评估。
加强技术培训和员工意识的提高，提高对节能技术和方法的掌握和运用水平，进一步推进节能工作。
重油催化裂化装置的节能优化措施包括优化催化裂化反应器、动力设备和能源系统，建立先进的自动控制系统，加强管理和培训等方面。
通过综合采取以上措施，可以有效降低能耗，提高装置的能源利用效率，降低生产成本，实现可持续发展。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析催化裂化是炼油厂重要的二次加工工艺，在重质原油轻质化过程中发挥了积极的作用，但在生产轻质燃料的同时也消耗了大量的能源。
国内炼油企业催化裂化装置的能耗平均占炼油企业能耗的35%，通过利用先进的工艺技术和优化操作条件降低装置能耗、缩短国内外企业的差距、提高市场竞争能力，是催化裂化装置亟待解决的问题。
标签：催化裂化装置;重油;经济效益;能降耗问题催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置，也是炼油厂主要的耗能装置，随着原油价格的不断攀升以及催化裂化原料的日益加重，催化裂化装置的节能降耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题，其重要性也尤为突出。
降低炼油装置能耗、实现绿色低碳生产已成为当前炼油行业实现可持续发展及提高盈利能力亟待解决的重要课题。
1.装置能耗分析为调整产品结构，增产聚丙烯等高含量满足国家标准要求，后进行多产异构烷烃的催化裂化工艺技术扩能改造。
随着原料日趋变重，产品分布逐步变差，高附加值产品收率下降，装置能耗上升。
催化裂化装置综合能耗的主要权重因素为烧焦能耗、电耗和蒸汽外送量。
其中，烧焦能耗是催化裂化装置中占比最大的能耗，但该装置焦炭产率比设计值低，使得蒸汽外送量下降很多，与设计值相比，电耗增加较多，使得装置能耗仍处于较高水平。
因此，将降低装置电耗作为节能工作的重点，同时采用多种节能手段和措施，降低其他能耗，全面发力，多方着手，降低装置总能耗。
2.节能措施及应用情况2.1节能风机改造空冷风机普遍采用轴流风机输送空气，风机不但能耗高，而且它的状态好坏直接影响整个生产线的稳定。
风机叶轮是唯一对气体做功的部件，叶片的性能好坏直接决定风机的效率和整体性能。
现役空冷风机普遍叶型简单，效率低，能耗高，不符合国家节能减排的趋势;设备长时间运行后，叶片因磨损、腐蚀、老化等因素，强度与性能下降，维护成本高。
为进一步降低风机用电，提高风机稳定性，对车间电机驱动风机的叶片进行改造，由普通叶片改为全三维高效节能轴流风机叶片。
重油催化裂化装置节能技术探讨
某 炼 油厂 的重 油催 化 裂化 装置 处理 量 为 １ ０ ０ ￣
（ ３ ）中压 余 热 锅 炉 中 的 省 煤 器 存 在 腐 蚀 隐
为 了检验 改 造效果 ， 对 装置 进行 了标 定 。装 置 外 取热 器 和油 浆蒸 汽发 生 器所 产 生 的 中压 饱 和
上 的积 灰 ， 导 致排 烟 温度 偏 高 （ 排 烟 温度 高 达 ２ １ ６℃以上 ） ， 进而 造成 锅炉 热效率 降低 。
蒸汽能全部通过余热锅炉过热器进行过热 ， 改造
前 后参数 对 比见表 １ 。
光 管 联箱 式 改 为 １ ９ 根 大肋 片 管式 ， 这样 可 以增加
外 取 热 器 的产 汽 能 力 。另 外 ， 对 中压 余 热锅 炉 中
低 。 中压余 热锅 炉 过 热 能 力 严 重不 足 ， 不 但 严 重
影 响 了中 压蒸 汽 的 品质 ， 而且 还 使 大 量 中压 饱 和
炼 油 与 化 工
Ｒ Ｅ Ｆ Ｉ Ｎ Ｉ Ｎ Ｇ Ａ Ｎ Ｄ Ｃ ＨＥ ＭＩ Ｃ ＡＬ Ｉ Ｎ Ｄ Ｕ Ｓ Ｔ Ｒ Ｙ 第２ ４ 卷
重油催 化裂化 装 置节 能技术探讨
马 国杰 ， 赵庆 龙 ， 张春 刚２ ７ 康 清华 ， 杨俊 新
（ １ ． 大庆石化公司生产运行处 ， 黑龙江 大庆 １ ６ ３ ７ １ ４ ； ２ ． 大庆石化公司炼油厂， 黑龙江 大庆 １ ６ ３ ７ １ １ ； ３ ． 大庆化Ｔ研究 中心 ， 黑龙江 大庆 １ ６ ３ ７ １ ４ ）
催化裂化装置(FCC)能量优化途径和方法
催化裂化(FCC)装置能量优化途径和方法
[摘要] 介绍催化裂化装置(FCC)能量优化特点、优化思路、优化方法。
一、催化裂化装置特点；
二、催化裂化装置节能优化；
一、 催化裂化装置特点
催化裂化装置(FCC)是炼厂内最重要二次加工装置之一，它的工艺过程特点决定了过程用能特点。
催化剂再生烧焦产生的热量在反应器和再生器之间的热传递是其用能的最大特点，这也决定了该装置能效的优化策略和优化节能思路及方法。
催化裂化反应-再生系统（反再系统）传递的热量由焦炭燃烧所产生。
在再生器内产生的热量的60%~70%被催化剂带入到提升反应系统中，其余的热量由燃烧产生的烟气带走。
通过催化剂在再生器与反应器之间的循环，热量就在反再系统中完成转移。
在反应器中，进料与携带热量的再生催化剂混合接触，催化剂携带的热量提供进料升温所需的显热、进料汽化热、反应热和其他用能及反应器的热损失。
反应产生的流出物在提升管末端实现与催化剂分离，产生的流出气体物流以过热的气相状态进入分馏系统，同时带入了大量由烧焦提供的能量进入分。
重油催化裂化装置能耗分析及节能措施
显著。
关键 词 ： 重油催化裂化； 节能； 优化
Ｅｎ ｒ ｙ Ｃｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ Ａｎ ｌ ｓｓａ ｄ Ｅｎ ｒ ｙ—ｓ ｖ ｎ ｎ ｖ ｔ ｎ ｏ ｅｇ ｎ ｕ ｔ ａｙ ｉ ｎ ｅ ｇ — ａ ｉ ｇ Ｒｅ ｏ ａ ｉ ｆＲＦＣＣＵ ｏ ｏ
Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄｓ：ｒ ｓｄ ｅ ｆｕ ｄ ｃ ｔｌ ｔ ｒ ｃ ｉ ｇ；ｅ ｒ ａ ｉ ｅ ｉ ｕ ｉ ａ ａｙ ｉ ｃ ａ ｋ ｎ ｌ ｃ ｎｅｇ ｓ ｖｎｇ；ｏ ｔ ｚ ｔｏ ｙ ｐ ｉ ａｉｎ ｍｉ
目前我 国炼油企业 能耗 普遍 偏高 ， 催化 裂 化装 置能 耗平 均 占炼油企业 总能耗的 ３ ％… 。综合能耗高从单位现金操作 费用 ５
比高 、 生焦 大 ， 降低反应生焦率是 重油催化 裂化装 置节能 的根本 措施。 海南炼化重油催化裂化装 置原 料来 自于上游 渣油加 氢装置 来得加氢常渣和减渣 的混合渣 油 ， 掺渣率达 到了 ７ ％ ， 焦率在 ０ 生 ９ ～１ ％ 。掺渣 比高 、 焦率 大 导致 再生 器热 量过 剩 ， ％ ０ 生 如何 解 决好 生焦与烧焦 的平衡是装置 降低 能耗 、 提高处理量 的关 键。 （） ２ 烟气系统能量 回收率 的影 响 催化裂化装置既 是高用 能也 是高 产能 的装 置 ， 因此 必须 搞
机工况近来一直不是太好 ， 造成主风机功 耗一直偏 高 ， 动滑 阀 双 开度平均在 ８ ～１ ％造成相 当一部分 热能 和压力 能没有被 烟 ％ ０ 机利用 。 （） ３ 热工 系统 的影 响
重油催化裂化装置节能措施与效果分析
科 技 论坛 ｌ ｌ ｌ
徐 仕 光
重油 催化 裂化 装置 节 能措施 与效 果分析
（ 中国石油哈 尔滨石化公 司 ， 黑龙江 哈 尔滨 １０ ０ ） ５ ０ ０
摘 要： 重油催化 裂化装 置的能耗 问题对节能工作具有十分重要的意义 ， 本文主要针对 目 前催化裂化装 置节能方面存在的 问题进行简要 阐述 ， 同时分别就工艺、 设备 以及操作 三个方 面的节能措施和相应的效果进行分析论述。 关键词 ： 油催化裂化 ； 重 节能 ； 存在问题 ； ； 措施 效果 ． Ｗ，同时还增 温度下降 ， ４ ０ 影响余热锅炉过热蒸汽质量 ， 为此必 目前 ， 重油催化裂化装置 的能耗问题对我 剂脱 沥青装 置损失 能量 达 １ Ｍ 国石油化工企业 的发展有着至 关重要 的作用 。 加 了循环水 的耗量 ； 油催化裂化装置为提高 须增加燃料气用 量， 重 因而造 成装置能耗增加 ；． ｄ 催化裂化是我 国主要的重 油二 次加工装 置 ， 同 脱沥青油温度 ， 至少需提供 １ Ｍ 热量 ， ． Ｗ ４ ０ 即造 由于烟气温度低 ， 省煤器的低温腐蚀加重 ， 余热 时也是最主要 的耗能装置 ，强吸热催化裂化反 成油浆热量损失。 锅炉的故障率加大 ， 安全运行周期缩短。 ２节能措施及效果 ２０ 年 ５ ， ０２ 月 将原余热锅炉更 换为新型模 应所需要 的全部热量都是 由催化剂再生烧焦的 过程提供 ， 如何降低反应过程 的能耗 ， 提高其节 ２１生产工艺 的优化 ． 块 式余热 锅炉 ， 使重油催化裂化装置所产的饱 第一 ， 改善原料性质 。由于原油变重 ， 常压 和蒸汽全 部过热 ， 停掉了减温减压器 ， 避免了高 能水平是我们研究 的重要课题 。 １节能方面存在的主要问题 渣油残炭一般 为 ７ ８ 催化裂化焦炭产率高 品位 能量损失 ，同时提高 了余热锅炉 自
催化裂化装置节能降耗的有效途径探究
催化裂化装置节能降耗的有效途径探究摘要：催化作为极为重要的二次加工装置，为原油加工轻质化发挥了积极作用，是汽油生产的主力装置，但同时其生产过程也消耗了大量的能源。
通过分析催化裂化装置节能技术，挖掘节能潜力，采取行之有效的节能措施，可以降低能耗，提高经济效益。
关键词：催化裂化装置；节能降耗；有效途径前言：催化裂化装置的节能降耗是我国节能减排的一项重大举措，随着我国经济结构的调整，原有的油价会出现很大的波动，因此，要在降低能耗的前提下，通过节能减排，有效地降低催化裂化的能耗，并探索节能减排技术。
采用催化裂化装置技术可有效降低炼厂能耗、降低生产成本、增加总输能、分散蒸气、降低能源泄漏、提高经济效益。
一、催化裂化装置概述所谓的催化裂化装置，是指炼油企业的主要能源，而催化裂化装置则是其二次处理的重要装置，其作用是将其转化为石油产品，从而获得液化天然气。
在实际操作中，催化裂化装置需要大量的能源，在生产的时候，可以降低能耗。
目前，催化裂化装置技术在节能方面的应用，其核心技术是节能降耗。
催化裂化装置的好坏，直接影响到整个炼制过程的质量和经济效益。
随着科技的进步，我国的催化裂化装置不断更新，在许多方面仍需改进，但总体能耗水平却有了显著的提高。
催化裂化装置的主要特征是：催化裂化装置的轻油回收率很高，目前回收率达到85%。
催化裂化装置提高了汽油的辛烷值，提高了汽油的稳定性。
在催化裂化装置中，采用了低质量的重油，从而大大提高了轻质油的产量。
二、催化裂化装置节能降耗的有效途径研究（一）控制催化裂化装置运行中的生焦率在催化裂化装置的节能优化中，采用了逆向再生技术，对生焦速率进行了有效的控制，并对装置进行了改进，使其采用了粗旋风，以改善操作过程中的气固分离效果，达到了二次控制生焦速率的目的。
选用优质的进料喷嘴，可以提高催化裂化装置原料油的处理效率，并能有效地解决原料油雾化问题。
对汽提区进行了改造，由原来的隔板式改为高效型，使焦炭在催化裂化过程中的H/C值由原来的9.1%降至5.5%。
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油
技
术
与
工
程
20 2 09年 月
P TR E E OL UM RE I RY E F NE NGI ER NG NE I
第 3 卷第 2 9 期
能量利用
重 油催化 裂化装置 吸收稳定 系统 的 节能可行性分析
张 达 叶宗 君
中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司( 浙江省宁波市 3 07 巧2)
摘要 : 介绍 了 油催化裂化装置吸收稳定系统的基本流程 , 分析 了装 置低 温热利用 的潜 力 , 提出 了一种 新的节 重 能流程, 并通 过 H S S Y Y 流程模拟软件对吸收稳定系统的低温位热量利用进行 了模拟计算 , 探讨 了不改变产 品质 量
项
目
现有
7 3 0
3 5 55 5 .5 2 9 4. 6 15 .
改动后
7 3 0.
3 5 55 4 .5 2 9 4. 5 0. 6
能量分布 分馏塔顶冷却器 气压机一段 气压机中间冷却器 气压机二段 气压机出 口冷却器 粗汽油泵
凝缩油泵
现有
2 ( 68 ) X
212 0 54 8 3 12 8 2 4 61 7 5 4 2 5 45
富气量/ 3#h . m 一
吸收塔凝缩 油量/t#h一 .
量 , 同 时解吸 气和 凝缩 油 的温度 明显 较低 , 因此解
解 吸气量/ . 一 耐 h, 解吸塔进料量 /t h 1 . 一 脱 乙烷汽油量八 . 一 h, 补充吸收剂量/t 一 #h .
再吸收剂量/t#h一 .
吸气和凝缩油通过冷却器时需要的能量远远小于 直接冷却富气的能量, 同时由于富气的直接人塔 ,
改动后
7 0 7. 3 213 0 2 15 3 4. 2 741 0 19 8 5.
15 3 5 .
操作参数
粗汽油量/ . 一 th1
现有
7 0 7. 3 213 0 2 1 6. 1 2 65 91 1 3. 4 3 1 3. 3 3 2 8
2 8
m,/ h增加 到 2 l , / , 凝 缩 油量从 16 / h提 74om h 1 高 到 15th 但 是 由 于 富 气 直 接 人 塔 回收 的 能 4 / ,
针对此问题 , 并考虑如何才能利用该部分能
量, 不改变现有的双塔构成的流程, 借鉴陆恩锡等
提 出的新的节能流程中将富气直接引人解吸塔的
做法 , 利用 H S S流程模拟软件作为研究工具 , YY 提出了一个既有别于油吸收乙烷塔 的流程 , 也不
增加吸收塔顶回流罐的一种节能流程 , 仍 然保 留
双塔流程的基本走 向, 以期达到利用 这部分 能量 的目的, 并通过对操作参数的部分调整, 使干气中
液化石油气
即增加吸收塔顶 的回流罐 , 通 过一种饱和冷却的 方式来降低干气 中 C 以上组分含量 " 按照上述 3
新流程进行改动 , 一方面从 双塔 流程重新改回到
单塔流程 , 操作上可能难 以改变固有的操作习惯 , 另一方面由于增加塔顶 回流罐或中间重沸器等新 的设备 , 改造投资问题也 比较突出, 现有 的冷热进
料完全可以满足解吸塔的操作要求 " 降低干气中
的 C"以上组分含量也并不一定要设置 回流罐等
稳定汽油
设施 , 在稳定塔负荷有余地的情况下 ,完全可以通
过增加补充吸收剂 的量来达到降低 干气 中 C 以 3 上组分的 目的 "
图 1 吸收稳定 系统原则流程
Fg 1 P iepep e s fa s甲 t nsa izt n sse i. r il r e so b o i n o o tbl ai i o ytm
烟气中 C O化学能 !热能; 三是分馏塔顶 !柴油 !稳 定汽油等低温热 的利用 ; 四是通过装 置间的热联 合 , 提高直供物料 的温度和优化 流程 " 在上述热
吸收稳定系统能耗主要有 : l 气压机 的蒸 ( ) 汽消耗和循环水 消耗 ; 2 解吸塔 底和稳定塔底 ( )
的热源 ;3 富气 空冷 !水 冷;4 稳定塔顶空冷 ! ( ) ()
表 1 吸收稳定系统耗能分布
T be1 En 卿 al e e nu t n o b opin o s mpi fa srt o o k W T be3 al
表 3 产物流量和气体组成
Maeil aa e a dp o u tq ai tr b ln e n rd e u ly a t
sa i z t n s sen t bl ai i o y tl
果 , 因此 , 采用双塔流程 的情 况远 远多于单塔流
程消耗 , 三是热 回收部分 " 对于原料供应和生产 方案一定的装置来说 , 重催装置能耗主要体现在 能量 回收环节上 , 回收效果好 ,则总体能耗低 " 镇 海炼化分公司的重催装置 , 现已在 四方面进行了 降低能耗的应用: 一是掺渣率提高后 ,反应再生系
吸收一 中 吸收二 中
9 68 0 8 37 8 27 9
1 80 3 7
一18 9 8
2 71 10 2
3 新流 程 新 流程 没有 减少 双塔 流程 固有 的二股 循环 返
16 1
17 7
稳定塔底重沸器 稳定塔顶冷却器 稳汽泵 合计
1 6 39 0
一9 0
回物料 ( 解吸气和凝缩油 ) 因此在操作上与现有 , 的双塔流程一致 " 新流程将 富气 引人解吸塔后 ,
般 采用 双塔或 单 塔 流程 !.2, 双 塔 流程 即 吸收 和 解 吸 过程 在二个 塔 内进 行 , 而单 塔 流程 则 是 将 吸 收
和解吸安排在同一塔内进行 , 塔内存在 内循环 ,若 要求吸收率和脱吸率越高 ,则 内循环越大 , 由于吸 收 和解吸 的参 数正好 相 反 , 相互 干扰很 大 , 因此受 到很大限制 " 同时, 单塔流程在操作控制上 的难 度较 大 , 而双塔 流 程 能够 在 很 大 程 度 上避 免 这 个
水冷 ;5 出装置物料 的循环水消耗 " 分析重催 ( )
装置现有 的吸收稳定系统能量 的利用 , 稳定汽油 能量和脱 乙烷汽油的能量已经通过换热网络进行 了回收 , 吸收塔一中 !二 中和稳定塔顶温位较低 , 无法进行再利用 ; 而气压机 出 口富气 的温度达到 了 10 e 以上 , 该 能 量 在正 常 情 况 下 通 过 空 冷被 0 循环水再次冷却后进人凝缩油罐, 其消耗 的循环 水量达到 1 0 / h 0 ,按照 当前 重催装置的能耗计 算 , 达到 2 . M t同时冷却后的凝缩油在解吸 5 1 J, / 塔 内进行加热解吸, 因此 , 由于富气热量未利用, 实际的能耗是双倍的 " 通过 冷却后 , 进人吸收塔 的富气温度可 以控制 ,使得干气中携带 C 以上组 3
的解释 " 但是本人认为 , 从单塔流程 到双塔流程 有其必然的操作需求 , 双塔流程在解决单塔流程 问题的同时 , 也带来了新 的问题 " 陆恩锡等的研 究给吸收稳定系统的优化提供 了一种新的思路 " 朱亚东 1 2 吸收稳 定系统进 行分析后提 出仍 然 6 对 按照双塔流程进行操作 , 但是增加 吸收塔顶的 回 流罐和解吸塔的 中间重 沸器 , 可以充分利用富气 热量 " 但是上述的节能流程均有一个共同特点 ,
气直接进人解吸塔某层 , 其余物料的流向不变 "
流程改动后的模拟结果表 明, 改动后干气和 液化石油气产品质量可 以达到改动前 的水平 " 改 动前后的各项参数对比见表 1 3 一 "
凝缩油
液化 石油气
稳定汽油 富气
稳定塔
气压机
图 3 吸收稳定系统新流程
Fg 3 i. N w p e s fa s 甲t n sa iz t n sse e r eso bo i tbl ai y tm o o i o
程 " 但是单塔和双塔流程在能量 的利用上都存在 一个 问题 : 富气压缩机 出口的较 高温度 的富气能 量一般都没有利用 " 同时为了控制 干气 中 C 以 3
上组分, 尽量降低富气人塔温度 , 以增加吸收剂的
吸收能力 , 增加 了解吸塔底的热负荷 "
统热量平衡 , 多余部分热量 ( . W) 6 1 5M 通过外取 热器产生蒸汽 ; 二是通过 C O锅炉改造 , 充分回收
和产品收率的前提下利用吸收稳定系统低温热的可行性"
关键词 : 重油催化裂化 吸收稳定 低温热利用 流程模拟
对重油催化裂化 ( 重催 ) 装置而言, 能耗组成 主要包括三个方面; 一是烧焦的能耗 ; 二是公用工
的干扰大大减少 , 同时由于降低 了吸收塔冷却负
荷 , 使得 吸收塔 的平 均温度降低 , 提 高 了吸收效
问题 " 采用 双塔 流程后 , 吸收 和解 吸分开 , 相互 间
一
5 一 2
炼 油 技 术 与 工 程
20 09年第 3 9卷
陆恩锡等[ 2 .刁提出了一种新的节能流程, 主要
是将吸收 !解吸二塔重新改为一个油吸收乙烷塔 , 富气则从新塔下部人塔 ,再吸收塔和稳定塔不变 , 从流程上看与单塔流程相似 , 但是 比单塔流程增 加了顶回流罐 , 通过减少 吸收稳定系统的循环流 数 目来达到节能 的 目的 , 同时利用 回流罐达到降 低干气中 C 以上组分的 目的 " 对此 流程 曾有人 3 提出不同见解[ , 陆恩锡等 1 也对此进行 了详细 -2 .:
C 和液化 石油气 中 C 质量控 制指标 能够 得到 : : 保证 "
2 建立模拟
镇海炼化分公司重催装置吸收稳定系统是典 型的双塔流程( 其原则流程见图 1 " ) 根据 图 1 利用 H S S建 立初 始模 拟 流程 , YY ( 见图 2 , 模拟流程选用 PR流体包 , 分馏塔顶油 ) 一 气按照标定的物料平衡数据和分析数据产生 "